CN214291811U - 装配系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种装配系统，用于接线盒组件的装配，接线盒组件包括两个接线盒和线缆，线缆连接于两个接线盒，装配系统包括：上料机构，上料机构用于接线盒组件的上料；上料机构包括：输送组件和分理组件，输送组件被配置为用于传输接线盒组件，分理组件与输送组件的输出端对应设置，分理组件被配置为用于将输送组件传输的接线盒组件进行单个输出；抓取机构，抓取机构用于抓取分理组件单个输出的接线盒组件，并进行装配。整个装配系统在作业过程中自动化程度高，无需进行人工操作，将现有技术中需要人工能完成的工作，通过装配系统自动来完成，极大的提高了生产效率。

Description

装配系统

技术领域

本实用新型涉及生产工装技术领域，具体而言，涉及一种装配系统。

背景技术

相关技术中，太阳能电池板的接线盒组件安装都是全部由工作人员手动完成。人工取料，人工去除隔离纸，人工对准位置，人工将接线盒组件安装到电池板上。人工操作工作繁琐，效率低，并且难以保证质量。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型提供了一种装配系统。

有鉴于此，本实用新型提供了一种装配系统，用于接线盒组件的装配，接线盒组件包括两个接线盒和线缆，线缆连接于两个接线盒，装配系统包括：上料机构，上料机构用于接线盒组件的上料；上料机构包括：输送组件和分理组件，输送组件被配置为用于传输接线盒组件，分理组件与输送组件的输出端对应设置，分理组件被配置为用于将输送组件传输的接线盒组件进行单个输出；抓取机构，抓取机构用于抓取分理组件单个输出的接线盒组件，并进行装配。

本实用新型提供的装配系统，用于接线盒组件的装配，其中，接线盒组件包括两个接线盒和线缆，线缆连接于两个接线盒。装配系统包括上料机构和抓取机构。上料机构用于接线盒组件的上料，其中，上料机构包括输送组件和分理组件。输送组件用于传输接线盒组件，分理组件与输送组件的输出端对应设置，进而分理组件的输入端与输送组件的输出端对接，以实现通过分理组件对接线盒组件进行单个输出，抓取机构用于抓取分理组件单个输出的接线盒组件，并进行装配。

具体地，装配系统运行过程中，通过上料机构中输送组件对多个接线盒组件进行输送，在输送组件输出端设置分理组件，分理组件能够将输送来的多个接线盒组件进行单个输出，以便于抓取机构进行抓取。本实用新型通过上料机构配合抓取机构使用，实现了上料机构通过输送组件自动上料，批量输送，分理组件自动接收输送组件批量传送来的接线盒组件，并进行单个输出，抓取机构自动抓取单个输出的接线盒组件来完成装配作业，整个装配系统在作业过程中自动化程度高，无需进行人工操作，极大地提高了生产效率。并且，通过装配系统完成作业过程中，作业精准度高，出错率低，作业速度匀速可控。

根据本实用新型上述技术方案的装配系统，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，分理组件包括：传送部，传送部的输入端与输送组件的输出端对应设置，传送部被配置为用于传送接线盒组件；分理抓手，分理抓手设置于传送部的输出端，分理抓手被配置为用于将传送部输出的接线盒组件进行单个抓取；定位部，定位部与传送部的输出端对应设置，定位部被配置为用于对分理抓手抓取的接线盒组件进行定位。

在该技术方案中，分理组件包括传送部、分理抓手和定位部。其中，传送部的输入端与输送组件的输出端对应设置，用于传送接线盒组件，以实现传送部与输送组件之间的传送过程无缝衔接，保证接线盒组件传送效率。分理抓手设置在传送部的输出端，用于将传送部输出的接线盒组件进行单个抓取，以实现对接线盒组件进行单个抓取，实现将接线盒组件从批量中单个分离出来，便于后续装配。定位部与传送部的输出端对应设置，用于对分理抓手抓取的接线盒组件进行初定位，提高抓取机构对接线盒组件抓取的准确性和高效性。

在上述任一技术方案中，进一步地，分理抓手包括：支架；抓取驱动件，抓取驱动件设置于支架上，位于传送部的上方；抓手，抓手与抓取驱动件的输出端相连接，抓取驱动件能够驱动抓手移动，以实现接线盒组件的抓取和定位。

在该技术方案中，分理抓手包括支架、抓取驱动件和抓手。其中，抓取驱动件设置在支架上，位于传送部的上方，这样设置有利于抓取驱动件设置和安装，抓取驱动件的输出端与抓手相连接，用于驱动抓手移动，有利于接线盒组件的抓取和定位，进而实现自动取料，自动定位安装，实现整个系统自动化作业，有效提高生产效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，传送部包括：传送架体；传送带，传送带套设于传送架体上，传送带包括多个限位部，多个限位部沿传送带的传输方向分布，限位部用于对接线盒组件进行限位；传动驱动件，传动驱动件与传送带相连接，传动驱动件用于驱动传送带沿传送架体传动以传送接线盒组件，其中，传送带的数量为两个，两个传送带位于传送架体的相对两侧。

在该技术方案中，传送部包括传送架体、传送带和传动驱动件。其中，传送带套设在传送架体上，传送带包括多个限位部，多个限位部沿传送带的传输方向分布，多个限位部用于对多个接线盒组件进行分离和单独限位，提升了接线盒组件在传送过程中的稳定性和匀速性，也提升了分理抓手能够快速地进行单个接线盒组件的抓取。传动驱动件与传动带相连接，用于驱动传送带沿传送架体传动，以实现通过传送带传动接线盒组件，其中，传动带的数量为两个，并位于传送架体的相对两侧，这样设置有利于传动带并行同步传动，并且，通过传送带设置在传送架体的相对两侧，实现了传输的稳定性高，传输效率最大，无需人工参与，自动化完成作业。

在上述任一技术方案中，进一步地，定位部包括：定位台；定位件，定位件设置于定位台；限位气缸，限位气缸设置于定位台，限位气缸的输出端和定位件相配合以用于线缆进行定位。

在该技术方案中，定位部包括定位台、定位件和限位气缸。其中，定位件设置在定位台上，以实现对接线盒组件的定位，限位气缸设置在定位台上，限位气缸的输出端和定位件相配合实现对线缆进行定位，通过对线缆进行定位，实现了对接线盒组件的初定位，进而方便抓取结构对准接线盒和线缆，以提升抓取机构对接线盒组件进行精准抓取的效率，提升整个系统的装配效率和装配精度。

在上述任一技术方案中，进一步地，输送组件包括：机架；存料部，设置于机架上，存料部用于存放接线盒组件；导料部，与机架相连接，导料部能够沿机架往复运动，导料部被配置为能够将存料部上的接线盒组件输送至分理组件上。

在该技术方案中，输送组件包括机架、存料部和导料部。其中，存料部设置在机架上，通过存料部实现对接线盒组件存放，以实现接线盒组件持续供给，提升整个系统工作的连贯性。导料部与机架相连接，并能够沿机架往复运动，通过导料部的往复运行，将存料部存放的接线盒组件逐渐的传导至分理组件上，进而实现了持续周期性的进行接料、卸料，以实现通过输送组件将接线盒组件输送到分理组件上进行定位、抓取等工序，从而实现最终装配，整个输送过程中全部自动化作业，有效提高了工作效率，减少人工成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，存料部的数量为多个，多个存料部沿机架的长度方向间隔设置，存料部包括沿机架长度方向分布的多个第一定位槽，第一定位槽用于放置接线盒组件。

在该技术方案中，通过设置存料部的数量为多个，多个存料部沿机架的长度方向间隔设置，存料部包括沿机架长度方向分布的多个第一定位槽，第一定位槽用于放置接线盒组件。当装配系统运行时，设置存料部的数量为多个，有利于对接线盒组件批量存储，进而能够实现接线盒组件供给量充足，满足自动上料需求，间隔设置便于分开批次自动上料取料，进而实现持续均匀供料。通过多个第一定位槽放置接线盒组件，有利于接线盒组件的摆放，保证其稳定性同时方便对接线盒组件的单独取料，进一步提升自动输送过程中平稳性和高效性。

在上述任一技术方案中，进一步地，导料部包括：多个料盘，多个料盘与机架相连接，多个料盘能够沿机架往复运动，料盘包括沿机架长度方向分布的多个第二定位槽，第二定位槽用于放置接线盒组件；多个顶升气缸，多个顶升气缸与多个料盘中一一对应设置，顶升气缸被配置为能够带动料盘升高和下降；其中，料盘的数量与存料部的数量相等，多个料盘沿机架往复运动以将存料部上的接线盒组件传导至分理组件上。

在该技术方案中，导料部包括多个料盘和多个顶升气缸。其中，多个料盘与机架滑动连接，并沿机架往复运动，料盘在沿机架长度方向分布的多个第二定位槽，以实现放置接线盒组件，多个顶升气缸与多个料盘中一一对应设置，顶升气缸用于带动料盘升高和下降，进而实现料盘在沿机架往复运动过程中取料和卸料。通过将料盘数量和存料部数量设置为相同，进而在顶升气缸顶升料盘后，多个料盘能够一一对应全部将存放部内的接线盒组件转移到料盘中，并通过第二定位槽进行定位摆放。

具体地，在装配系统运行时，多个料盘沿机架往复运动，在存料部完成存料后，通过顶升气缸将料盘顶起，进而将存料部中第一限位槽上的接线盒组件批量进入到第二定位槽中，料盘接料完成后，继续沿机架运动到一个存放部的距离，位于分理组件一侧的料盘进入到传送架体的上料位，控制顶升气缸驱动料盘下降，进而将接线盒组件批量卸放在分理组件的传送部上，完成卸料后，控制料盘往回运动一个存放部，进而通过往复上述步骤，从而自动完成接线盒组件的上料、输送、卸料作业步骤。整个过程全部自动化进行作业，保证运行可靠性和高效性，并且无需人工操作，有效提高了工作效率，降低了人工成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：去除机构，去除机构与抓取机构相配合，以将抓取机构抓取的接线盒组件上的隔离纸去除；抓取机构还用于将去除隔离纸后的接线盒组件装配至预设位置。

在该技术方案中，装配系统还包括去除机构。通过去除机构和抓取机构配合作业，实现了将接线盒组件上的隔离纸去除，并将去除隔离纸的接线盒组件安装在预定位置，提升了安装效率，简化了人工去除隔离纸的复杂步骤，整个作业过程全部自动化处理，有效节省了人力，降低了生产成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，去除机构包括：安装座；夹紧组件，夹紧组件设置于安装座上，夹紧组件被配置为能够夹紧部分隔离纸。

在该技术方案中，去除机构包括安装座和夹紧组件。通过夹紧组件夹紧部分隔离纸，再控制抓取机构移动抓取的接线盒组件，进而将隔离纸进行撕掉，也即通过抓取机构移动接线盒组件的过程中增加夹紧部分隔离纸的步骤以达到去除隔离纸的目的，整个过程连贯高效。

在上述任一技术方案中，进一步地，夹紧组件包括：夹紧块，设置于安装座上；夹紧气缸，设置于安装座上，夹紧气缸的输出端与夹紧块相配合以实现夹紧隔离纸；其中，夹紧组件的数量为三个，三个夹紧组件间隔分布，分布用于夹紧两个接线盒和线缆上的线卡对应的隔离纸。

在该技术方案中，夹紧组件包括夹紧块和夹紧气缸。其中，夹紧块固定设置在安装座上，夹紧气缸的输出端能够伸出和收回，夹紧气缸的输出端伸出与夹紧块能够相抵接，进而通过夹紧气缸的输出端伸出与夹紧块实现对隔离纸的夹紧，隔离纸撕掉后保留在夹紧气缸和夹紧块之间，在通过夹紧气缸缩回，以达到释放隔离纸的目的。进一步地，夹紧组件的数量为三个，三个夹紧组件分别对应于两个接线盒和位于两个接线盒之间的线夹，分别用于去除两个接线盒和线夹上的隔离纸，实现了一个步骤中同时去除了三个部件对应的隔离纸，结构简单，操作过程简化，保证了自动去除隔离纸的高效性和准确性，提高了装配的效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，夹紧组件还包括：气管件，气管件设置于安装座上，气管件被配置为能够向夹紧块和夹紧气缸的输出端之间吹气以将隔离纸吹离；收纳部，位于夹紧气缸的下方，被配置为用于收纳隔离纸。

在该技术方案中，夹紧组件还包括气管件和收纳部。其中，隔离纸撕掉后保留在夹紧气缸和夹紧块之间，通过夹紧气缸缩回，通过气管件向夹紧块和夹紧气缸的输出端之间吹气，以将隔离纸吹离，实现了快速去除隔离纸的作用，整个作业过程中通过风力将隔离纸去除，安全可靠，快速有效。收纳部设置在夹紧气缸的下方，便于对撕掉的隔离纸进行收集，以提升隔离纸的收集效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，抓取机构包括：基座；抓取组件，设置于基座，抓取组件用于抓取接线盒组件；按压组件，按压组件的输出端与基座相连接，按压组件能够驱动基座移动以带动抓取组件移动；其中，抓取组件和按压组件位于基座相对的两侧。

在该技术方案中，抓取机构包括基座、抓取组件和按压组件。其中，抓取组件设置于基座，用于抓取待安装的接线盒组件。按压组件的输出端与基座相连接，按压组件能够驱动基座移动以带动抓取组件移动，从而驱动已抓取接线盒组件的抓取组件向装配区域靠近或远离，实现对接线盒组件的按压装配。抓取组件和按压组件位于基座相对的两侧，充分地利用了基座提供的安装空间，使装配系统的结构更加紧凑。本实用新型提供的装配系统中接线盒组件的夹取和装配均实现了机械化、智能化自动完成，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

在上述任一技术方案中，进一步地，抓取组件包括：第一抓取部，设置于基座上，第一抓取部用于抓取线缆；第二抓取部，设置于基座的一端，第二抓取部用于抓取两个接线盒中的一个；第三抓取部，设置于基座远离第二抓取部的一端，第三抓取部用于抓取两个接线盒中的另一个；其中，第一抓取部、第二抓取部和第三抓取部间隔分布于基座上，且第一抓取部位于第二抓取部和第三抓取部之间。

在该技术方案中，抓取组件包括第一抓取部、第二抓取部和第三抓取部。其中，第一抓取部设置在基座上，用于抓取线缆，以实现对接线盒组件中线缆的抓取定位。第二抓取部设置在基座的一端，用于抓取两个接线盒中的一个，第三抓取部设置在基座远离第二抓取部的一端，用于抓取两个接线盒中的另一个，进而实现了对接线盒组件中两个接线盒的抓取定位，进而实现对接线盒组件的定位装配。另外，设置第一抓取部、第二抓取部和第三抓取部间隔分布在基座上，且第一抓取部位于第二抓取部和第三抓取部之间，这样有利于抓取组件与接线盒组件的外形适配，进而便于进行精准抓取，同时，将第二抓取部和第三抓取部设置在第一抓取部两侧，由于两部件相同，便于互换替代使用，安装和拆卸。整个抓取作业过程中，全部实施自动化作业，有效提高了接线盒组件的抓取效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例的装配系统的布局示意图；

图2为图1所示实施例的分理组件的结构示意图；

图3为图2所示实施例的分理组件的另一视角的结构示意图；

图4为图2所示实施例的分理组件的另一视角的结构示意图；

图5为图2所示实施例的分理组件的另一视角的结构示意图；

图6为图1所示实施例的输送组件的结构示意图；

图7为图6所示实施例的输送组件的另一视角的结构示意图；

图8为图6所示实施例的输送组件的另一视角的结构示意图；

图9为图6所示实施例的输送组件的另一视角的结构示意图；

图10为图6所示实施例的输送组件的另一视角的结构示意图；

图11为图6所示实施例的输送组件的另一视角的结构示意图；

图12为图1所示实施例的去除机构的结构示意图；

图13为图12所示实施例的去除机构的另一视角的结构示意图；

图14为图12所示实施例的去除机构的另一视角的结构示意图；

图15为图1所示实施例的抓取机构的结构示意图。

其中，图1至图15中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1装配系统，2接线盒组件；

10抓取机构，12基座，14抓取组件，142第一抓取部，144第二抓取部，146第三抓取部，16按压组件；

20去除机构，22安装座，24夹紧组件，242夹紧块，244夹紧气缸，246气管件，248收纳部；

30上料机构；

32输送组件，322机架，324存料部，326第一定位槽，328导料部，3282料盘，3284顶升气缸，3286第二定位槽；

34分理组件，342传送部，3422传送架体，3424传送带，3426传动驱动件，3428限位部，344分理抓手，3442支架，3444抓取驱动件，3446抓手，346定位部，3462定位台，3464定位件，3466限位气缸。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图15来描述根据本实用新型一些实施例提供的装配系统1。

实施例一：

如图1至图15所示，本实用新型的一个实施例提供了一种装配系统1，用于接线盒组件2的装配，接线盒组件2包括两个接线盒和线缆，线缆连接于两个接线盒。装配系统1包括上料机构30和抓取机构10。

其中，如图1、图2和图6所示，上料机构30用于接线盒组件2的上料，上料机构30包括输送组件32和分理组件34。输送组件32用于传输接线盒组件2，分理组件34与输送组件32的输出端对应设置，进而分理组件34的输入端与输送组件32的输出端对接，以实现分理组件34的输入端在输送组件32输出端能够准确、迅速进行作业，进而对接线盒组件2进行单个输出，抓取机构10用于抓取分理组件34单个输出的接线盒组件2，并进行装配。

具体地，装配系统1运行过程中，通过上料机构30中输送组件32对多个接线盒组件2进行输送，在输送组件32输出端设置分理组件34，分理组件34能够将输送来的多个接线盒组件2进行单个输出，以便于抓取机构10进行抓取。本实用新型通过上料机构30配合抓取机构10使用，实现了上料机构30通过输送组件32自动上料，批量输送，分理组件34自动接收输送组件32批量传送来的接线盒组件2，并进行单个输出，抓取机构10自动抓取单个输出的接线盒组件2来完成装配作业，整个装配系统1在作业过程中自动化程度高，无需进行人工操作，极大地提高了生产效率。并且，通过装配系统1完成作业过程中，作业精准度高，出错率低，作业速度匀速可控。

实施例二：

如图1至图15所示，本实用新型的再一个实施例提供了一种装配系统1。装配系统1包括上料机构30和抓取机构10。其中，上料机构30用于接线盒组件2的上料，上料机构30包括输送组件32和分理组件34。

如图2至图5所示，分理组件34包括传送部342、分理抓手344和定位部346。其中，传送部342的输入端与输送组件32的输出端对应设置，用于传送接线盒组件2，以实现传送部342与输送组件32之间的传送过程无缝衔接，保证接线盒组件2传送效率。分理抓手344设置在传送部342的输出端，用于将传送部342输出的接线盒组件2进行单个抓取，以实现对接线盒组件2进行单个抓取，实现将接线盒组件2从批量中单个分离出来，便于后续装配。定位部346与传送部342的输出端对应设置，用于对分理抓手344抓取的接线盒组件2进行定位，提高抓取机构10对接线盒组件2抓取的准确性和高效性。

进一步地，图2至图5所示，分理抓手344包括支架3442、抓取驱动件3444和抓手3446。其中，抓取驱动件3444设置在支架3442上，位于传送部342的上方，有利于抓取驱动件3444设置和安装，抓取驱动件3444的输出端与抓手3446相连接，用于驱动抓手3446移动，有利于接线盒组件2的抓取和定位，进而实现自动取料，自动定位安装，实现整个系统自动化作业，有效提高生产效率。

进一步地，如图2至图5所示，传送部342包括传送架体3422、传送带3424和传动驱动件3426。其中，传送带3424套设在传送架体3422上，传送带3424包括多个限位部3428，多个限位部3428沿传送带3424的传输方向分布，用于对接线盒组件2进行限位，提升了接线盒组件2在传送过程中的稳定性和匀速性，从而避免了传输中接线盒组件2出现卡阻现象发生。传动驱动件3426与传动带相连接，用于驱动传送带3424沿传送架体3422传动，以实现通过传送带3424传动接线盒组件2，其中，传动带的数量为两个，并位于传送架体3422的相对两侧，这样设置有利于传动带并行同步传动，避免传动带在传动过程中传动不同步导致卡阻问题出现，并且，通过传送带3424设置在传送架体3422的相对两侧，实现了传输的稳定性高，传输效率最大，无需人工参与，自动化完成作业。

进一步地，限位部3428的结构为凹槽结构，凹槽结构的截面形状可以角形状或者U型槽，凹槽结构方便线缆的卡设，能够对两个接线盒之间的线缆进行定位，以实现将多个接线盒组件进行分隔设置，方便分理抓手344的单个抓取。

具体地，传送部342中传送带3424的驱动方式是点动式，即传送带3424每次转动一步，完成一个接线盒组件2的抓取，通过每次一动的方式实现了接线盒组件的单个输出，以方便分理抓手344的抓取，直至传送带3424上完成一个料盘3282的存放量的接线盒组件的输出后，输送组件32再次传送一个料盘3282的接线盒组件2至分理组件34的传送带3424上，重复上述工序。

进一步地，如图2至图5所示，定位部346包括定位台3462、定位件3464和限位气缸3466。其中，定位件3464设置在定位台3462上，以实现对接线盒组件2的定位，限位气缸3466设置在定位台3462上，限位气缸3466的输出端和定位件3464相配合实现对线缆进行定位，有利于提升对接线盒组件2定位的精准性。具体地，定位台3462每次只固定一个接线盒组件2，便于抓取机构10进行单个抓取，定位台3462用于承托接线盒组件2，通过限位气缸3466和定位件3464对单个接线盒组件2进行进一步初步定位，从而进一步保证了装配作业的精度和自动化程度，无需人工进行参与，自动、高效完成定位作业。

实施例三：

如图6至图11所示，在上述任一实施例中，进一步地，输送组件32包括机架322、存料部324和导料部328。

具体地，存料部324设置在机架322上，通过存料部324实现对接线盒组件2存放，以实现接线盒组件2持续供给，提升整个系统工作的连贯性。进一步地，导料部328与机架322相连接，并能够沿机架322往复运动，通过导料部328的往复运行，将存料部324存放的接线盒组件2逐渐的传导至分理组件34上，进而实现了持续周期性的进行接料、卸料，以实现通过输送组件32将接线盒组件2输送到分理组件34上进行定位、抓取等工序，从而实现最终装配，整个输送过程中全部自动化作业，有效提高了工作效率，减少人工成本。

进一步地，如图6至图11所示，通过设置存料部324的数量为多个，多个存料部324沿机架322的长度方向间隔设置。通过设置多个存料部324，有利于对接线盒组件2批量存储，进而能够实现接线盒组件2供给量充足，满足自动上料需求，间隔设置便于分开批次自动上料取料，进而实现持续均匀供料。

进一步地，存料部324包括沿机架322长度方向分布的多个第一定位槽326，第一定位槽326用于放置接线盒组件2。通过设置多个第一定位槽326有利于接线盒组件2的摆放，保证其稳定性同时方便对接线盒组件2的单独取料，进一步提升自动输送过程中平稳性和高效性。

进一步地，如图6至图11所示，导料部328包括多个料盘3282和多个顶升气缸3284。其中，多个料盘3282与机架322滑动连接，并沿机架322往复运动，料盘3282在沿机架322长度方向分布的多个第二定位槽3286，以实现放置接线盒组件2，多个顶升气缸3284与多个料盘3282中一一对应设置，顶升气缸3284用于带动料盘3282升高和下降，进而实现料盘3282在沿机架322往复运动过程中取料和卸料。

进一步地，通过将料盘3282数量和存料部324数量设置为相同，进而在顶升气缸3284顶升料盘后，多个料盘3282能够一一对应全部将存料部324内的接线盒组件2转移到料盘3282中，并通过第二定位槽3286进行定位摆放。

具体地，在装配系统1运行时，多个料盘3282沿机架322往复运动，在存料部324完成存料后，通过顶升气缸3284将料盘3282顶起，进而将存料部324中第一限位槽上的接线盒组件2批量顶升进入到第二定位槽3286中，料盘3282接料完成后，继续沿机架322运动一个存料部324的距离，位于分理组件一侧的料盘3282进入到传送架体的上料位，顶升气缸3284驱动料盘3282下降，也即将料盘3282下降回转到起点，进而实现将接线盒组件2批量卸放在分理组件34的传送部342上，完成卸料后，控制料盘3282往回运动一个存料部324，进而通过往复上述步骤，完成接线盒组件2的上料、输送、卸料作业步骤。整个过程全部自动化进行作业，保证运行可靠性和高效性，并且无需人工操作，有效提高了工作效率，降低了人工成本。

进一步地，第一定位槽326和第二定位槽3286的结构为凹槽结构，凹槽结构的截面形状可以角形状或者U型槽，凹槽结构方便线缆的卡设，能够对两个接线盒之间的线缆进行定位，以实现将多个接线盒组件进行分隔设置。

进一步地，单个存料部324上的第一定位槽326的数量和结构与单个料盘3282上的第二定位槽3286的数量和结构相同，进而在料盘3282顶升取料的过程中可以将存料部324上的接线盒组件进行快速，对应完整的转移到料盘3282上，使得转移过程中接线盒组件的分布始终保持均匀性和有序排放，提升整个系统的组装效率。

实施例四：

如图1所示，在上述任一实施例的基础上，进一步地，装配系统1还包括去除机构20。

具体地，去除机构20与抓取机构10相配合，以将抓取机构10抓取的接线盒组件2上的隔离纸去除，抓取机构10还用于将去除隔离纸后的接线盒组件2装配至预设位置。通过去除机构20和抓取机构10配合作业，实现了将接线盒组件2上的隔离纸去除，并将去除隔离纸的接线盒组件2安装在预定位置，提升了安装效率，简化了人工去除隔离纸的复杂步骤，整个作业过程全部自动化处理，有效节省了人力，降低了生产成本。

进一步地，如图12、图13和图14所示，去除机构20包括安装座22和夹紧组件24。通过夹紧组件24夹紧部分隔离纸，再控制抓取机构10移动抓取的接线盒组件2，进而将隔离纸进行撕掉，也即通过抓取机构10移动接线盒组件2的过程中增加夹紧部分隔离纸的步骤以达到去除隔离纸的目的，整个过程连贯高效。

进一步地，如图12、图13和图14所示，夹紧组件24包括夹紧块242和夹紧气缸244。其中，夹紧块242固定设置在安装座22上，夹紧气缸244的输出端能够伸出和收回，夹紧气缸244的输出端伸出与夹紧块242能够相抵接，进而通过夹紧气缸244的输出端伸出与夹紧块242实现对隔离纸的夹紧，隔离纸撕掉后保留在夹紧气缸244和夹紧块242之间，在通过夹紧气缸244缩回，以达到释放隔离纸的目的。进一步地，夹紧组件24的数量为三个，三个夹紧组件24分别对应于两个接线盒和位于两个接线盒之间的线夹，分别用于去除两个接线盒和线夹上的隔离纸，实现了一个步骤中同时去除了三个部件对应的隔离纸，结构简单，操作过程简化，保证了自动去除隔离纸的高效性和准确性，提高了装配的效率。

进一步地，如图12、图13和图14所示，夹紧组件24还包括气管件246和收纳部248。其中，气管件246设置在安装座22上，并能够向夹紧块242和夹紧气缸244的输出端之间吹气，以将隔离纸吹离，实现了快速去除隔离纸的作用，整个作业过程中通过风力将隔离纸去除，安全可靠，快速有效，大大降低了生产成本。收纳部248设置在夹紧气缸244的下方，用于收纳隔离纸，通过将吹落的隔离纸收纳在收纳部248中，收纳部248结构简单，收纳效果好，无需人工进行操作，有利于环境保护，极大降低生产成本。

实施例五：

如图1所示，在上述任一实施例的基础上，进一步地，装配系统1还包括抓取机构10。

具体地，如图15所示，抓取机构10包括基座12、抓取组件14和按压组件16。其中，抓取组件14设置在基座12上，用于抓取接线盒组件2，进而实现接线盒组件2的安装，提升了系统作业的自动化程度，按压组件16的输出端与基座12相连接，进而能够驱动基座12移动以带动抓取组件14移动，从而实现了抓取组件14的自动抓取，通过将抓取组件14和按压组件16设置在基座12相对的两侧，以实现整体结构更加紧凑，进一步提升抓取作业的稳定性，同时抓取组件14和按压组件16设置在基座12相对的两侧有利于安装和维护。

进一步地，如图15所示，抓取组件14包括第一抓取部142、第二抓取部144和第三抓取部146。其中，第一抓取部142设置在基座12上，用于抓取线缆，以实现对接线盒组件2中线缆的抓取定位。第二抓取部144设置在基座12的一端，用于抓取两个接线盒中的一个，第三抓取部146设置在基座12远离第二抓取部144的一端，用于抓取两个接线盒中的另一个，进而实现了对接线盒组件2中两个接线盒的抓取定位，进而实现对接线盒组件2的定位装配。另外，设置第一抓取部142、第二抓取部144和第三抓取部146间隔分布在基座12上，且第一抓取部142位于第二抓取部144和第三抓取部146之间，这样有利于抓取组件14与接线盒组件2的外形适配，进而便于进行精准抓取，同时，将第二抓取部144和第三抓取部146设置在第一抓取部142两侧，由于两部件相同，便于互换替代使用，安装和拆卸。整个抓取作业过程中，全部实施自动化作业，有效提高了接线盒组件2的抓取效率。

进一步地，按压组件16的输出端与基座12相连接，按压组件16能够驱动基座12移动以带动抓取组件14移动，从而驱动已抓取接线盒组件2的抓取组件14向装配区域靠近或远离，实现对接线盒组件2的按压装配。抓取组件14和按压组件16位于基座12相对的两侧，充分地利用了基座12提供的安装空间，使装配系统的结构更加紧凑。本实用新型提供的装配系统中接线盒组件2的夹取和装配均实现了机械化、智能化自动完成，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

具体实施例：

如图1所示，本实用新型的具体实施例提供了一种装配系统1。用于接线盒组件2的装配，其中，接线盒组件2包括两个接线盒、线缆、线卡和隔离纸，线缆连接于两个接线盒。安装前，隔离纸未去除，接线盒组件2的位置待调整。通过本申请的装配系统1进行安装后，去除隔离纸的接线盒组件2与电池板胶合，触点准确相接，线卡也胶合在对应位置。

其中，如图1所示，上料机构30包括输送组件32和分理组件34。

具体地，如图6至图11所示，该实施例中，输送组件32包括机架322、存料部324和导料部328。其中，沿机架322长度方向设置有4个存料部324，每个存料部324上设置有多个第一定位槽326，导料部328位于存料部的内侧，且顶升气缸处于缩回状态下，料盘3282的上表面低于存料部324的上表面。进一步地，导料部328包括4个料盘3282和4个顶升气缸3284。其中，4个料盘3282与机架322滑动连接，4个料盘3282在电机的驱动下能够同步沿机架322往复运动，料盘3282在沿机架322长度方向分布的4个第二定位槽3286，以实现放置接线盒组件2，顶升气缸3284与料盘3282一一对应设置。通过将料盘3282数量和存料部324数量设置为相同，进而在顶升气缸3284顶升料盘后，多个料盘3282能够一一对应全部将存料部324内的接线盒组件2转移到料盘3282中，并通过第二定位槽3286进行定位摆放。

具体地，第一定位槽326和第二定位槽3286的结构为凹槽结构，凹槽结构的截面形状可以角形状或者U型槽，凹槽结构方便线缆的卡设，能够对两个接线盒之间的线缆进行定位，以实现将多个接线盒组件进行分隔设置。

具体地，单个存料部324上的第一定位槽326的数量和结构与单个料盘3282上的第二定位槽3286的数量和结构相同，进而在料盘3282顶升取料的过程中可以将存料部324上的接线盒组件进行快速，对应完整的转移到料盘3282上，使得转移过程中接线盒组件的分布始终保持均匀性和有序排放，提升整个系统的组装效率。

如图2至图5所示，分理组件34包括传送部342、分理抓手344和定位部346。分理抓手344设置在传送部342的输出端，用于将传送部342输出的接线盒组件2进行单个抓取，并放置于定位部346上进行初定位。

进一步地，如图12、图13和图14所示，去除机构20包括安装座22、夹紧块242和夹紧气缸244、气管件246和收纳部248。其中，夹紧块242设置在安装座22上，夹紧气缸244设置在安装座22上，夹紧气缸244的输出端能够伸出和收回，夹紧气缸244的输出端伸出与夹紧块242能够相抵接，进而通过夹紧气缸244的输出端伸出与夹紧块242实现对隔离纸的夹紧，隔离纸撕掉后保留在夹紧气缸244和夹紧块242之间，在通过夹紧气缸244缩回，以达到释放隔离纸的目的。其中，夹紧组件24的数量为三个，三个夹紧组件24间隔分布，间隔分布用于夹紧两个接线盒以及线缆上的线卡对应的隔离纸，实现了一个步骤中同时去除了三个部件对应的隔离纸，结构简单，操作过程简化，保证了自动去除隔离纸的高效性和准确性，提高了装配的效率。其中，气管件246设置在安装座22上，并能够向夹紧块242和夹紧气缸244的输出端之间吹气，以将隔离纸吹离，实现了快速去除隔离纸的作用，整个作业过程中通过风力将隔离纸去除，安全可靠，快速有效，大大降低了生产成本。收纳部248设置在夹紧气缸244的下方，用于收纳隔离纸，通过将吹落的隔离纸收纳在收纳部248中，收纳部248结构简单，收纳效果好，无需人工进行操作。

如图15所示，抓取机构10包括基座12、抓取组件14和按压组件16。其中，抓取组件14设置在基座12上，用于抓取接线盒组件2，进而实现接线盒组件2的安装，提升了系统作业的自动化程度，按压组件16的输出端与基座12相连接，进而能够驱动基座12移动以带动抓取组件14移动。

进一步地，按压组件16的输出端与基座12相连接，按压组件16能够驱动基座12移动以带动抓取组件14移动，从而驱动已抓取接线盒组件2的抓取组件14向装配区域靠近或远离，实现对接线盒组件2的按压装配。抓取组件14和按压组件16位于基座12相对的两侧，充分地利用了基座12提供的安装空间，使装配系统的结构更加紧凑。本实用新型提供的装配系统中接线盒组件2的夹取和装配均实现了机械化、智能化自动完成，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

工作流程如下：

1.人工将接线盒组件2上料至输送组件32的上料端的第一个存料部324上，完成第一个存料部的上料后，顶升气缸3284顶升料盘3282，第一个存料部324上的接线盒组件2落到料盘3282上，输送组件32的电机步进运动，料盘3282沿机架滑动至第二个存料部324处，顶升气缸下降带动料盘3282下降进而将料盘3282上的接线盒组件2落在第二个存料部324上，电机反转将料盘往回运动，再次重复上述动作，进而将将接线盒组件2传递至分理组件34的传送部342上，分理组件34将单个接线盒组件2放置于定位台3462。

2.抓取机构10从定位台3462抓取接线盒组件2，然后跳转至去除机构20，自动撕掉隔离纸。

3.抓取机构10自动调整位置，将接线盒组件2按压至电池板上，完成安装。

4.抓取机构10跳转至定位台3462，抓取下一个接线盒组件2，往复运动以实现连贯的安装操作，保证安装效率和安装精度。

在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种装配系统，用于接线盒组件的装配，所述接线盒组件包括两个接线盒和线缆，所述线缆连接于两个所述接线盒，其特征在于，所述装配系统包括：

上料机构，所述上料机构用于所述接线盒组件的上料；

所述上料机构包括：输送组件和分理组件，所述输送组件被配置为用于传输所述接线盒组件，所述分理组件与所述输送组件的输出端对应设置，所述分理组件被配置为用于将所述输送组件传输的所述接线盒组件进行单个输出；

抓取机构，所述抓取机构用于抓取所述分理组件单个输出的所述接线盒组件，并进行装配。

2.根据权利要求1所述的装配系统，其特征在于，所述分理组件包括：

传送部，所述传送部的输入端与所述输送组件的输出端对应设置，所述传送部被配置为用于传送所述接线盒组件；

分理抓手，所述分理抓手设置于所述传送部的输出端，所述分理抓手被配置为用于将所述传送部输出的所述接线盒组件进行单个抓取；

定位部，所述定位部与所述传送部的输出端对应设置，所述定位部被配置为用于对所述分理抓手抓取的所述接线盒组件进行定位。

3.根据权利要求2所述的装配系统，其特征在于，所述分理抓手包括：

支架；

抓取驱动件，所述抓取驱动件设置于所述支架上，位于所述传送部的上方；

抓手，所述抓手与所述抓取驱动件的输出端相连接，所述抓取驱动件能够驱动所述抓手移动，以实现所述接线盒组件的抓取和定位。

4.根据权利要求3所述的装配系统，其特征在于，所述传送部包括：

传送架体；

传送带，所述传送带套设于所述传送架体上，所述传送带包括多个限位部，所述多个限位部沿所述传送带的传输方向分布，所述限位部用于对所述接线盒组件进行限位；

传动驱动件，所述传动驱动件与所述传送带相连接，所述传动驱动件用于驱动所述传送带沿所述传送架体传动以传送所述接线盒组件，

其中，所述传送带的数量为两个，两个所述传送带位于所述传送架体的相对两侧。

5.根据权利要求2所述的装配系统，其特征在于，所述定位部包括：

定位台；

定位件，所述定位件设置于所述定位台；

限位气缸，所述限位气缸设置于所述定位台，所述限位气缸的输出端和所述定位件相配合以用于所述线缆进行定位。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的装配系统，其特征在于，所述输送组件包括：

机架；

存料部，设置于所述机架上，所述存料部用于存放所述接线盒组件；

导料部，与所述机架相连接，所述导料部能够沿所述机架往复运动，所述导料部被配置为能够将所述存料部上的所述接线盒组件输送至所述分理组件上。

7.根据权利要求6所述的装配系统，其特征在于，

所述存料部的数量为多个，多个所述存料部沿所述机架的长度方向间隔设置，所述存料部包括沿所述机架长度方向分布的多个第一定位槽，所述第一定位槽用于放置所述接线盒组件。

8.根据权利要求7所述的装配系统，其特征在于，所述导料部包括：

多个料盘，所述多个料盘与所述机架相连接，所述多个料盘能够沿所述机架往复运动，所述料盘包括沿所述机架长度方向分布的多个第二定位槽，所述第二定位槽用于放置所述接线盒组件；

多个顶升气缸，所述多个顶升气缸与所述多个料盘中一一对应设置，所述顶升气缸被配置为能够带动所述料盘升高和下降；

其中，所述料盘的数量与所述存料部的数量相等，多个所述料盘沿所述机架往复运动以将所述存料部上的所述接线盒组件传导至所述分理组件上。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的装配系统，其特征在于，还包括：

去除机构，所述去除机构与所述抓取机构相配合，以将所述抓取机构抓取的所述接线盒组件上的隔离纸去除；

所述抓取机构还用于将去除所述隔离纸后的所述接线盒组件装配至预设位置。

10.根据权利要求9所述的装配系统，其特征在于，所述去除机构包括：

安装座；

夹紧组件，所述夹紧组件设置于所述安装座上，所述夹紧组件被配置为能够夹紧部分所述隔离纸。

11.根据权利要求10所述的装配系统，其特征在于，所述夹紧组件包括：

夹紧块，设置于所述安装座上；

夹紧气缸，设置于所述安装座上，所述夹紧气缸的输出端与所述夹紧块相配合以实现夹紧所述隔离纸；

其中，所述夹紧组件的数量为三个，三个所述夹紧组件间隔分布，分布用于夹紧两个所述接线盒和所述线缆上的线卡对应的所述隔离纸。

12.根据权利要求11所述的装配系统，其特征在于，所述夹紧组件还包括：

气管件，所述气管件设置于所述安装座上，所述气管件被配置为能够向所述夹紧块和所述夹紧气缸的输出端之间吹气以将所述隔离纸吹离；

收纳部，位于所述夹紧气缸的下方，被配置为用于收纳所述隔离纸。

13.根据权利要求1至5中任一项所述的装配系统，其特征在于，所述抓取机构包括：

基座；

抓取组件，设置于所述基座，所述抓取组件用于抓取所述接线盒组件；

按压组件，所述按压组件的输出端与所述基座相连接，所述按压组件能够驱动所述基座移动以带动所述抓取组件移动；

其中，所述抓取组件和所述按压组件位于所述基座相对的两侧。

14.根据权利要求13所述的装配系统，其特征在于，所述抓取组件包括：

第一抓取部，设置于所述基座上，所述第一抓取部用于抓取所述线缆；

第二抓取部，设置于所述基座的一端，所述第二抓取部用于抓取两个所述接线盒中的一个；

第三抓取部，设置于所述基座远离所述第二抓取部的一端，所述第三抓取部用于抓取两个所述接线盒中的另一个；

其中，所述第一抓取部、所述第二抓取部和所述第三抓取部间隔分布于所述基座上，且所述第一抓取部位于所述第二抓取部和所述第三抓取部之间。

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