CN214244319U - 一种中低温煤焦油的全馏分系统 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及中低温煤焦油深加工领域,提供一种中低温煤焦油的全馏分系统。具体包括将煤焦油原料引入依次连接的预处理单元、第一过滤单元、液相加氢反应单元、第一分离单元、第二过滤单元、加氢精制反应单元、第二分离单元和加氢精制分馏单元进行处理,最终获得轻烃产物、重烃产物和蜡油产物。本申请所述系统不仅能对中低温煤焦油进行全馏分改质处理,还能防止其中的胶质和沥青质在催化剂表面积碳、结焦,从而避免催化剂失活导致装置频繁停车,进而能够有效延长全馏分系统中加氢装置的运行周期;另一方面,本申请还通过增加独立液氮系统对循环氢压缩机进行供氮保护,从而降低装置全面停工的风险。

Description

一种中低温煤焦油的全馏分系统
技术领域
本申请涉及中低温煤焦油深加工领域,尤其涉及一种中低温煤焦油的全馏分系统。
背景技术
煤焦油的加氢改质是指煤焦油在特定温度、压力条件下与氢气在特定催化剂上发生反应,其中的硫、氮、氧等杂原子化合物与氢气反应生成硫化氢、氨和水,烯烃、芳烃、胶质和沥青质等烃类通过加氢处理,部分不饱和烃类实现饱和,部分裂化生成小分子烃类,从而脱出硫氮氧等杂质,降低加氢产品密度,提高H/C比和柴油产品的十六烷值,实现煤焦油的轻质化,改善油品的稳定性、颜色、气味、燃烧性能等,最终达到改质的目的。
常规的中低温煤焦油加氢流程是先将煤焦油进行预处理,通过分馏切割出其中的沥青质和胶质(约30%),然后对其他组分(约70%)进行加氢处理,切割出的沥青质和胶质用做外销处理。但是这种处理方法不但降低了煤焦油改质的收率,还提高了生产成本。
为提高中低温煤焦油改质的产品收率,降低生产成本,可选择全馏分改质,即不进行煤焦油预处理,切割出胶质和沥青质,而是直接进行全馏分煤焦油加氢改质。
然而,目前市场上采用的全馏分改质技术流程中,中低温煤焦油中的胶质和沥青质极易在加氢催化剂表面积碳、结焦,导致中低温煤焦油催化剂失活,阻碍催化反应连续进行。然而一旦催化剂失活就得停车进行催化剂活化,不但影响了整个系统的长周期稳定运转,造成生产成本的浪费,同时也增加了人力成本。
实用新型内容
针对中低温煤焦油中的胶质和沥青质在催化剂表面积碳、结焦的问题,本申请旨在提供一种中低温煤焦油的全馏分系统,以解决上述技术问题。
为了实现上述目的,本申请提供一种中低温煤焦油的全馏分系统,该系统包括:依次连接的预处理单元、第一过滤单元、液相加氢反应单元、第一分离单元、第二过滤单元、加氢精制反应单元、第二分离单元、加氢精制分馏单元。
预处理单元,包括依次连接的预沉降分离罐、膜脱盐罐和脱水塔,所述预沉降分离罐用于对煤焦油原料进行分离,所述膜脱盐罐用于脱盐处理,所述脱水塔用于脱水处理,脱水处理后获得脱水原料油。
第一过滤单元,包括串联连接的第一过滤器和第二过滤器,所述脱水原料油依次进入所述第一过滤器和所述第二过滤器去除杂质,获得第一过滤单元产物。
液相加氢反应单元,包括依次连接的液相加氢缓冲罐、液相加氢加热炉、一级混氢器、第一液态加氢反应器、二级混氢器和第二液态加氢反应器;所述第一过滤单元产物依次进入所述液相加氢反应单元,进行加氢转化处理,获得液相加氢产物。
第一分离单元,包括通过管线连接的液相加氢热高分罐、液相加氢冷低分罐和液相加氢闪蒸塔,所述液相加氢产物经各级换热后,依次进入所述液相加氢热高分罐、所述液相加氢冷低分罐和所述液相加氢闪蒸塔进行分离和闪蒸处理,获得第一分离液相产物。
第二过滤单元,包括第三过滤器,所述第三过滤器用于对所述第一分离液相产物进一步除杂,获得第二过滤单元产物。
加氢精制反应单元,包括串联连接的第一加氢精制反应器和第二加氢精制反应器,所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器用于对所述第二过滤单元产物进行加氢精制处理,获得加氢精制产物。
第二分离单元,包括通过管线连接的加氢精制热高分罐、加氢精制冷高分罐、加氢精制冷低分罐和加氢精制热低分罐,所述加氢精制冷高分罐用于分离出第二冷高分气相产物;所述第二冷高分气相产物返回循环氢压缩机进行压缩,用于所述第二过滤单元产物的加氢精制反应过程;所述加氢精制冷低分罐用于分离出第二冷低分液相产物。
加氢精制分馏单元,包括通过管线连接的汽提塔、加氢精制分馏加热炉和加氢精制分馏塔,所述加氢精制分馏单元用于对所述第二冷低分液相产物进行气液分离和分馏,得到轻烃组分、重烃组分和蜡油组分。
所述中低温煤焦油的全馏分系统还包括循环氢压缩机,所述循环氢压缩机通过管线连接所述加氢精制反应单元,用于为所述加氢精制反应单元提供精制循环氢;所述循环氢压缩机采用独立液氮系统供氮。
优选的,所述第一过滤器和所述第二过滤器脱除20微米及以上的机械杂质;所述第三过滤器脱除15微米及以上的杂质。
优选的,所述液相加氢闪蒸塔采用全回流、0.5MPaG操作。
优选的,所述精制循环氢升压后分成两部分:一部分精制循环氢作为冷氢注入到所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器各床层间;另一部分精制循环氢进入所述加氢精制反应单元参与加氢精制反应。
优选的,所述另一部分精制循环氢占所述精制循环氢总量的46%。
优选的,所述液相加氢热高分罐的罐顶设置有第一紧急泄放系统。
优选的,所述第一紧急泄放系统的初始泄放速度设计为0.7MPa/min。
优选的,所述循环氢压缩机的入口缓冲罐顶设置有排驰放气系统。
优选的,所述循环氢压缩机的入口缓冲罐顶设置有第二紧急泄放系统。
优选的,所述第二紧急泄放系统的初始泄放速度设计为0.7MPa/min。
本申请通过采用串联的第一过滤器和第二过滤器,实现20微米及以上机械杂质的连续在线去除,从而排除机械杂质对加氢催化剂的影响;然后通过液相加氢反应实现煤焦油原料的轻质化;再利用第三过滤器去除15微米及以上的杂质,有效避免了系统中的催化剂粉末、部分灰质对催化剂床层的堵塞,以及胶质在催化剂表面高温缩合结焦的风险,保证了加氢精制反应中催化剂的使用周期;最后再利用加氢精制反应器深度加氢反应,获得高附加值的产品。
本申请所述系统不仅能对中低温煤焦油进行全馏分改质处理,还能防止其中的胶质和沥青质在催化剂表面积碳、结焦,从而避免催化剂失活导致装置频繁停车,进而能够有效延长中低温煤焦油全馏分系统中加氢装置的运行周期;另一方面,本申请还通过增加独立的氮气系统对核心设备进行供氮保护,从而降低装置全面停工的风险。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例,对于本领域普通技术人员而言,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请提供的煤焦油全馏分系统的工艺流程图;
图2为本申请提供的循环氢压缩机示意图;
图3为本申请实施例提供的煤焦油全馏分系统的详细工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图,对本申请实施例中的技术方案进行完整、清楚的描述。显然,所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本申请保护的范围。
如图1、图2和图3所示:
本申请提供一种中低温煤焦油的全馏分系统,该系统包括:依次连接的预处理单元、第一过滤单元、液相加氢反应单元、第一分离单元、第二过滤单元、加氢精制反应单元、第二分离单元和加氢精制分馏单元。
预处理单元,包括依次连接的预沉降分离罐、膜脱盐罐和脱水塔,所述预沉降分离罐用于对煤焦油原料进行分离,所述膜脱盐罐用于脱盐处理,所述脱水塔用于脱水处理,脱水处理后获得脱水原料油。
第一过滤单元,包括串联连接的第一过滤器和第二过滤器,所述脱水原料油依次进入所述第一过滤器和所述第二过滤器去除杂质,获得第一过滤单元产物。
液相加氢反应单元,包括依次连接的液相加氢缓冲罐、液相加氢加热炉、一级混氢器、第一液态加氢反应器、二级混氢器和第二液态加氢反应器;所述第一过滤单元产物依次进入所述液相加氢反应单元,进行加氢转化处理,获得液相加氢产物。
第一分离单元,包括通过管线连接的液相加氢热高分罐、液相加氢冷低分罐和液相加氢闪蒸塔,所述液相加氢产物经各级换热后,依次进入所述液相加氢热高分罐、所述液相加氢冷低分罐和所述液相加氢闪蒸塔进行分离和闪蒸处理,获得第一分离液相产物。
第二过滤单元,包括第三过滤器,所述第三过滤器用于对所述第一分离液相产物进一步除杂,获得第二过滤单元产物。
加氢精制反应单元,包括串联连接的第一加氢精制反应器和第二加氢精制反应器,所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器用于对所述第二过滤单元产物进行加氢精制处理,获得加氢精制产物。
第二分离单元,包括通过管线连接的加氢精制热高分罐、加氢精制冷高分罐、加氢精制冷低分罐和加氢精制热低分罐,所述加氢精制冷高分罐用于分离出第二冷高分气相产物;所述第二冷高分气相产物返回循环氢压缩机进行压缩,用于所述第二过滤单元产物的加氢精制反应过程;所述加氢精制冷低分罐用于分离出第二冷低分液相产物。
加氢精制分馏单元,包括通过管线连接的汽提塔、加氢精制分馏加热炉和加氢精制加氢精制分馏塔,所述加氢精制分馏单元用于对所述第二冷低分液相产物进行气液分离和分馏,得到轻烃组分、重烃组分和蜡油组分。
所述中低温煤焦油的全馏分系统还包括循环氢压缩机,所述循环氢压缩机通过管线连接所述加氢精制反应单元,用于为所述加氢精制反应单元提供精制循环氢;所述循环氢压缩机采用独立液氮系统供氮。
循环氢压缩机承载整套系统的氢气循环,为加氢精制反应单元的核心设备,而循环氢压缩机的配套干气密封又是循环氢压缩机的核心。常规系统中循环氢压缩机的干气密封使用的是0.4MPa的氮气,氮气由公用系统空压机提供氮气,但如果空压机所承担的其他运行系统用氮量增加,循环氢压缩机使用的氮气压力就会降低,从而导致压缩机低压联锁跳车,造成系统停车。本申请为保证循环氢压缩机干气密封氮气压力恒定,建立循环氢压缩机独立液氮系统,保证干气密封氮气压力,从而确保煤焦油加氢系统持续稳定运行。
本申请提供一种中低温煤焦油的全馏分系统,将煤焦油原料预处理后,进行第一次过滤处理,排除机械杂质对加氢催化剂的影响;然后通过液相加氢反应实现煤焦油原料的轻质化;再进行第二次过滤处理,可进一步过滤中间产物中的胶质、灰分等杂质,从而减少催化剂表面积碳、结焦现象;最后再利用加氢精制反应器深度加氢反应,获得高附加值的产品。
本申请所述轻烃组分、重烃组分和蜡油组分作为产品送出系统。
进一步的,在本申请的部分实施例中,所述液相加氢反应单元入口设置两台串联的反冲洗精密过滤器,即第一过滤器和第二过滤器,所述第一过滤器和所述第二过滤器可实现20微米以上机械杂质的连续在线去除,从而排除了机械杂质对加氢催化剂的影响;所述加氢精制反应单元的入口设置一台反冲洗精密过滤器,即第三过滤器,有效避免了系统中的催化剂粉末、部分灰质对催化剂床层的堵塞,以及胶质在催化剂表面高温缩合结焦的风险,延长了加氢精制反应中催化剂的使用周期,进而保证了加氢精制反应器的稳定运行。
进一步的,在本申请的部分实施例中,所述液相加氢闪蒸塔采用全回流、0.5MPaG操作,从而使分离出的中间产物利用率达到最大化。
进一步的,在本申请的部分实施例中,所述精制循环氢升压后分成两部分:一部分精制循环氢作为冷氢注入到所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器各床层间;另一部分精制循环氢进入所述加氢精制反应单元参与加氢精制反应,从而保障了整个加氢精制单元中氢气的供应量,使加氢精制反应更加充分。
进一步的,在本申请的部分实施例中,所述另一部分精制循环氢占所述精制循环氢总量的46%,从而实现氢气利用效率的最大化。
进一步的,在本申请的部分实施例中,所述液相加氢热高分罐的罐顶设置有第一紧急泄放系统,当系统超温、超压时,可利用本泄放系统将液相加氢系统压力在短时间内泄压,系统设计初始泄放速度为0.7MPa/min。
加氢反应过程产生少量的轻烃,轻烃产生量随催化剂在使用过程活性变化和因此带来的反应温度的提高而变化,一般在反应初期轻烃产生量较少,在反应末期轻烃产生量相对较大。而轻烃在反应系统中的积累会影响循环氢的氢浓度,进而影响加氢的氢分压。
进一步的,为维持循环氢中氢浓度,在本申请的部分实施例中,所述循环氢压缩机的入口缓冲罐顶设置有排驰放气系统,可根据精制循环氢中氢浓度的实际值大小,决定是否或排放多少驰放气。
进一步的,在本申请的部分实施例中,所述循环氢压缩机的入口缓冲罐顶设置有第二紧急泄放系统,可利用本泄放系统将加氢系统压力在短时间内降低到相对安全的范围,系统设计初始泄放速度为0.7MPa/min。
根据一种优选的具体实施方式,本申请提供如图3所示的详细工艺流程以对煤焦油进行全馏分加氢改质处理,图中的一些辅助设备如换热器等未标出,但这对本领域普通技术人员是公知的,具体的工艺路线如下:
将煤焦油原料引入预沉降分离罐中沉降分离,分离出的预分离重相产物自压出系统,分离出的预分离轻相产物依次进入膜脱盐罐和脱水塔进行脱盐、脱水。
将脱水后所得的脱水原料油送入第一过滤器和第二过滤器,去除20微米及以上的机械杂质,得到第一过滤单元产物。
将所得第一过滤单元产物引入液相加氢缓冲罐、液相加氢加热炉处理后,送至一级混氢器与氢气混合后进入第一液相加氢反应器反应,将所得产物引入二级混氢器中,与氢气混合后,进入第二液相加氢反应器反应,得到液相加氢产物;所述氢气为新氢经液相加氢新氢压缩机升压后所得。
将所得液相加氢产物引入液相加氢热高分罐进行气液分离,分离出的第一热高分液相产物减压后直接送至液相加氢闪蒸塔脱水、脱气,分离出的第一热高分气相产物经减压、冷却后送至液相加氢冷低分罐进行气液水三相分离;三相分离出的第一冷低分气相产物送出系统,第一冷低分水相产物送至含硫污水系统,第一冷低分液相产物送至液相加氢闪蒸塔;经液相加氢闪蒸塔处理后生成第一分离气相产物、第一分离水相产物和第一分离液相产物,所述第一分离气相产物送出系统,所述第一分离水相产物送入含硫污水系统。
所得第一分离液相产物经换热后进入第三过滤器,进一步脱除15微米及以上的杂质,获得第二过滤单元产物。
将所得第二过滤单元产物引入加氢精制缓冲罐,升压后与精制循环氢换热,然后送至加氢精制反应加热炉升温至310℃,随后进入第一加氢精制反应器,反应后温度升至380℃,经注冷氢后降温至350℃,再送至第二加氢精制反应器,反应后温度升至380℃,最后经换热后得到加氢精制产物。
将所得加氢精制产物引入精制热高分罐进行气液分离,分离出的第二热高分液相产物经减压后送至精制热低分罐进一步闪蒸,分离出的第二热高分气相产物进热高分气空冷器冷却到50℃后,进入精制冷高分罐进行气液水三相分离;三相分离出的第二冷高分气相产物返至循环氢压缩机,第二冷高分水相产物经减压后排出系统,第二冷高分液相产物与精制热低分罐分离出的第二热低分液相产物混合后,经减压送入精制冷低分罐,经精制热低分罐分离出的第二热低分气相产物经换热后同样送至精制冷低分罐进行三相分离处理;由所述精制冷低分罐分离出的第二冷低分气相产物和第二冷低分水相产物分别送出系统,第二冷低分液相产物经换热后送入汽提塔。
将所得第二冷低分液相产物经过汽提塔处理,分离出第三分离气相产物送出系统,剩下的分离物经过加氢精制分馏加热炉处理后送至加氢精制分馏塔,最终分离出轻烃组分、重烃组分和蜡油组分作为产品送出系统。
本实施例中,所述精制循环氢由第二冷高分气相产物经循环氢压缩机增压后,以及新氢经加氢精制新氢压缩机升压后,两者混合形成;所述精制循环氢升压后分为两部分:一部分精制循环氢作为冷氢注入到所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器各床层间;另一部分精制循环氢进入系统参与加氢精制反应。
本实施例中,所述循环氢压缩机由独立液氮系统供氮。
本实施例中,所述第二热低分气相产物直接进入精制冷低分罐,第二热低分液相产物与第二冷高分液相产物混合后也进入精制冷低分罐,主要是为了实现热量回收利用的最大化。
本实施例中,所述汽提塔采用32块浮阀塔盘,所述第二冷低分液相产物进入汽提塔第1块塔盘,其所含的部分轻石脑油和硫化氢由塔顶蒸出,经汽提塔空冷器和汽提塔后冷器冷却到40℃后进汽提塔回流罐进行分离,分离出的气相产物由罐顶排出至系统外,分离出的轻石脑油由罐底排出,经汽提塔回流泵升压后全部作为回流返回汽提塔顶;所述汽提塔底部采用1.0MPaG过热蒸汽汽提。
本实施例中,所述轻烃组分主要包含石脑油,所述重烃组分主要包含柴油,所述蜡油组分主要包含蜡油。
本实施例中,所述加氢精制分馏塔采用36层浮阀塔盘,石脑油由塔顶蒸出,经加氢精制分馏塔空冷器、加氢精制分馏塔后冷凝器冷却到40℃后进加氢精制分馏塔回流罐进行分离,加氢精制回流罐采用氮气控制塔顶压力;石脑油由罐底排出,经加氢精制分馏塔回流泵升压后一部分作为回流进加氢精制分馏塔顶,其余作为产品送出系统。柴油组分由第15块塔板抽出后自流至加氢精制柴油汽提塔,其采用6块浮阀塔盘,塔底设置重沸器,采用汽提塔底油做热源。轻烃组分由塔顶蒸出后直接返回加氢精制分馏塔第14层塔盘。柴油组分由塔底抽出,经加氢精制柴油泵升压后生产1.0MPaG蒸汽,然后经加氢柴油空冷器冷却至50℃后送出系统。加氢精制分馏塔设中段回流,由第14块塔板抽出后,经加氢精制分馏塔中段回流泵升压后生产1.0MPaG蒸汽,经冷却至230℃后返回加氢精制分馏塔第10层塔盘。加氢蜡油由加氢精制分馏塔底部抽出,经加氢精制分馏塔底泵升压后,先与除氧水换热,然后经加氢蜡油空冷器冷却至80℃后送出系统。
本实施例中,所述加氢精制新氢压缩机采用往复机,即只开启一台进行工作,另一台作为检修或轮换工作时使用。
本实施例中,所述第一加氢精制反应器装填主加氢催化剂D-201,主要用于脱硫脱氮脱氧等,所述第二加氢精制反应器装填主加氢催化剂D-301,主要用于芳烃饱和。
本实施例中,所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器分别设置3段床层,床层间设置注冷氢措施。
本实施例中,所述第二热高分气相产物先经换热器和空冷器处理后,再送入精制冷高分罐;在第二热高分气相产物进入换热器和空冷器前,均进行注除盐水(共约10t/hr)处理,以吸收溶解硫化铵,避免加氢精制产物和循环氢系统中形成硫化铵结晶,从而堵塞空冷器管。
在实际应用过程中,本申请所述全馏分系统不仅能对中低温煤焦油进行全馏分改质处理,还能防止其中的胶质和沥青质在催化剂表面积碳、结焦,从而避免催化剂失活导致装置频繁停车,进而能够有效延长中低温煤焦油全馏分系统中加氢装置的运行周期;另一方面,本申请还通过增加独立的氮气系统对核心设备进行供氮保护,从而降低装置全面停工的风险。
以上结合具体实施方式和范例性实例对本申请进行了详细说明,不过这些说明并不能理解为对本申请的限制。本领域技术人员理解,在不偏离本申请精神和范围的情况下,可以对本申请技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进,这些均落入本申请的范围内。本申请的保护范围以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述全馏分系统包括:依次连接的预处理单元、第一过滤单元、液相加氢反应单元、第一分离单元、第二过滤单元、加氢精制反应单元、第二分离单元和加氢精制分馏单元;
预处理单元,包括依次连接的预沉降分离罐、膜脱盐罐和脱水塔,所述预沉降分离罐用于对煤焦油原料进行分离,所述膜脱盐罐用于脱盐处理,所述脱水塔用于脱水处理,脱水处理后获得脱水原料油;
第一过滤单元,包括串联连接的第一过滤器和第二过滤器,所述脱水原料油依次进入所述第一过滤器和所述第二过滤器去除杂质,获得第一过滤单元产物;
液相加氢反应单元,包括依次连接的液相加氢缓冲罐、液相加氢加热炉、一级混氢器、第一液态加氢反应器、二级混氢器和第二液态加氢反应器;所述第一过滤单元产物依次进入所述液相加氢反应单元,进行加氢转化处理,获得液相加氢产物;
第一分离单元,包括通过管线连接的液相加氢热高分罐、液相加氢冷低分罐和液相加氢闪蒸塔,所述液相加氢产物经各级换热后,依次进入所述液相加氢热高分罐、所述液相加氢冷低分罐和所述液相加氢闪蒸塔进行分离和闪蒸处理,获得第一分离液相产物;
第二过滤单元,包括第三过滤器,所述第三过滤器用于对所述第一分离液相产物进一步除杂,获得第二过滤单元产物;
加氢精制反应单元,包括串联连接的第一加氢精制反应器和第二加氢精制反应器,所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器用于对所述第二过滤单元产物进行加氢精制处理,获得加氢精制产物;
第二分离单元,包括通过管线连接的加氢精制热高分罐、加氢精制冷高分罐、加氢精制冷低分罐和加氢精制热低分罐,所述加氢精制冷高分罐用于分离出第二冷高分气相产物;所述第二冷高分气相产物返回循环氢压缩机,用于所述第二过滤单元产物的加氢精制反应过程;所述加氢精制冷低分罐用于分离出第二冷低分液相产物;
加氢精制分馏单元,包括通过管线连接的汽提塔、加氢精制分馏加热炉和加氢精制分馏塔,所述加氢精制分馏单元用于对所述第二冷低分液相产物进行气液分离和分馏,得到轻烃组分、重烃组分和蜡油组分;
所述中低温煤焦油的全馏分系统还包括循环氢压缩机,所述循环氢压缩机通过管线连接所述加氢精制反应单元,用于为所述加氢精制反应单元提供精制循环氢;所述循环氢压缩机采用独立液氮系统供氮。
2.根据权利要求1所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述第一过滤器和所述第二过滤器脱除20微米及以上的机械杂质;所述第三过滤器脱除15微米及以上的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述液相加氢闪蒸塔采用全回流、0.5MPaG操作。
4.根据权利要求1所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述精制循环氢升压后分成两部分:一部分精制循环氢作为冷氢注入到所述第一加氢精制反应器和所述第二加氢精制反应器各床层间;另一部分精制循环氢进入所述加氢精制反应单元参与加氢精制反应。
5.根据权利要求4所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述另一部分精制循环氢占所述精制循环氢总量的46%。
6.根据权利要求1所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述液相加氢热高分罐的罐顶设置有第一紧急泄放系统。
7.根据权利要求6所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述第一紧急泄放系统的初始泄放速度设计为0.7MPa/min。
8.根据权利要求1所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述循环氢压缩机的入口缓冲罐顶设置有排驰放气系统。
9.根据权利要求1所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述循环氢压缩机的入口缓冲罐顶设置有第二紧急泄放系统。
10.根据权利要求9所述的一种中低温煤焦油的全馏分系统,其特征在于,所述第二紧急泄放系统的初始泄放速度设计为0.7MPa/min。
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