CN214136988U - 一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于热压成型设备技术领域，具体的讲涉及一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置。其包括配料机构、分料机构以及多台排列的热压成型机；其中，所述分料机构包括连接所述热压成型机的横向导轨，设置在所述横向导轨内的传料器；每一台所述热压成型机的模腔均设置在各自的第一纵向滑轨内；所述横向导轨连接配料机构且与所述第一纵向滑轨交叉，使所述传料器分别与配料机构和热压成型机的模腔对接。该多模组热压成型装置具有自动化程度高、加工成品性能优异、质量标准稳定且具有显著提高生产效率、节约生产成本的特点。

Description

一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置

技术领域

本实用新型属于热压成型设备技术领域，具体的讲涉及一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置。

背景技术

热压成型机将塑料或橡胶原料等聚合物放于模具内，夹于上、下电热板之间，在电热板智能恒温下施以压力，使原料成型。其广泛应用各个加工领域，尤其是在汽车行业，刹车片的摩擦材料的成型和固化成为影响产品品质的重要工艺，对热压成型机也提出了较高的要求。

传统的刹车片摩擦材料采用的热压成型机多为单台机组或双台交替，工人手动上料、喷涂、退料并操控热压成型机工作，自动化程度不高，加工效率低下，劳动强度大，严重制约生产效益；其次是，由于工序多，人工干预多，极易出现操作失误，产品密度、强度等标准不一致，成型质量不稳定，无法满足企业节能降材、降低成本的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种自动化程度高、加工制品性能优异、质量标准稳定且显著提高生产效率、节约生产成本的用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：包括配料机构、分料机构以及多台排列的热压成型机；其中，所述分料机构包括连接所述热压成型机的横向导轨，设置在所述横向导轨内的传料器；每一台所述热压成型机的模腔均设置在各自的第一纵向滑轨内；所述横向导轨连接配料机构且与所述第一纵向滑轨交叉，使所述传料器分别与配料机构和热压成型机的模腔对接。

构成上述一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置的附加技术特征还包括：

——还包括用于联动控制的PLC单元，所述PLC单元分别与所述配料机构、分料机构以及多台排列的热压成型机的动力机构电气连接；

——所述配料机构包括机架，设置在机架上部的混料箱，所述混料箱的下部连接搅拌器，所述搅拌器的出口通过若干落料管分别连接所述传料器的料杯，所述落料管和料杯的底部均设置开关；

——所述横向导轨的端部设置在位于所述配料机构前端的机座上，所述传料器包括吊架，所述料杯嵌于所述吊架的托板上，所述吊架的吊杆竖直贯穿所述横向导轨的滑块且通过齿纹传动连接，所述落料管嵌于滑板内，所述滑板置于连通所述机架和机座的第二纵向滑轨上，所述第二纵向滑轨与横向导轨交叉，使所述滑板的落料管与所述托板的料杯对接；

——所述模腔由推拉动力缸驱动，所述模腔置于所述热压成型机的上加热板、下加热板之间，所述下加热板底部设置抬升油缸，用于将所述下加热板、上加热板压紧闭合所述模腔；

——所述PLC单元包括设置在所述热压成型机侧部的电气柜，所述电气柜的面板设置仪表盘和操作屏；

——每一台所述热压成型机具有单独的控制器，所述控制器包括若干电控按键；

——所述横向导轨上还具有一个或多个联动滑块，所述联动滑块上设置机械手，所述机械手的末端设置用于吸附钢背的电磁铁、或者清洁模腔的刷头、或者套装风罩，所述风罩内设置用于吹扫或涂液的喷嘴；

——所述机械手的连接臂竖直贯穿所述联动滑块且通过齿纹传动连接；

——所述热压成型机的表面设置固定风管的槽体，所述风管的下端连接吸风罩，所述吸风罩的位置与所述传料器和模腔的对接位置对应。

本实用新型所提供的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置同现有技术相比，具有以下优点：其一，由于该装置包括多台通过横向导轨连接的多台热压成型机，分料机构通过横向导轨将摩擦材料从配料机构传递至各个热压机，由于模腔位于纵向滑轨运动，且与横向导轨交叉，因此分料机构的传料器可以实现对多个模腔的自动分料，提高了传统热压成型设备的自动化水平，降低了人工成本和劳动强度，同时，制造全过程机械控制，便于形成标准统一、质量稳定的成品；其二，由于该装置还包括用于联动控制的PLC单元，PLC单元分别与配料机构、分料机构以及多台排列的热压成型机的动力机构电气连接，进一步提高了该套生产系统的自动化控制水平，加工参数便于根据生产需要进行快速调整，设备的智能化程度更高，提高了资源的有效利用率和生产效率，缩减了费用支出，符合节能减排的要求，具有突出的经济和社会效益。

附图说明

图1为本实用新型一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置的结构示意图；

图2为该多模组热压成型装置的配料机构和分料机构的侧视结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型所提供的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置的结构和工作原理作进一步的详细说明。

参见图1，为本实用新型所提供的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置的结构示意图。构成该新型多模组热压成型装置的结构包括配料机构1、分料机构2以及多台排列的热压成型机3；其中，分料机构2包括连接热压成型机3的横向导轨21，设置在横向导轨21内的传料器22；每一台热压成型机3的模腔31均设置在各自的第一纵向滑轨32内；横向导轨21连接配料机构1且与第一纵向滑轨32交叉，使传料器22分别与配料机构1和热压成型机3的模腔31对接。

其工作原理为：将该装置的多台热压成型机3排列就位，其侧部安装配料机构1和分料机构2，热压成型机3模腔31的第一纵向滑轨32水平布置一致，通过横向导轨21连接所有的热压成型机3，使横向导轨21上运动的传料器22能够将配料机构1一次获得的摩擦材料依次分发到各个模腔31内，从而实现了多个模组连续自动生产。

在构成上述多模组热压成型装置的结构中，

——为了进一步提高了整体系统的自动化控制水平，该装置还包括用于联动控制的PLC单元4，PLC单元4分别与配料机构1、分料机构2以及多台排列的热压成型机3的动力机构电气连接；

具体说来，根据实际生产需要，该PLC单元4包括与配料机构1、分料机构2以及热压成型机3连接的各种动力源，比如电动机、气缸、油缸、动力泵等；电机连接方式包括与PLC单元4配合的传感器、电磁阀、电控开关等控制器具，还包括通讯线、动力线等必要介质元件；

——上述配料机构1包括机架11，设置在机架11上部的混料箱12，混料箱12的下部连接搅拌器13，搅拌器13的出口通过若干落料管14分别连接传料器22的料杯23，落料管14和料杯23的底部均设置开关（10、20）；

可选的，为了便于摩擦材料上料，机架11的背面设置料筒15，通过提升轨道16将其加入至混料箱12内，混料箱12下部的搅拌器13内设置电机驱动的叶片或者绞龙，将各种物料混拌均匀，经出口进入落料管14内，再由落料管14进入传料器22的料杯23，落料管14和料杯23最好呈线性或矩阵式排列，其数量、容量与热压成型机3的数量、模腔31容积相匹配，上述开关优选为设置在落料管14和料杯23底部开口的转动齿轮或齿轴，并由电机驱动，将物料完全卸除；

——进一步的，上述横向导轨21的端部设置在位于配料机构1前端的机座24上，其另一端部可以通过支腿25设置在热压成型机3侧部，也可以直接固定在最外侧的热压成型机3的壳体上，只要确保横向导轨21能够与所有热压机的模腔31对接即可；

上述传料器22包括吊架26，料杯23嵌于吊架26的托板27上，吊架26的吊杆29竖直贯穿横向导轨21的滑块210且通过齿纹传动连接，此处的齿纹传动连接结构具有多种形式，比如吊杆29与滑块210的接触面设置为齿纹连接，吊杆29表面为齿条，滑块210内设置由电机驱动的齿轮，二者齿纹啮合传动，实现吊杆29的上下运动；

上述落料管14嵌于滑板15内，滑板15置于连通机架11和机座24的第二纵向滑轨16上，第二纵向滑轨16与横向导轨21交叉，使滑板15的落料管14与托板27的料杯23对接，即落料管14内装填摩擦材料后，上述吊杆29在滑块210内向下运动，落料管14的滑板15沿第二纵向滑轨16伸入机座24内，位于料杯23的托板27的上方，落料管14底部的开关10开启，摩擦材料进入料杯23内，落料管14的滑板15返回机架11内，吊杆29因齿纹传动再次上行，由横向导轨21驱动，将料杯23内的摩擦材料分发给各个模腔31；

——可选的，上述模腔31由推拉油缸驱动，模腔31置于热压成型机3的上加热板33、下加热板34之间，下加热板34底部设置抬升油缸，用于将下加热板34、上加热板33压紧闭合模腔31，即该热压成型机3内整合二组动力缸，推拉油缸驱动模腔31沿第一纵向滑轨32运动，抬升油缸实现上下加热板合模、开模，二者均由PLC单元4自动控制；

——进一步的，上述PLC单元4包括设置在热压成型机3侧部的电气柜41，电气柜41内整合线路，控制以及监测等功能模块的电器元件，电气柜41的面板设置仪表盘42和操作屏43，便于实时反馈运行参数和进行精细调节；

——优选地，上述每一台热压成型机3均具有单独的控制器35，控制器35包括若干电控按键，独立对热压成型机3手动控制，利于对热压成型机3进行人工干预，降低运行事故，提高整体设备的安全性能；

——为了扩展该装置的性能，上述横向导轨21上还具有一个或多个联动滑块211，联动滑块211上设置机械手28，机械手28的末端设置用于吸附钢背的电磁铁281、或者清洁模腔31的刷头282、或者套装风罩283，风罩283内设置用于吹扫或涂液的喷嘴，即在摩擦材料热压成型的基础上，实现了摩擦衬片与钢背附合、热压过程中模腔31吹扫清洁、喷涂脱模剂等必要工序，进一步降低了人工操作，实现刹车片加工全过程自动化、提高了生产效率；

——为了精确控制机械手28的高度，上述机械手28的连接臂竖直贯穿联动滑块211且通过齿纹传动连接，实现了机械手28的上下运动；

——优选地，为了避免摩擦材料在传送过程中形成扬尘气体，上述热压成型机3的表面设置固定风管的槽体36，风管的下端连接吸风罩37，吸风罩37的位置与传料器22和模腔31的对接位置对应，即摩擦材料从传料器22的料杯23内落入模腔31时，吸风罩37将粉末气体快速抽离，避免形成扬尘污染环境，也保护了工人的身体健康，企业生产更加符合环保要求。

Claims (10)

1.一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：包括配料机构、分料机构以及多台排列的热压成型机；其中，所述分料机构包括连接所述热压成型机的横向导轨，设置在所述横向导轨内的传料器；每一台所述热压成型机的模腔均设置在各自的第一纵向滑轨内；所述横向导轨连接配料机构且与所述第一纵向滑轨交叉，使所述传料器分别与配料机构和热压成型机的模腔对接。

2.根据权利要求1所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：还包括用于联动控制的PLC单元，所述PLC单元分别与所述配料机构、分料机构以及多台排列的热压成型机的动力机构电气连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：所述配料机构包括机架，设置在机架上部的混料箱，所述混料箱的下部连接搅拌器，所述搅拌器的出口通过若干落料管分别连接所述传料器的料杯，所述落料管和料杯的底部均设置开关。

4.根据权利要求3所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：所述横向导轨的端部设置在位于所述配料机构前端的机座上，所述传料器包括吊架，所述料杯嵌于所述吊架的托板上，所述吊架的吊杆竖直贯穿所述横向导轨的滑块且通过齿纹传动连接，所述落料管嵌于滑板内，所述滑板置于连通所述机架和机座的第二纵向滑轨上，所述第二纵向滑轨与横向导轨交叉，使所述滑板的落料管与所述托板的料杯对接。

5.根据权利要求1或2所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：所述模腔由推拉动力缸驱动，所述模腔置于所述热压成型机的上加热板、下加热板之间，所述下加热板底部设置抬升油缸，用于将所述下加热板、上加热板压紧闭合所述模腔。

6.根据权利要求2所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：所述PLC单元包括设置在所述热压成型机侧部的电气柜，所述电气柜的面板设置仪表盘和操作屏。

7.根据权利要求1或2所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：每一台所述热压成型机具有单独的控制器，所述控制器包括若干电控按键。

8.根据权利要求1或2所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：所述横向导轨上还具有一个或多个联动滑块，所述联动滑块上设置机械手，所述机械手的末端设置用于吸附钢背的电磁铁、或者清洁模腔的刷头、或者套装风罩，所述风罩内设置用于吹扫或涂液的喷嘴。

9.根据权利要求8所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：所述机械手的连接臂竖直贯穿所述联动滑块且通过齿纹传动连接。

10.根据权利要求1或2所述的一种用于制备摩擦衬片的多模组热压成型装置，其特征在于：所述热压成型机的表面设置固定风管的槽体，所述风管的下端连接吸风罩，所述吸风罩的位置与所述传料器和模腔的对接位置对应。

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