CN214108792U - 一种高精度的立式车床 - Google Patents
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Abstract
一种高精度的立式车床，包括固定连接的机座、定梁，机座上设有一主轴，主轴上设有卡盘，定梁的外侧设有可滑动的大托板，大托板通过第一横向滑动组件、第二横向滑动组件、第三横向滑动组件与定梁活动连接，且定梁在上端设有驱动大托板水平滑动的第一丝杆滑台模组，大托板沿竖直方向设有可滑动的小托板，且大托板在中部设有驱动小托板垂直滑动的第二丝杆滑台模组，小托板通过第一垂向滑动组件、第二垂向滑动组件、第三垂向滑动组件与大托板活动连接，刀塔通过刀塔垫板固定安装在小托板上；大托板、小托板均通过三组导向组件实现稳定的导向，同时通过三组导向组件的位置布置，保证刀塔工作的稳定性，车床的刚性好，加工效率高，产品车削效果好。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种高精度的立式车床。
背景技术
与卧式车床相比，立式车床主轴轴线为垂直布局，工作台台面处于水平平面内，因此工件的夹装与找正比较方便，这种布局减轻了主轴及轴承的荷载，因此立式车床能够较长期的保持工作精度；立式车床适用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小，形状复杂的大型和重型工件，如各种盘，轮和套类工件的圆柱面，端面，圆锥面，圆柱孔，圆锥孔等，亦可借助附加装置进行车螺纹，车球面，仿形，铣削和磨削等加工；现有的立式车床的刀塔一般可在两个相互垂直的方向上移动，以适应不同尺寸的工件的加工要求，现有的立式车床，无论是大托板、小托板，基本都是通过两个轨道导向的，在吃刀量较大时，刀塔加工工件会发生一定程度的震动，导致刚性差，加工精度不高。
实用新型内容
针对上述问题中存在的不足之处，本实用新型提供一种高精度的立式车床。
为实现上述目的，本实用新型提供一种高精度的立式车床，包括固定连接的机座、定梁，所述机座上设有一主轴，所述主轴上设有用于装夹工件的卡盘，所述定梁的外侧设有可滑动的大托板，所述大托板通过第一横向滑动组件、第二横向滑动组件、第三横向滑动组件与所述定梁活动连接，且所述定梁在上端设有驱动所述大托板水平滑动的第一丝杆滑台模组，所述第一横向滑动组件与所述第二横向滑动组件、所述第三横向滑动组件不在一个平面上，所述第一横向滑动组件及所述第二横向滑动组件分别位于所述第一丝杆滑台模组上下侧并靠近所述第一丝杆滑台模组设置，所述第三横向滑动组件设置在所述定梁的底部，所述大托板沿竖直方向设有可滑动的小托板，且所述大托板在中部设有驱动所述小托板垂直滑动的第二丝杆滑台模组，所述小托板通过第一垂向滑动组件、第二垂向滑动组件、第三垂向滑动组件与所述大托板活动连接，所述第一垂向滑动组件设置在所述小托板的右侧，所述第二垂向滑动组件及所述第三垂向滑动组件设置在所述小托板的左侧，刀塔通过刀塔垫板固定安装在所述小托板上；
大托板、小托板均通过三组导向组件实现稳定的导向，同时通过三组导向组件的位置布置，保证刀塔工作的稳定性，车床的刚性好，加工效率高，产品车削效果好。
优选地，所述机座上设有动力电机，所述动力电机传动连接所述主轴从而带动所述卡盘转动，所述主轴下端设有同步转动的回转油缸，通过所述回转油缸实现所述卡盘对工件的装夹；
在上述技术方案中，通过回转油缸控制卡盘的装夹，装夹高效，锁紧力强。
优选地，所述第一横向滑动组件、所述第二横向滑动组件、所述第三横向滑动组件均包括导轨及相对导轨运动的滑块，所述滑块与所述导轨呈工字型结构，且所述滑块上设有油管弯头；
在上述技术方案中，工字型的设计使得滑动稳定，油管弯头可以提供润滑油，减小相对滑动造成的磨损。
优选地，所述第一垂向滑动组件、所述第二垂向滑动组件、所述第三垂向滑动组件均包括导轨及相对导轨运动的滑块，所述滑块与所述导轨呈工字型结构，且所述滑块上设有油管弯头；
在上述技术方案中，工字型的设计使得滑动稳定，油管弯头可以提供润滑油，减小相对滑动造成的磨损。
本实用新型相对于现有技术的有益效果为：现有的立式车床的刚性不佳，本方案涉及的立式车床，大托板、小托板均通过三组导向组件实现稳定的导向，同时通过三组导向组件的位置布置，保证刀塔工作的稳定性，车床的刚性好，加工效率高，产品车削效果好。
附图说明
图1为本实用新型一种高精度的立式车床的立体图。
图中：1、动力电机；2、机座；3、回转油缸；4、卡盘；5、定梁；6、第三横向滑动组件；7、第二横向滑动组件；8、第一横向滑动组件；9、大托板；10、第二丝杆滑台模组；11、第三垂向滑动组件；12、第二垂向滑动组件；13、第一垂向滑动组件；14、第一丝杆滑台模组；15、小托板；16、刀塔垫板；17、刀塔。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型实施例的一种高精度的立式车床，包括固定连接的机座2、定梁5，机座2上设有一主轴，主轴上设有用于装夹工件的卡盘4，定梁5的外侧设有可滑动的大托板9，大托板9通过第一横向滑动组件8、第二横向滑动组件7、第三横向滑动组件6与定梁5活动连接，且定梁5在上端设有驱动大托板9水平滑动的第一丝杆滑台模组14，第一横向滑动组件8与第二横向滑动组件7、第三横向滑动组件6不在一个平面上，第一横向滑动组件8及第二横向滑动组件7分别位于第一丝杆滑台模组14上下侧并靠近第一丝杆滑台模组14设置，第三横向滑动组件6设置在定梁5的底部，大托板9沿竖直方向设有可滑动的小托板15，小托板15通过第一垂向滑动组件13、第二垂向滑动组件12、第三垂向滑动组件11与大托板9活动连接，且大托板9在中部设有驱动小托板15垂直滑动的第二丝杆滑台模组10，第一垂向滑动组件13设置在小托板15的右侧，第二垂向滑动组件12及第三垂向滑动组件11设置在小托板15的左侧，刀塔17通过刀塔垫板16固定安装在小托板15上；其中，机座2上设有动力电机1，动力电机1传动连接主轴从而带动卡盘4转动，主轴下端设有同步转动的回转油缸3，通过回转油缸3实现卡盘4对工件的装夹，通过回转油缸控制卡盘的装夹，装夹高效，锁紧力强；第一横向滑动组件8、第二横向滑动组件7、第三横向滑动组件6均包括导轨及相对导轨运动的滑块，滑块与导轨呈工字型结构，且滑块上设有油管弯头，第一垂向滑动组件13、第二垂向滑动组件12、第三垂向滑动组件11均包括导轨及相对导轨运动的滑块，滑块与导轨呈工字型结构，且滑块上设有油管弯头；工字型的设计使得滑动稳定，油管弯头可以提供润滑油，减小相对滑动造成的磨损。
现有的立式车床的刚性不佳，本方案涉及的立式车床，大托板、小托板均通过三组导向组件实现稳定的导向，同时通过三组导向组件的位置布置，保证刀塔工作的稳定性，车床的刚性好，加工效率高，产品车削效果好。
具体使用时，为方便理解本实用新型，结合附图进行描述；
将待加工工件置于卡盘上方，动力电机转动，同步运动的回转油缸夹紧待加工工件并同时带动待加工工件高速旋转，第一丝杆滑台模组、第二丝杆滑台模组控制刀塔的运动实现进刀，实现车削；大托板、小托板的运动都通过三组导向组件实现稳定的导向，同时通过三组导向组件的位置布置，保证刀塔工作的稳定性，车床的刚性好，加工效率高，产品车削效果好。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种高精度的立式车床，包括固定连接的机座(2)、定梁(5)，所述机座(2)上设有一主轴，所述主轴上设有用于装夹工件的卡盘(4)，其特征在于：所述定梁(5)的外侧设有可滑动的大托板(9)，所述大托板(9)通过第一横向滑动组件(8)、第二横向滑动组件(7)、第三横向滑动组件(6)与所述定梁(5)活动连接，且所述定梁(5)在上端设有驱动所述大托板(9)水平滑动的第一丝杆滑台模组(14)，所述第一横向滑动组件(8)与所述第二横向滑动组件(7)、所述第三横向滑动组件(6)不在一个平面上，所述第一横向滑动组件(8)及所述第二横向滑动组件(7)分别位于所述第一丝杆滑台模组(14)上下侧并靠近所述第一丝杆滑台模组(14)设置，所述第三横向滑动组件(6)设置在所述定梁(5)的底部，所述大托板(9)沿竖直方向设有可滑动的小托板(15)，所述小托板(15)通过第一垂向滑动组件(13)、第二垂向滑动组件(12)、第三垂向滑动组件(11)与所述大托板(9)活动连接，且所述大托板(9)在中部设有驱动所述小托板(15)垂直滑动的第二丝杆滑台模组(10)，所述第一垂向滑动组件(13)设置在所述小托板(15)的右侧，所述第二垂向滑动组件(12)及所述第三垂向滑动组件(11)设置在所述小托板(15)的左侧，刀塔(17)通过刀塔垫板(16)固定安装在所述小托板(15)上。
2.根据权利要求1所述的一种高精度的立式车床，其特征在于：所述机座(2)上设有动力电机(1)，所述动力电机(1)传动连接所述主轴从而带动所述卡盘(4)转动，所述主轴下端设有同步转动的回转油缸(3)，通过所述回转油缸(3)实现所述卡盘(4)对工件的装夹。
3.根据权利要求1所述的一种高精度的立式车床，其特征在于：所述第一横向滑动组件(8)、所述第二横向滑动组件(7)、所述第三横向滑动组件(6)均包括导轨及相对导轨运动的滑块，所述滑块与所述导轨呈工字型结构，且所述滑块上设有油管弯头。
4.根据权利要求1所述的一种高精度的立式车床，其特征在于：所述第一垂向滑动组件(13)、所述第二垂向滑动组件(12)、所述第三垂向滑动组件(11)均包括导轨及相对导轨运动的滑块，所述滑块与所述导轨呈工字型结构，且所述滑块上设有油管弯头。
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| CN202120068309.XU Expired - Fee Related CN214108792U (zh) | 2021-01-12 | 2021-01-12 | 一种高精度的立式车床 |
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2021
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