CN214057154U - 一种后减震器安装板及汽车纵梁连接组件 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种后减震器安装板及汽车纵梁连接组件，包括安装板主体、两条竖向凸台和两个后减震器连接通孔；两条所述竖向凸台间隔地设置在所述安装板主体的外表面上；每个所述后减震器连接通孔都位于所述安装板主体和一条所述竖向凸台的顶部，并贯通所述安装板主体和所述竖向凸台。本申请公开的后减震器安装板及汽车纵梁连接组件，通过在安装板主体的外表面上设置两条竖向凸台，将后减震器连接通孔布置在竖向凸台的顶部，提升了后减震器安装部分的结构强度，进而提升整体扭转刚度。竖向凸台的底部与纵梁连接，从而在承载Z项载荷时，增加传力路径，降低了后轮罩的承载，减少应力集中风险。

Description

一种后减震器安装板及汽车纵梁连接组件

技术领域

本申请涉及汽车后减震器安装技术领域，尤其涉及一种后减震器安装板及汽车纵梁连接组件。

背景技术

如图1所示，现有技术中，车身后部的减震器安装结构中，后轮罩2′与车身纵梁1′连接。后减震器安装板3′安装在后轮罩2′的外表面上。弹簧座4′也安装在后轮罩2′的外表面上。后减震器安装板3′与弹簧座4′相互独立。后减震器安装板3′不与车身纵梁1′连接。

后轮罩2′包括依次轮罩侧板21′、弧形的轮罩过渡板22′和轮罩顶板23′。

后减震器安装板3′一般为平板，后减震器安装板3′安装在轮罩侧板21′的外表面上。在后减震器安装板3′上设置有两个连接通孔31′，用于螺栓穿过与下方的后减震器的活塞杆连接，以对后减震器的顶部进行安装。后减震器安装板3′的结构强度还有待提升改善。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种结构强度高的后减震器安装板及汽车纵梁连接组件。

本申请技术方案提供一种后减震器安装板，包括安装板主体、两条竖向凸台和两个后减震器连接通孔；

两条所述竖向凸台间隔地设置在所述安装板主体的外表面上；

每个所述后减震器连接通孔都位于所述安装板主体和一条所述竖向凸台的顶部，并贯通所述安装板主体和所述竖向凸台。

在其中一项可选技术方案中，所述安装板主体具有主体基部和连接在所述主体基部上且朝向所述主体基部的外侧弯曲的主体曲部；

每条所述竖向凸台都包括有凸台基部和与所述凸台基部连接的凸台曲部，所述凸台曲部朝向所述凸台基部的外侧弯曲；

所述凸台基部连接在所述主体基部的外表面上，所述凸台曲部连接在所述主体曲部的外表面上；

所述后减震器连接通孔位于所述主体曲部和所述凸台曲部的顶部。

在其中一项可选技术方案中，在所述安装板主体的外表面上还设置有至少一条横向加强筋。

在其中一项可选技术方案中，至少一条所述横向加强筋连接在两条所述竖向凸台之间。

在其中一项可选技术方案中，在所述安装板主体的外表面上还设置有至少一条竖向加强筋。

在其中一项可选技术方案中，所述安装板主体的底部具有用于与纵梁连接的纵梁连接板，所述竖向凸台的底部位于所述纵梁连接板上。

在其中一项可选技术方案中，所述竖向凸台与所述安装板主体一体成型。

在其中一项可选技术方案中，所述安装板主体上位于所述竖向凸台的一侧向下延伸有延伸板；

所述延伸板的外表面上还设置有用于连接弹簧座的弹簧座连接部。

在其中一项可选技术方案中，所述弹簧座连接部包括两条间隔设置的竖向连接板和一条横向连接板；

所述横向连接板连接在两条竖向连接板的顶端之间。

本申请技术方案还提供一种汽车纵梁连接组件，包括纵梁和前述任一技术方案所述的后减震器安装板；

所述安装板主体的底部与所述纵梁连接，每条所述竖向凸台的下端都与所述纵梁连接。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本申请提供的后减震器安装板及汽车纵梁连接组件，通过在安装板主体的外表面上设置两条竖向凸台，将后减震器连接通孔布置在竖向凸台的顶部，提升了后减震器安装部分的结构强度，进而提升整体扭转刚度。竖向凸台的底部与纵梁连接，从而在承载Z项载荷时，增加传力路径，降低了后轮罩的承载，减少应力集中风险。

附图说明

图1为现有技术中纵梁、后轮罩、后减震器安装板和弹簧座的安装方式。

图2为本申请一实施例提供的后减震器安装板的立体图；

图3为本申请一实施例提供的后减震器安装板从外向内看的主视图；

图4为本申请一实施例提供的汽车纵梁连接组件的立体图；

图5为本申请一实施例提供的汽车纵梁连接组件从外向内看的主视图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本申请的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图2-3所示，本申请一实施例提供的后减震器安装板，包括安装板主体1、两条竖向凸台2和两个后减震器连接通孔3。

两条竖向凸台2间隔地设置在安装板主体1的外表面上。

每个后减震器连接通孔3都位于安装板主体1和一条竖向凸台2的顶部，并贯通安装板主体1和竖向凸台2。

本实施例提供的后减震器安装板主要用于固定后减震器的顶部。在安装时，后减震器安装板安装在后轮罩的外表面上，后减震器安装板的底部还与汽车纵梁连接。

该后减震器安装板包括有安装板主体1、两条竖向凸台2和两个后减震器连接通孔3。

安装板主体1安装在后轮罩的外表面上，安装板主体1的底部还与汽车纵梁连接。

竖向凸台2设置在安装板主体1的外表面上，其整体呈上下延伸或呈竖向延伸。竖向凸台2从安装板主体1的外表面向外凸起。两条竖向凸台2左右间隔布置。在竖向凸台2的两侧为凹部，使得安装板主体1的外部呈凹凸布置。

安装时，竖向凸台2的底部或下端与纵梁连接。

一个后减震器连接通孔3位于安装板主体1和一条竖向凸台2的顶部，并贯通安装板主体1和该条竖向凸台2。另一个后减震器连接通孔3位于安装板主体1和另一条竖向凸台2的顶部，并贯通安装板主体1和该另一条竖向凸台2。

安装后减震器时，后减震器的套筒安装在车身悬架的支点上，螺栓从上部向下穿过后减震器连接通孔3，以与后减震器的活塞杆连接。

竖向凸台2可以与安装板主体1焊接或一体成型。

本申请提供的后减震器安装板，通过在安装板主体1的外表面上设置两条竖向凸台2，将后减震器连接通孔3布置在竖向凸台2的顶部，提升了后减震器安装部分的结构强度，进而提升整体扭转刚度。竖向凸台2的底部与纵梁连接，从而在承载Z项载荷时，增加传力路径，降低了后轮罩的承载，减少应力集中风险。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，安装板主体1具有主体基部11和连接在主体基部11上且朝向主体基部11的外侧弯曲的主体曲部12。

每条竖向凸台2都包括有凸台基部21和与凸台基部21连接的凸台曲部22，凸台曲部22朝向凸台基部21的外侧弯曲。

凸台基部21连接在主体基部11的外表面上，凸台曲部22连接在主体曲部12的外表面上。

后减震器连接通孔3位于主体曲部12和凸台曲部22的顶部。

主体曲部12与主体基部11一体成型，主体曲部12连接在主体基部11上，主体曲部12朝向主体基部11的外侧弯曲。主体基部11安装在轮罩侧板上，主体曲部12一部分连接在轮罩侧板上，另一部分安装在轮罩过渡板上。主体曲部12与轮罩过渡板的弧度一致。

凸台曲部22与凸台基部21一体成型，凸台曲部22连接在凸台基部21上，并朝向凸台基部21的外侧弯曲。凸台曲部22与主体曲部12的弧度一致。

安装时，凸台基部21连接在主体基部11的外表面上，凸台曲部22连接在主体曲部12的外表面上。

后减震器连接通孔3位于主体曲部12和凸台曲部22的顶部，从而使得后减震器连接通孔3的轴线倾斜，后减震器连接通孔3的底部开口向外且向下倾斜，以通过螺栓与后减震器的活塞杆连接。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，在安装板主体1的外表面上还设置有至少一条横向加强筋13。横向加强筋13为沿着前后方向延伸的凸筋，其在安装板主体1的外表面上向外凸起，可以提高安装板主体1的结构强度。

横向加强筋13可以与安装板主体1焊接或一体成型。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，至少一条横向加强筋13连接在两条竖向凸台2之间，以提高两条竖向凸台2之间的横向刚度。

横向加强筋13可以与竖向凸台2焊接或一体成型。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，在安装板主体1的外表面上还设置有至少一条竖向加强筋14。竖向加强筋14沿着上下方向延伸，其在安装板主体1的外表面上向外凸起，可以提高安装板主体1的结构强度。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，安装板主体1的底部具有用于与纵梁连接的纵梁连接板15，竖向凸台2的底部位于纵梁连接板15上。竖向凸台2的底部和纵梁连接板15用于与图3-4所示的纵梁5焊接，以提升后减震器安装板、后轮罩和纵梁之间的连接强度。

纵梁连接板15为一体成型在安装板主体1的底部的连接板或翻边。

在其中一个实施例中，竖向凸台2与安装板主体1一体成型，可采用冲压成型，方便加工，结构强度高。

在其中一个实施例中，如图3所示，安装板主体1上位于竖向凸台2的一侧向下延伸有延伸板16。延伸板16的外表面上还设置有用于连接弹簧座的弹簧座连接部4。连接弹簧座用于安装减震弹簧，弹簧座连接部4用于安装弹簧座，弹簧座可与弹簧座连接部4焊接。

以将减震弹簧的安装点、后减震器的安装点都集成在后减震器安装板上，结构强度高。

在其中一个实施例中，如图3所示，弹簧座连接部4包括两条间隔设置的竖向连接板41和一条横向连接板42，横向连接板42连接在两条竖向连接板41的顶端之间。

两条竖向连接板41和一条横向连接板42一体成型在延伸板16上，两条竖向连接板41用于与弹簧座的侧部焊接，横向连接板42用于与弹簧座的顶部焊接，可以将弹簧座牢固地安装在安装板主体1上。

如图3-4所示，本申请技术方案还提供一种汽车纵梁连接组件，包括纵梁5和前述任一实施例所述的后减震器安装板。

安装板主体1的底部与纵梁5连接，每条竖向凸台2的下端都与纵梁5连接。

本实施例提供的汽车纵梁连接组件包括有纵梁5和后减震器安装板。

有关后减震器安装板的结构、构造及连接方式，请参照前面对后减震器安装板的描述部分，在此不再赘述。

安装时，安装板主体1的底部与纵梁5焊接，每条竖向凸台2的下端都与纵梁5焊接，提升了后减震器安装板、后轮罩和纵梁之间的连接强度，在承载Z项载荷时，增加传力路径，降低了后轮罩的承载，减少应力集中风险。

具体地，纵梁5沿着车身前后方向延伸，其呈U型。纵梁5包括纵梁底板51、纵梁内板52和纵梁外板53。纵梁内板52和纵梁外板53间隔地设置在纵梁底板51的两侧。纵梁底板51、纵梁内板52和纵梁外板53一体成型为U型的纵梁5。

纵梁连接板15和竖向凸台2的底部分别与纵梁外板53焊接。

综上所述，本申请提供的后减震器安装板及汽车纵梁连接组件，通过在安装板主体的外表面上设置两条竖向凸台，将后减震器连接通孔布置在竖向凸台的顶部，提升了后减震器安装部分的结构强度，进而提升整体扭转刚度。竖向凸台的底部与纵梁连接，从而在承载Z项载荷时，增加传力路径，降低了后轮罩的承载，减少应力集中风险。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本申请的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本申请原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种后减震器安装板，其特征在于，包括安装板主体、两条竖向凸台和两个后减震器连接通孔；

两条所述竖向凸台间隔地设置在所述安装板主体的外表面上；

每个所述后减震器连接通孔都位于所述安装板主体和一条所述竖向凸台的顶部，并贯通所述安装板主体和所述竖向凸台。

2.根据权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，所述安装板主体具有主体基部和连接在所述主体基部上且朝向所述主体基部的外侧弯曲的主体曲部；

每条所述竖向凸台都包括有凸台基部和与所述凸台基部连接的凸台曲部，所述凸台曲部朝向所述凸台基部的外侧弯曲；

所述凸台基部连接在所述主体基部的外表面上，所述凸台曲部连接在所述主体曲部的外表面上；

所述后减震器连接通孔位于所述主体曲部和所述凸台曲部的顶部。

3.根据权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，在所述安装板主体的外表面上还设置有至少一条横向加强筋。

4.根据权利要求3所述的后减震器安装板，其特征在于，至少一条所述横向加强筋连接在两条所述竖向凸台之间。

5.根据权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，在所述安装板主体的外表面上还设置有至少一条竖向加强筋。

6.根据权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，所述安装板主体的底部具有用于与纵梁连接的纵梁连接板，所述竖向凸台的底部位于所述纵梁连接板上。

7.根据权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，所述竖向凸台与所述安装板主体一体成型。

8.根据权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，所述安装板主体上位于所述竖向凸台的一侧向下延伸有延伸板；

所述延伸板的外表面上还设置有用于连接弹簧座的弹簧座连接部。

9.根据权利要求8所述的后减震器安装板，其特征在于，所述弹簧座连接部包括两条间隔设置的竖向连接板和一条横向连接板；

所述横向连接板连接在两条竖向连接板的顶端之间。

10.一种汽车纵梁连接组件，其特征在于，包括纵梁和权利要求1-9中任一项所述的后减震器安装板；

所述安装板主体的底部与所述纵梁连接，每条所述竖向凸台的下端都与所述纵梁连接。

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