CN214002919U - 一种智能仓储物流系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及智能仓储物流系统，包括AGV和货架；货架包括两组左右间隔且对称设置的货架组，两组货架组之间限定出AGV取放货通道，每组货架组均包括多个前后连续设置的长方体型的架框，左右对称的两个架框相互靠近的两根立梁上分别竖向设有爬升链条；AGV内腔中相对两侧分别对称设有自动化链轮爬升机构，每个自动化链轮爬升机构均具有两个与爬升链条一一对应的爬升链轮，AGV相对两侧侧壁上均设有供爬升链轮出入的缺口，AGV中设有与自动化链轮爬升机构一一对应的伸缩机构，伸缩机构用于驱使自动化链轮爬升机构相对于AGV对应侧的外部水平伸缩；AGV上端设有朝向其任意一侧水平伸缩的伸缩货叉。效果：提高了仓库存储的冗余性，提升了仓储的空间利用率。

Description

一种智能仓储物流系统

技术领域

本实用新型涉及仓储物流技术领域，特别涉及一种智能仓储物流系统。

背景技术

在仓储物流技术领域，目前的仓储系统主要存在两种不同类型的存储方式。一种是立体仓库存储，在立体仓库的巷道中使用堆垛机或穿梭车对货架内的物料进行存取；另一种是使用移动机器人进行搬运的方式。然而，目前在国内的众多生产相关产品的厂家中都是采用激光测距技术来进行相对定位，堆垛机根据其相对地址来对货物进行抓取，这样就造成了设备基础造价高，维修困难等缺陷。若堆垛机出现故障，立体仓库便无法正常运行，使用立体仓库的冗余性不足。采用移动机器人搬运的方式时，虽然仓储系统的冗余性提高了，但是货架的高度有限，使得空间利用率较低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种智能仓储物流系统，有效的克服了现有技术的缺陷。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种智能仓储物流系统，包括AGV和货架；上述货架包括两组左右间隔且对称设置的货架组，两组上述货架组之间限定出一条在竖直平面内前后延伸的AGV取放货通道，每组上述货架组均包括多个前后连续设置的长方体型的架框，左右对称的两个上述架框中上下间隔的设有多个独立的储物室，且二者相互靠近的两根立梁上分别竖向设有爬升链条；上述AGV内腔中相对两侧分别对称设有自动化链轮爬升机构，且每个上述自动化链轮爬升机构均具有两个与任意一个架框的两条爬升链条分别一一对应的爬升链轮，上述AGV 相对两侧侧壁上均设有供上述爬升链轮出入的缺口，上述AGV中设有与上述自动化链轮爬升机构一一对应且传动连接的自动化伸缩机构，上述自动化伸缩机构用于驱使对应的上述自动化链轮爬升机构相对于AGV对应侧的外部水平伸缩，并使其上的两个上述爬升链轮由对应的缺口沿水平方向部分伸出或缩回；上述AGV上端设有朝向其任意一侧水平伸缩的自动化伸缩货叉，上述自动化链轮爬升机构、自动化伸缩机构及自动化伸缩货叉均与上述AGV的电气控制系统电连接；上述AGV用于移动至上述AGV取放货通道中对应任意左右对称的两个上述架框之间，并在其内部两侧上述自动化伸缩机构的驱动下使得两侧上述自动化链轮爬升机构的爬升链轮均由对应的缺口伸出，且与对应侧的上述爬升链条咬合，最终在两侧上述自动化链轮爬升机构的驱动下带动爬升链轮转动，从而使得上述AGV整体沿货架爬升。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，上述自动化爬升链轮爬升行走机构包括主动推板、两个辅助推板、两个传动轴、轴连杆和驱动机构，上述主动推板为水平设置的直条形板体，两个上述辅助推板装配于上述主动推板两端的上部，两个上述传动轴分别沿上述主动推板的长度方向水平设置，且一一对应并可转动的装配于两个上述辅助推板上端，两个上述传动轴相互靠近的一端通过上述轴连杆连接，二者相对远离的一端对应上述主动推板两端外侧的位置分别同轴转配有上述爬升链轮，上述驱动机构安装于任意一个上述辅助推板上，并与对应的上述传动轴传动连接，以驱使两个上述传动轴带动对应的爬升链轮同步旋转，上述主动推板沿上述AGV的两端延伸方向设置于AGV的对应侧，并与对应的上述自动化伸缩机构传动连接。

进一步，上述轴连杆为万向轴。

进一步，上述自动化伸缩机构包括驱动轴、旋转驱动机构、两个齿轮和两个齿条，两个上述齿条分别沿横跨上述AGV两侧的方向水平设置于上述 AGV内腔底壁的对应侧，并沿AGV的两端延伸方向间隔设置，两个上述齿条均可沿上述AGV的底壁在其自身的长度方向上滑动，且二者的一端均与对应的上述主动推板连接固定，上述驱动轴沿上述AGV的两端延伸方向水平设置，并通过支架可转动的装配于上述AGV内部，且位于两个上述齿条远离主动推板的一端上方，两个上述齿轮同轴装配于上述驱动轴上，并一一对应的与两个上述齿条上部的齿面相啮合，上述旋转驱动机构装配于上述AGV中，并与对应的上述驱动轴的一端传动连接，上述旋转驱动机构用于驱使对应的上述驱动轴带动两个齿轮旋转，从而驱使与齿轮啮合的齿条直线移动，进而驱使对应的上述自动化爬升链轮爬升行走机构的爬升链轮由对应侧的缺口沿水平方向部分伸出或缩回。

进一步，还包括一一对应的设置于每个上述传动轴上的爬升链轮定心机构，上述爬升链轮定心机构包括定心框架，上述定心框架装配于对应的上述传动轴上，并与对应的上述辅助推板连接，上述传动轴可相对于上述定心框架转动，上述爬升链轮位于上述定心框架中，且其外缘突出于上述定心框架背离上述AGV的一侧，上述定心框架背离上述AGV的一侧上部的两端分别可转动的装配有同轴设置的第一导向轮，上述定心框架背离AGV的一侧下部的两端分别可转动的装配有同轴设置的第二导向轮，两个上述第二导向轮位于两个上述第一导向轮背离上述定心框架的一侧下方，上述定心框架下端的两端分别可转动设有轴线竖直延伸的定心轮，左右相对靠近的两个上述立梁上均竖直安装有的槽型的轨道，上述轨道槽口的前后两侧边分别设有前后延伸且与上述第一导向轮和第二导向轮对应的轨道外翻边，上述轨道的下端靠近上述立梁的下端，上述爬升链条竖直安装于上述轨道的槽内，上述AGV用于移动至上述AGV取放货通道中，且移动至对应任意左右对称分布的两个架框之间，且在上述自动化伸缩机构驱使上述自动化链轮爬升机构的爬升链轮由对应的缺口伸出至与对应的上述爬升链条咬合过程中，两个上述第一导向轮移动至与两侧的上述轨道外翻边的外侧接触，两个上述第二导向轮移动至与两侧的上述轨道外翻边的内侧，之后，在上述爬升链轮沿爬升链条爬升过程中，上述第一导向轮和第二导向轮均沿对应的上述轨道外翻边的内外侧滚动。

进一步，上述立梁的下端对应上述轨道下方的位置设有定心块，在上述自动化伸缩机构驱使上述自动化链轮爬升机构的爬升链轮由对应的缺口伸出至与对应的上述爬升链条咬合过程中，上述定心框架下端的两个上述定心轮均沿对应的上述定心块前后两侧滑动。

本实用新型的有益效果是：提高了仓库存储的冗余性，提升了仓储的空间利用率，货物整理效率大幅度提升，降低了仓储成本。

附图说明

图1为本实用新型的智能仓储物流系统中AGV与货架配合使用时的结构示意图；

图2为本实用新型的智能仓储物流系统中AGV与货架配合爬升时的结构示意图；

图3为本实用新型的智能仓储物流系统中AGV在取货点取货时的结构示意图；

图4为本实用新型的智能仓储物流系统中AGV在取货点取货后的结构示意图；

图5为本实用新型的智能仓储物流系统中自动化爬升链轮爬升行走机构的结构示意图；

图6为本实用新型的智能仓储物流系统中自动化伸缩机构在AGV中的结构示意图；

图7为本实用新型的智能仓储物流系统中爬升链轮与爬升链条配合的结构示意图一；

图8为本实用新型的智能仓储物流系统中爬升链轮与爬升链条配合的结构示意图二；

图9为本实用新型的智能仓储物流系统中自动伸缩货叉的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例：如图1和2所示，本实施例的智能仓储物流系统包括AGV1和货架5；上述货架5包括两组左右间隔且对称设置的货架组51，两组上述货架组51之间限定出一条在竖直平面内前后延伸的AGV取放货通道，每组上述货架组51均包括多个前后连续设置的长方体型的架框，左右对称的两个上述架框中上下间隔的设有多个独立的储物室，且二者相互靠近的两根立梁 52上分别竖向设有爬升链条53；上述AGV1内腔中相对两侧分别对称设有自动化链轮爬升机构2，且每个上述自动化链轮爬升机构2均具有两个与任意一个架框的两条爬升链条53分别一一对应的爬升链轮26，上述AGV1相对两侧侧壁上均设有供上述爬升链轮26出入的缺口，上述AGV1中设有与上述自动化链轮爬升机构2一一对应且传动连接的自动化伸缩机构3，上述自动化伸缩机构3用于驱使对应的上述自动化链轮爬升机构2相对于AGV1对应侧的外部水平伸缩，并使其上的两个上述爬升链轮26由对应的缺口沿水平方向部分伸出或缩回；上述AGV1上端设有朝向其任意一侧水平伸缩的自动化伸缩货叉4，上述自动化链轮爬升机构2、自动化伸缩机构3及自动化伸缩货叉4均与上述AGV1的电气控制系统电连接；上述AGV1用于移动至上述AGV 取放货通道中对应任意左右对称的两个上述架框之间，并在其内部两侧上述自动化伸缩机构3的驱动下使得两侧上述自动化链轮爬升机构2的爬升链轮均由对应的缺口伸出，且与对应侧的上述爬升链条53咬合，最终在两侧上述自动化链轮爬升机构2的驱动下带动爬升链轮26转动，从而使得上述AGV1 整体沿货架爬升。

作业过程如下：

AGV1在取货点通过自动化伸缩货叉4取货(如图3所示)，将货物缓存至其上部(如图4所示)，接下来，AGV1移动至货架5将要放货的一条AGV 取放货通道中，并使自动化伸缩货叉4的伸缩方向朝向将要放货的货架侧，接下来，进一步移动至准确放货的架框处，之后，AGV1内部两侧的自动化伸缩机构3驱使两侧的自动化链轮爬升机构2伸展(即就是相对远离)，使得两个自动化链轮爬升机构2的爬升链轮26部分伸出对应的缺口，并与对应的货架立梁52上的爬升链条53相咬合，之后，两侧的自动化链轮爬升机构 2同步驱使各自的爬升链轮26沿爬升链条53向上爬升至对应层的储物格，然后再通过伸缩货架4放货即可，从货架上取货过程与上述放货过程相似，但步骤相反。

需要说明的是：上述AGV1中的所有电器元件(如自动化链轮爬升机构2 以及AGV1自身的行走机构以及自动化伸缩货叉4)均由其上的电气控制系统智能化控制运行。

上述货架组51可以左右并列的设置多组，并配配备多部AGV1来进行复杂化、巨量化的高效取放货操作。

作为一种优选的实施方式，如图5所示，上述自动化爬升链轮爬升行走机构2包括主动推板21、两个辅助推板22、两个传动轴23、轴连杆24和驱动机构25，上述主动推板21为水平设置的直条形板体，两个上述辅助推板 22装配于上述主动推板21两端的上部，两个上述传动轴23分别沿上述主动推板21的长度方向水平设置，且一一对应并可转动的装配于两个上述辅助推板22上端，两个上述传动轴23相互靠近的一端通过上述轴连杆24连接，二者相对远离的一端对应上述主动推板21两端外侧的位置分别同轴转配有上述爬升链轮26，上述驱动机构25安装于任意一个上述辅助推板22上，并与对应的上述传动轴23传动连接，以驱使两个上述传动轴23带动对应的爬升链轮26同步旋转，上述主动推板21沿上述AGV1的两端延伸方向设置于 AGV1的对应侧，并与对应的上述自动化伸缩机构3传动连接。

该实施方式中，通过驱动机构25驱使对应的爬升链轮6旋转即可实现沿对应的爬升链条稳定爬升。

上述驱动机构25为电机与减速机的组合结构，在减速机的输出轴上设置同步带轮，相应的在，其中一个传动轴23上也设置同步带轮，两个同步带轮位置相对应，并且环绕同步带，通过该驱动机构25可以调节爬升链轮 26的转速，即就是调节引导车在货架上的爬升速度，具体的在爬升过程可以适当架框速度，在接近每层储物格时可以适当减速使其精准到达。

作为一种优选的实施方式，上述辅助推板22分别通过弹性伸缩缓冲组件装配于上述主动推板21的对应端上部，并可朝向上述主动推板21的两侧弹性伸缩缓冲，上述轴连杆24为万向伸缩节。

该实施方式中，弹性伸缩缓冲组件能够弥补货架装配误差，使爬升更平稳、顺畅，其能起到自适应弹性调节的作用，能够使得爬升链轮26与对应的爬升链条紧密配合。

作为一种优选的实施方式，上述弹性伸缩缓冲组件包括缓冲座81、限位机构82和滑轨83，上述滑轨83装配于上述主动推板21的对应端上部，并与上述主动推板21的长度方向垂直，上述辅助推板22滑动安装于对应的上述滑轨83的上端，上述缓冲座81和限位机构82分别装配于上述主动推板 21的对应端上部，并分别位于对应的上述辅助推板22的两侧，上述辅助推板22的下端通过弹性件与上述缓冲座81连接，上述辅助推板22可沿上述滑轨83在上述缓冲座81和限位机构82之间弹性伸缩缓冲。

该实施方式中，弹性伸缩缓冲组件设计简单，通过限位机构82调节弹性件的弹力大小，即可调节其弹性伸缩缓冲的性能，确保爬升链轮26与爬升链条紧密配合，实现平稳的爬升。

上述滑轨83设有两组，并沿主动推板21的长度方向间隔分布，弹性件设置于两个滑轨83之间。

上述弹性件一般选用弹簧，该弹簧的两端与上述缓冲座81级辅助推板2 下端连接固定。

作为一种优选的实施方式，上述辅助推板22对应上述限位机构82的一侧中部设有缺口，上述限位机构82置于该缺口中。

该实施方式中，限位机构82不会凸出设置，不占用额外的空间体积，整体结构配合更紧凑。

作为一种优选的实施方式，上述限位机构82包括限位座821和限位螺栓822，上述限位座821固定安装于对应的上述辅助推板22上部，其上贯穿设有朝向上述主动推板21两侧的螺孔，上述限位螺栓822穿过上述螺孔，并相互旋合，且其端部与上述辅助推板82的对应侧相抵。

该实施方式中，通过拧动限位螺栓822即可调节辅助推板22作用于弹性件的弹性压缩量，实现快捷、方便的调节，操作比较简单。

作为一种优选的实施方式，上述传动轴23的两端分别通过与其转动配合的轴承座231安装于对应的上述辅助推板22上部。

该实施方式中，传动轴23与轴承座231的配合，使其在辅助推板22上实现牢固且稳定的装配，并且，利于其良好的转动。

更佳的，上述轴连杆24为万向轴。

作为一种优选的实施方式，如图6所示，上述自动化伸缩机构3包括驱动轴31、旋转驱动机构32、两个齿轮33和两个齿条34，两个上述齿条34 分别沿横跨上述AGV1两侧的方向水平设置于上述AGV1内腔底壁的对应侧，并沿AGV1的两端延伸方向间隔设置，两个上述齿条34均可沿上述AGV1的底壁在其自身的长度方向上滑动，且二者的一端均与对应的上述主动推板21 连接固定，上述驱动轴31沿上述AGV1的两端延伸方向水平设置，并通过支架可转动的装配于上述AGV1内部，且位于两个上述齿条34远离主动推板21 的一端上方，两个上述齿轮33同轴装配于上述驱动轴31上，并一一对应的与两个上述齿条34上部的齿面相啮合，上述旋转驱动机构32装配于上述AGV1中，并与对应的上述驱动轴31的一端传动连接，上述旋转驱动机构32 用于驱使对应的上述驱动轴31带动两个齿轮33旋转，从而驱使与齿轮33啮合的齿条34直线移动，进而驱使对应的上述自动化爬升链轮爬升行走机构2的爬升链轮26由对应侧的缺口沿水平方向部分伸出或缩回。

该实施方式中，齿条34应装配于相应的轨道中，或与相应的导向结构配合，如，在AGV1内部底壁上对应齿条34两侧的位置设有限位块，在齿条 34长度方向的两侧设有导向槽，限位块伸入对应的导向槽中，并相对滑动配合，并且，限位块可以在齿条34的滑动轨迹上布置多处，以使得齿条34平稳滑动，整个自动化伸缩机构3在运行过程中，通过旋转驱动击鼓32驱使驱动轴31旋转，从而带动齿轮33转动，进而带动与齿轮33啮合的齿条34 沿AGV1底壁朝向其对应侧作水平伸缩运动，实现驱使对应的自动化爬升链轮爬升行走机构2伸缩以与货架上对应的爬升链条咬合或解除咬合的目的，其设计合理，自动化爬升链轮爬升行走机构2的伸缩移动平稳、顺畅，利于整个引导车的稳定爬升。

具体的，上述旋转驱动机构32为蜗轮蜗杆减速机，采用蜗轮蜗杆大速比的减速机可实现机械自锁，确保自动引导运输车在爬升货架时因电气故障导致的机器坠落事故不会发生。

在一些实施例中，如图7和8所示，还包括一一对应的设置于每个上述传动轴23上的爬升链轮定心机构27，上述爬升链轮定心机构27包括定心框架271，上述定心框架271装配于对应的上述传动轴23上，并与对应的上述辅助推板22连接，上述传动轴23可相对于上述定心框架271转动，上述爬升链轮26位于上述定心框架271中，且其外缘突出于上述定心框架271背离上述AGV1的一侧，上述定心框架271背离上述AGV1的一侧上部的两端分别可转动的装配有同轴设置的第一导向轮2711，上述定心框架271背离AGV1 的一侧下部的两端分别可转动的装配有同轴设置的第二导向轮2712，两个上述第二导向轮2712位于两个上述第一导向轮2711背离上述定心框架271的一侧下方，上述定心框架271下端的两端分别可转动设有轴线竖直延伸的定心轮2713，左右相对靠近的两个上述立梁52上均竖直安装有的槽型的轨道 521，上述轨道521槽口的前后两侧边分别设有前后延伸且与上述第一导向轮2711和第二导向轮2712对应的轨道外翻边5211，上述轨道521的下端靠近上述立梁52的下端，上述爬升链条53竖直安装于上述轨道521的槽内，上述AGV1用于移动至上述AGV取放货通道中，且移动至对应任意左右对称分布的两个架框之间，且在上述自动化伸缩机构3驱使上述自动化链轮爬升机构2的爬升链轮26由对应的缺口伸出至与对应的上述爬升链条53咬合过程中，两个上述第一导向轮2711移动至与两侧的上述轨道外翻边5211的外侧接触，两个上述第二导向轮2712移动至与两侧的上述轨道外翻边5211的内侧，之后，在上述爬升链轮26沿爬升链条53爬升过程中，上述第一导向轮2711和第二导向轮2712均沿对应的上述轨道外翻边5211的内外侧滚动。

该实施例中，AGV1移动至对应的两个架框之间后，在自动化伸缩机构3 的驱使下能够使得爬升链轮26以及定心机构27同时移动至对应的立梁11 处，并且，爬升链轮26与对应的爬升链条53咬合，定心机构57的上面两个上述第一导向轮2711移动至与轨道521两侧轨道外翻边5211的外侧接触，下部的两个第二导向轮2712正好移动至轨道521两侧轨道外翻边5211的内侧下方，之后，随着爬升链轮26被驱动转动，AGV1整体即可在随爬升链轮 26的转动而沿爬升链条53向上爬升，爬升过程中，第一导向轮2711始终沿轨道外翻边5211的外侧滚动，第二导向轮2712在爬升过程中逐渐接触轨道外翻边5211的内侧，并沿内侧滚动，使得定心机构27能够与轨道521相配合，对爬升链轮26进行一个前后左右四个方向的位置限定，确保爬升链轮 26能够沿爬升链条53稳定的爬升，不会发升脱离的现象，整个设计比较巧妙，促进AGV1整体的平稳爬升。

作为一种优选的实施方式，上述立梁52的下端对应上述轨道521下方的位置设有定心块522，在上述自动化伸缩机构3驱使上述自动化链轮爬升机构2的爬升链轮26由对应的缺口伸出至与对应的上述爬升链条53咬合过程中，上述定心框架271下端的两个上述定心轮2713均沿对应的上述定心块522前后两侧滑动。

该实施方式中，定心块522的设计，使得在自动化伸缩机构3驱使自动化链轮爬升机构2的爬升链轮26伸展咬合爬升链条53的过程中，通过两个定心轮273沿定心块522两侧滑动的方式，找准爬升链轮26与爬升链条53 咬合的中心，使得爬升链轮26与爬升链条53顺利的完成咬合对接，确保AGV1 在后续爬升阶段的平稳性。

需要说明的是：本实施例中的自动化伸缩货叉4可以采用传统AGV小车或其他货叉车辆的伸缩式货叉(为现有技术，在此不做赘述)，并且，自动化伸缩货叉4的动力机构接入AGV1的电气控制系统，实现自动化、智能化控制运行。

如图9所示，自动化伸缩货叉4包括条形的下叉41、长条状的中叉42 和上叉板43，下叉41安装于装配区中间区域，并横跨AGV1两侧，其为上部及两端上部设有开口的槽体结构，期内沿其长度方向设置有至少一组传动齿轮44，中叉42滑动装配于下叉41上部，二者的长度延伸方向一致，其下端设有伸入下叉41的齿条，该齿条的齿面朝下，并与下叉41中的传动齿轮44 啮合，下叉41侧端设有与传动齿轮44传动连接的电机44，上叉板滑动装配于中叉42上部，并与装配于中叉42上的推拉机构传动连接，该推拉机构可以是沿中叉42长度方向设置于其两侧的直线导轨，也可以是设置于中叉42 上表面的伸缩推动机构(现有技术多领域内均有涉及，在此不做赘述)，但是需要注意的是：无论是上述的电机或是伸缩推动机构均应与引导车的电气控制系统电连接，实现智能化电动操作。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种智能仓储物流系统，其特征在于：包括AGV(1)和货架(5)；

所述货架(5)包括两组左右间隔且对称设置的货架组(51)，两组所述货架组(51)之间限定出一条在竖直平面内前后延伸的AGV取放货通道，每组所述货架组(51)均包括多个前后连续设置的长方体型的架框，左右对称的两个所述架框中上下间隔的设有多个独立的储物室，且二者相互靠近的两根立梁(52)上分别竖向设有爬升链条(53)；

所述AGV(1)内腔中相对两侧分别对称设有自动化链轮爬升机构(2)，且每个所述自动化链轮爬升机构(2)均具有两个与任意一个架框的两条爬升链条(53)分别一一对应的爬升链轮(26)，所述AGV(1)相对两侧侧壁上均设有供所述爬升链轮(26)出入的缺口，所述AGV(1)中设有与所述自动化链轮爬升机构(2)一一对应且传动连接的伸缩机构(3)，所述伸缩机构(3)用于驱使对应的所述自动化链轮爬升机构(2)相对于AGV(1)对应侧的外部水平伸缩，并使其上的两个所述爬升链轮(26)由对应的缺口沿水平方向部分伸出或缩回；

所述AGV(1)上端设有朝向其任意一侧水平伸缩的伸缩货叉(4)，所述自动化链轮爬升机构(2)、自动化伸缩机构(3)及自动化伸缩货叉(4)均与所述AGV(1)的电气控制系统电连接；

所述AGV(1)用于移动至所述AGV取放货通道中对应任意左右对称的两个所述架框之间，并在其内部两侧所述伸缩机构(3)的驱动下使得两侧所述自动化链轮爬升机构(2)的爬升链轮均由对应的缺口伸出，且与对应侧的所述爬升链条(53)咬合，最终在两侧所述自动化链轮爬升机构(2)的驱动下带动爬升链轮(26)转动，从而使得所述AGV(1)整体沿货架爬升。

2.根据权利要求1所述的一种智能仓储物流系统，其特征在于：所述自动化链轮爬升机构(2)包括主动推板(21)、两个辅助推板(22)、两个传动轴(23)、轴连杆(24)和驱动机构(25)，所述主动推板(21)为水平设置的直条形板体，两个所述辅助推板(22)装配于所述主动推板(21)两端的上部，两个所述传动轴(23)分别沿所述主动推板(21)的长度方向水平设置，且一一对应并可转动的装配于两个所述辅助推板(22)上端，两个所述传动轴(23)相互靠近的一端通过所述轴连杆(24)连接，二者相对远离的一端对应所述主动推板(21)两端外侧的位置分别同轴转配有所述爬升链轮(26)，所述驱动机构(25)安装于任意一个所述辅助推板(22)上，并与对应的所述传动轴(23)传动连接，以驱使两个所述传动轴(23)带动对应的爬升链轮(26)同步旋转，所述主动推板(21)沿所述AGV(1)的两端延伸方向设置于AGV(1)的对应侧，并与对应的所述伸缩机构(3)传动连接。

3.根据权利要求2所述的一种智能仓储物流系统，其特征在于：所述轴连杆(24)为万向轴。

4.根据权利要求2所述的一种智能仓储物流系统，其特征在于：所述自动化伸缩机构(3)包括驱动轴(31)、旋转驱动机构(32)、两个齿轮(33)和两个齿条(34)，两个所述齿条(34)分别沿横跨所述AGV(1)两侧的方向水平设置于所述AGV(1)内腔底壁的对应侧，并沿AGV(1)的两端延伸方向间隔设置，两个所述齿条(34)均可沿所述AGV(1)的底壁在其自身的长度方向上滑动，且二者的一端均与对应的所述主动推板(21)连接固定，所述驱动轴(31)沿所述AGV(1)的两端延伸方向水平设置，并通过支架可转动的装配于所述AGV(1)内部，且位于两个所述齿条(34)远离主动推板(21)的一端上方，两个所述齿轮(33)同轴装配于所述驱动轴(31)上，并一一对应的与两个所述齿条(34)上部的齿面相啮合，所述旋转驱动机构(32)装配于所述AGV(1)中，并与对应的所述驱动轴(31)的一端传动连接，所述旋转驱动机构(32)用于驱使对应的所述驱动轴(31)带动两个齿轮(33)旋转，从而驱使与齿轮(33)啮合的齿条(34)直线移动，进而驱使对应的所述自动化链轮爬升机构(2)的爬升链轮(26)由对应侧的缺口沿水平方向部分伸出或缩回。

5.根据权利要求2至4任一项所述的一种智能仓储物流系统，其特征在于：还包括一一对应的设置于每个所述传动轴(23)上的爬升链轮定心机构(27)，所述爬升链轮定心机构(27)包括定心框架(271)，所述定心框架(271)装配于对应的所述传动轴(23)上，并与对应的所述辅助推板(22)连接，所述传动轴(23)可相对于所述定心框架(271)转动，所述爬升链轮(26)位于所述定心框架(271)中，且其外缘突出于所述定心框架(271)背离所述AGV(1)的一侧，所述定心框架(271)背离所述AGV(1)的一侧上部的两端分别可转动的装配有同轴设置的第一导向轮(2711)，所述定心框架(271)背离AGV(1)的一侧下部的两端分别可转动的装配有同轴设置的第二导向轮(2712)，两个所述第二导向轮(2712)位于两个所述第一导向轮(2711)背离所述定心框架(271)的一侧下方，所述定心框架(271)下端的两端分别可转动设有轴线竖直延伸的定心轮(2713)，左右相对靠近的两个所述立梁(52)上均竖直安装有的槽型的轨道(521)，所述轨道(521)槽口的前后两侧边分别设有前后延伸且与所述第一导向轮(2711)和第二导向轮(2712)对应的轨道外翻边(5211)，所述轨道(521)的下端靠近所述立梁(52)的下端，所述爬升链条(53)竖直安装于所述轨道(521)的槽内，所述AGV(1)用于移动至所述AGV取放货通道中，且移动至对应任意左右对称分布的两个架框之间，且在所述伸缩机构(3)驱使所述自动化链轮爬升机构(2)的爬升链轮(26)由对应的缺口伸出至与对应的所述爬升链条(53)咬合过程中，两个所述第一导向轮(2711)移动至与两侧的所述轨道外翻边(5211)的外侧接触，两个所述第二导向轮(2712)移动至与两侧的所述轨道外翻边(5211)的内侧，之后，在所述爬升链轮(26)沿爬升链条(53)爬升过程中，所述第一导向轮(2711)和第二导向轮(2712)均沿对应的所述轨道外翻边(5211)的内外侧滚动。

6.根据权利要求5所述的一种智能仓储物流系统，其特征在于：所述立梁(52)的下端对应所述轨道(521)下方的位置设有定心块(522)，在所述伸缩机构(3)驱使所述自动化链轮爬升机构(2)的爬升链轮(26)由对应的缺口伸出至与对应的所述爬升链条(53)咬合过程中，所述定心框架(271)下端的两个所述定心轮(2713)均沿对应的所述定心块(522)前后两侧滑动。

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