CN213895709U - 一种锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带。本实用新型的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，包括从上至下依次设置的耐磨涂层、第一PET基材层、第一底涂剂涂层、第一阻燃压敏胶层、第二PET基材层、第二底涂剂涂层、第二压敏胶层和离型层。本实用新型的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，对锂电壳的抗剪切高、粘接强度高、抗反弹良好，同时拥有优秀的耐磨和阻燃性能，可应用于汽车锂电壳的粘接和保护及其他更高要求领域。

Description

一种锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带

技术领域

本实用新型属于胶带技术领域，涉及一种耐磨阻燃压敏胶带，具体涉及一种锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带。

背景技术

以燃油为能源的传统汽车慢慢的退出市场的舞台，新能源汽车在近二十年开始出现在人们的视野之中，而新能源汽车的生命能源就是无污染的锂电池，随着市场的发展锂电池的需求日益增大，随之带动了锂电池相关产业的同步发展。

当前汽车方形硬壳锂电池电芯之间主要使用结构胶进行固定，但是结构胶与自动化设备之间的匹配性较差，而且施工上比较麻烦，同时容易溢胶。在汽车高功率长时间运行会造成锂电池的高热，市场上就出现过新能源汽车由于锂电池的高热造成锂电池的燃烧，继而烧毁甚至引爆新能源汽车的例子。

传统的锂电壳保护胶带主要是双层压敏复合结构，与电芯间的粘接性能不行，可能会造成锂电池电芯之间的剪切分离和抗反弹等。因此市场上急切的需求一款应用于锂电壳的高性能的耐磨、阻燃胶带。

CN207031325U公开了一种超厚阻燃PET复合单面胶带，其包括离型纸层和第一基材层、以及设于所述离型纸层和第一基材层之间的阻燃胶粘层；其中，所述第一基材层的另一外表面设有一阻燃涂层，所述阻燃涂层另一外表面通过阻燃胶黏层复合了一层第二基材层，所第二基材层的另一外表面上涂布有一阻燃层，所述阻燃层的另一外表面设有一黑色遮盖层，所述黑色遮盖层的另一外表面还设有一耐磨涂层。采用该实用新型的超厚阻燃PET复合单面胶带粘贴在电池外表面时，电池尺寸，挺度增加较小；阻燃94V0级别，有效防止外界火源和内部火源，同时方便贴标不起翘。另外，最外层的耐磨层可以防指纹耐酒精，增强了外表美观。但是，该实用新型的超厚阻燃PET复合单面胶带用于新能源汽车的电芯胶带领域及其他高性能胶带领域时，粘接和动态剪切等性能有待进一步提高。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，对锂电壳的抗剪切高、粘接强度高、抗反弹良好，同时拥有优秀的耐磨和阻燃性能，可应用于汽车锂电壳的粘接和保护及其他更高要求领域。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，包括从上至下依次设置的耐磨涂层、第一PET基材层、第一底涂剂涂层、第一阻燃压敏胶层、第二底涂剂涂层、第二PET基材层、第二压敏胶层和离型层。

其中，所述耐磨涂层为含耐磨剂的聚氨酯弹性体树脂层、含耐磨剂的丙烯酸酯弹性体树脂层、含耐磨剂的天然橡胶树脂层或含耐磨剂的环氧改性丙烯酸树脂层中的一种。其中，耐磨剂可以为本领域常用的耐磨剂，例如初创的ICAM-8608。耐磨剂的用量可根据实际需要调整，本申请不做限定。

需要说明的是，本实用新型没有对耐磨剂及聚氨酯弹性体树脂、丙烯酸酯弹性体树脂、天然橡胶树脂和环氧改性丙烯酸树脂进行改进，均为本领域常用的已知材料。

其中，耐磨涂层的厚度为2-10μm，例如耐磨涂层的厚度为2μm、3μm、4μm、5μm、6μm、7μm、8μm、9μm或10μm等。

在第一PET基材层的下表面与第二PET基材层的上表面新增一种增强压敏胶粘接性能的底涂剂涂层，避免第一PET基材层和第二PET基材层之间的层间撕裂。

其中，所述的第一底涂剂涂层为丙烯酸树脂层、环氧改性丙烯酸树脂层或有机改性丙烯酸树脂层中的一种。其中，所述底涂剂可以为本领域常用的底涂剂，例如3M的3M94^#，厚度为1-5μm；例如厚度为1μm、2μm、3μm、4μm、5μm等。同样，环氧改性丙烯酸树脂层和有机改性丙烯酸树脂层均为本领域的现用有材料，本申请未对上述材料作出改进，本领域的技术人员可根据实际需要进行合理选择。

其中，所述第二底涂剂涂层为丙烯酸树脂层、环氧改性丙烯酸树脂层或有机改性丙烯酸树脂层中的一种，厚度为1-5μm，例如厚度为1μm、2μm、3μm、4μm、5μm等。

需要说明的是，本实用新型没有对丙烯酸树脂、环氧改性丙烯酸树脂或有机改性丙烯酸树脂进行改进，均为本领域常用的已知材料。

其中，底涂剂涂层的厚度为1-5μm，例如底涂剂涂层的厚度为1μm、2μm、3μm、4μm、5μm等。

其中，所述第一PET基材层厚度为25-100μm，例如厚度为25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm、55μm、60μm、65μm、70μm、75μm、80μm、85μm、90μm、95μm或100μm等。第一PET基材层为高强度PET基材，其拉伸强度大于160MPa，耐刺穿性能大于1600gf，经老化高温高湿或冷热冲击1000H处理后其强度不会有显著下降。所述第一PET基材层还可以是含阻燃剂的PET基材。

其中，所述第二PET基材层为高强度PET基材，其拉伸强度大于160MPa，耐刺穿性能大于1600gf，经老化高温高湿或冷热冲击1000H处理后其强度不会有显著下降；所述第二PET基材层还可以是含阻燃剂的PET基材，厚度为25-100μm，例如厚度为25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm、55μm、60μm、65μm、70μm、75μm、80μm、85μm、90μm、95μm或100μm等。

为了使压敏胶带在拥有良好阻燃性能的同时，保证其仍有很好的常规物性，如：剥离力，剪切及电芯间的抗反弹性能等，所以第一压敏胶层制成阻燃压敏胶层，将与电芯粘接的第二压敏胶层制成加或不加阻燃剂的压敏胶层，在这里对第二压敏胶层不做限定。

其中，所述第一阻燃压敏胶层为含有阻燃剂的丙烯酸酯树脂压敏胶层、含有阻燃剂的聚氨酯改性丙烯酸树脂压敏胶层或含有阻燃剂的有机硅改性丙烯酸树脂压敏胶层中的一种。其中，阻燃剂可以为本领域常用的阻燃剂，例如泽西新材的FR-BOX。阻燃剂用量可根据实际需要调整，本申请不做限定。

需要说明的是，本实用新型没有对阻燃剂及丙烯酸酯树脂压敏胶、聚氨酯改性丙烯酸树脂压敏胶、有机硅改性丙烯酸树脂压敏胶进行改进，均为本领域常用的已知材料。

同样，第二阻燃压敏胶层的种类可以与第一阻燃压敏胶层相同，厚度也相同。

其中，所述离型层的厚度为25-100μm，例如离型层的厚度为25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm、55μm、60μm、65μm、70μm、75μm、80μm、85μm、90μm、95μm或100μm等。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，粘接和剪切性能、耐磨、阻燃等多方面有及其优秀的性能，较传统电芯胶带，其不仅起到了良好的粘接性能和抗剪切性能，同时还有效的防止电芯的磨损，阻止了高热情况下引起的燃烧，大大降低因电芯而造成的新能源汽车的损毁；而且该胶带具有良好的耐酸碱、耐候性，对弱酸、弱碱、有机溶剂、高温及冷热循环条件下都不会对它的性能造成明显影响；这种高性能耐磨阻燃胶带可以应用于新能源汽车的电芯胶带领域及其他高性能胶带领域。

附图说明

图1为本实用新型的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带的结构示意图；

附图标记如下：

1-耐磨涂层；2-第一PET基材层；3-第一底涂剂涂层；4-第一阻燃压敏胶层；5-第二PET基材层；6-第二底涂剂涂层；7-第二压敏胶层；8-离型层。

具体实施方式

下面结合图1，并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1所示，本实用新型的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，包括从上至下依次设置的耐磨涂层1、第一PET基材层2、第一底涂剂涂层、第一阻燃压敏胶层4、第二PET基材层5、第二底涂剂涂层6；第二压敏胶层7和离型层8。本实用新型的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，对锂电壳的抗剪切高、粘接强度高、抗反弹良好，同时拥有优秀的耐磨和阻燃性能，可应用于汽车锂电壳的粘接和保护及其他更高要求领域。

实施例1

本实施例的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，包括从上至下依次设置的耐磨涂层、第一PET基材层、第一底涂剂涂层、第一阻燃压敏胶层、第二底涂剂涂层、第二PET基材层、第二压敏胶层和离型层。

其中，耐磨涂层为含初创的ICAM-8608耐磨剂的环氧改性弹性体树脂层，厚度为5μm。

第一PET基材层和第二PET基材层均为大华的PET基材层，厚度均为25μm。

第一底涂剂涂层和第二底涂剂涂层均为3M的3M94#底涂剂涂层，厚度均为2μm。

第一阻燃压敏胶层所使用丙烯酸树脂为添加了泽西新材的FR-BOX阻燃剂的丙烯酸酯树脂压敏胶层，厚度为25μm。

第二压敏胶层与第一阻燃胶层的区别是未添加阻燃剂的丙烯酸胶层，厚度为25μm。

离型层的厚度为36μm。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于第一PET基材层的厚度为36μm，第一阻燃胶层厚度为14μm，其他的与实施例一均相同。

实施例3

本实施例与实施例1的区别在于第一PET基材层和第二PET基材层变更为科讯的25μm阻燃PET基材，其他与实施例1相同。

实施例4

本实施例在于第二压敏胶层为与第一阻燃压敏胶层相同的阻燃压敏胶层，其他与实施例1相同。

实施例5

本实施例与实施例1的区别在于第一PET基材层和第二PET基材层之间不涂制底涂剂涂层，其他与实施例1相同。

对比例1

本对比例的一种阻燃胶带，其结构为从上至下依次设置的PET基材层、阻燃胶层、离型层。阻燃胶层所使用丙烯酸树脂为添加了泽西新材的FR-BOX阻燃剂的丙烯酸酯树脂压敏胶层，厚度为50μm。

其中，PET基材的厚度为50μm，阻燃胶层的厚度为50μm，离型层的厚度为36μm。

对比例2

本对比例的一种耐磨胶带，其结构为从上至下依次设置的耐磨涂层、PET基材层、胶层、离型层。

其中，耐磨涂层为含有耐磨剂(初创的ICAM-8608)的环氧改性弹性体树脂层，厚度为5μm。

胶层为未添加阻燃剂的丙烯酸压敏胶层，厚度为50μm，离型层厚度为36μm。

对比例3

本对比例的一种胶带，其结构为从上至下依次设置的PET基材层、胶层、离型层。

其中，PET基材的厚度为50μm，胶层的厚度为50μm，离型层厚度为30μm。

对比例4

本对比例与实施例1的区别在于不涂制耐磨涂层，其他与实施例1均相同。

对比例5

本对比例与实施例1的区别之处在于第一阻燃压敏胶层变更为不添加阻燃剂的第一压敏胶层，其他与实施例1相同。

对实施例1-5与对比例1-5制得的胶带的耐磨、阻燃、剥离、剪切和刺穿，还有高温保持性能进行测试，测试结果如表1所示。

其中，具体测试标准如下：

(1)剥离力测试、刺穿强度测试、层间剥离测试：采用KJ-1065拉力机测试胶带剥离力，其中剥离力测试标准参照ASTM D3330；

(2)胶带阻燃测试：采用UL94测试标准；

(3)动态剪切强度测试：采用GBT33332测试标准；

(4)耐磨性能测试：采用GB/T 15102-2017测试标准。使用CS-17砂轮，1000g砝码旋转摩擦，一圈为一个循环，直至样品磨损，记录磨损时的最大圈数；

(5)贴合组件燃烧测试：采用UNI 9177测试标准测试。

表1

本实用新型通过上述实施例来说明本实用新型的详细工艺设备和工艺流程，但本实用新型并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本实用新型必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本实用新型的任何改进，对本实用新型产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。

以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (9)

1.一种锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，包括从上至下依次设置的耐磨涂层、第一PET基材层、第一底涂剂涂层、第一阻燃压敏胶层、第二PET基材层、第二底涂剂涂层、第二压敏胶层和离型层。

2.根据权利要求1所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述第一底涂剂涂层为丙烯酸树脂层、环氧改性丙烯酸树脂层或有机改性丙烯酸树脂层中的一种，厚度为1-5μm。

3.根据权利要求1或2所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述第二底涂剂涂层为丙烯酸树脂层、环氧改性丙烯酸树脂层或有机改性丙烯酸树脂层中的一种，厚度为1-5μm。

4.根据权利要求1或2所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述耐磨涂层为含耐磨剂的聚氨酯弹性体树脂层、含耐磨剂的丙烯酸酯弹性体树脂层、含耐磨剂的天然橡胶树脂层或含耐磨剂的环氧改性丙烯酸树脂层中的一种。

5.根据权利要求1所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述耐磨涂层的厚度为2-10μm。

6.根据权利要求1或2所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述第一PET基材层与所述第二PET基材层的厚度均为25-100μm。

7.根据权利要求1或2所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述第一阻燃压敏胶层为含有阻燃剂的丙烯酸酯树脂压敏胶层、含有阻燃剂的聚氨酯改性丙烯酸树脂压敏胶层或含有阻燃剂的有机硅改性丙烯酸树脂压敏胶层中的一种，厚度为18-100μm。

8.根据权利要求1或2所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述第二压敏胶层为丙烯酸酯树脂压敏胶层、聚氨酯改性丙烯酸树脂压敏胶层、有机硅改性丙烯酸树脂压敏胶层、含有阻燃剂的丙烯酸酯树脂压敏胶层、含有阻燃剂的聚氨酯改性丙烯酸树脂压敏胶层或含有阻燃剂的有机硅改性丙烯酸树脂压敏胶层中的一种，厚度为18-100μm。

9.根据权利要求1所述的锂电壳保护用耐磨阻燃压敏胶带，其特征在于，所述离型层的厚度为25-100μm。

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