CN213561061U - 一种立式加工中心床身的导轨结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种立式加工中心床身的导轨结构，包括床身及设置在床身上的导轨结构本体，所述导轨结构本体包括平行设置在床身两侧并纵向延伸的两条主导轨及平行设置在两主导轨之间的两条副导轨，且两条副导轨等距设置在两主导轨之间；主导轨和副导轨均包括导轨及配套设置在对应导轨上的滑块，所述导轨的两侧分别设置有沟槽，所述滑块上设置有反向滚道，滑块两端分别安装有反向器，所述沟槽、反向器与反向滚道形成了钢球的循环通道；所述导轨的材质由外到内依次为磷酸锰层、铬层、镍层、钼层、钒层和硅层，且所述磷酸锰层、铬层、镍层、钼层、钒层和硅层的厚度相同；它解决了床身导轨载荷分布受力不均的问题，有效保证了加工时对稳定性的要求。

Description

一种立式加工中心床身的导轨结构

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备领域，具体涉及一种立式加工中心床身的导轨结构。

背景技术

制造业要提升产品的质量必须保证机床自身的结构设计要合理，能满足不同工况的使用要求。机床导轨作为机床最重要的组成部分，在加工过程中发挥着重要的作用，导轨宽度与分布形式直接决定了机床承载能力大小以及机床刚性。现有的立式加工中心导轨结构多为双导轨结构，若双导轨为了保证较宽的宽度，仅分布于床身的两侧，中间部位失去支撑，无法满足更大规格的零部件的加工要求，导致加工范围的局限性。若直接增大单根导轨的宽度，铸造加工难度加大，而且承载能力得不到大的提升；若减小两导轨宽度，反而降低了机床刚性，得不偿失。常规的改进方法存在不可忽视的弊端。本实用新型提供了一种立式加工中心床身四导轨硬轨结构，能较好的解决现有两导轨底座形式存在的承载能力有限、机床刚性差，加工过程中精度不稳定等问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种能解决现有的双导轨形式存在的承载能力有限、机床刚性差，加工过程中精度不稳定等问题，并且能保证在改进的同时对现有的结构不产生较大的影响的立式加工中心床身的导轨结构。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的，一种立式加工中心床身的导轨结构，包括床身及设置在床身上的导轨结构本体，所述导轨结构本体包括平行设置在床身两侧并纵向延伸的两条主导轨及平行设置在两主导轨之间的两条副导轨，且两条副导轨等距设置在两主导轨之间；所述主导轨和副导轨均包括导轨及配套设置在对应导轨上的滑块，所述导轨的两侧分别设置有沟槽，所述滑块上设置有反向滚道，滑块两端分别安装有反向器，所述沟槽、反向器与反向滚道形成了钢球的循环通道。

进一步地，所述导轨的材质由外到内依次为磷酸锰层、铬层、镍层、钼层、钒层和硅层，且所述磷酸锰层、铬层、镍层、钼层、钒层和硅层的厚度相同。

本实用新型的有益技术效果在于：本实用新型通过在床身上且位于两主导轨之间，增加了两条辅助导轨，共同形成了四导轨结构，四导轨共同支撑鞍座以及工作台结构，从而大大提高整个床身导轨的承载能力，同时，四轨结构不会对普通双轨产生影响，能够保证装配原则及互换性的基础上，满足加工要求；四导轨结构在提高承载能力的同时，也保障了结构的稳定性，在加工时可以提高精度。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的安装结构示意图；

图3为本实用新型所述导轨结构本体的结构示意图；

图4为本实用新型所述导轨的结构示意图。

具体实施方式

为使本领域的普通技术人员更加清楚地理解本实用新型的目的、技术方案和优点，以下结合附图和实施例对本实用新型做进一步的阐述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“横向”、“竖向”等术语所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-4所示，本实用新型所述的一种立式加工中心床身的导轨结构，包括床身1及设置在床身1上的导轨结构本体，所述导轨结构本体包括平行设置在床身两侧并纵向延伸的两条主导轨2及平行设置在两主导轨2之间的两条副导轨3，且两条副导轨3等距设置在两主导轨2之间；所述主导轨2和副导轨3均包括导轨4及配套设置在对应导轨4上的滑块5，所述导轨4的两侧分别设置有沟槽6，所述滑块5上设置有反向滚道，滑块5两端分别安装有反向器7，所述沟槽6、反向器7与反向滚道形成了钢球的循环通道。

参照图4所示，所述导轨的材质由外到内依次为磷酸锰层11、铬层12、镍层13、钼层14、钒层15和硅层16，且所述磷酸锰层11、铬层12、镍层13、钼层14、钒层15和硅层16的厚度相同。

本实用新型通过在床身上且位于两主导轨之间，增加了两条辅助导轨，共同形成了四导轨结构，四导轨共同支撑鞍座以及工作台结构，从而大大提高整个床身导轨的承载能力，同时，四轨结构不会对普通双轨产生影响，能够保证装配原则及互换性的基础上，满足加工要求；四导轨结构在提高承载能力的同时，也保障了结构的稳定性，在加工时可以提高精度。采用本实用新型的导轨结构后，在不增加装配难度的情况下能够进一步提升机床整体刚性与承载能力，同时也可以有效提高机床在高速运转时的稳定性，可以承载并加工中大型零部件。

本实用新型提供了一种立式加工中心床身四导轨硬轨结构，能够解决双导轨形式存在的承载能力有限的问题，四导轨合理的间距也能提高立式加工中心的整体稳定性，在床身上原有双导轨的基础上，增加两个副导轨，共同行成了四导轨平行分布的结构，四导轨的改进，将大大改善双导轨结构承载能力有限的问题。针对立式加工中心的支撑系统进行了优化改进，床身和立柱是支撑系统的核心。四导轨的结构对于加工中心的稳定性至关重要，保证了加工中心对刚度和精度的要求，并且提高了加工时对抗振性的要求。在机构合理的前提下，本实用新型的改进基本解决了上述问题，提高了立式加工中心的稳定性，解决了床身载荷分布不均的问题。

本文中所描述的具体实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (2)

1.一种立式加工中心床身的导轨结构，包括床身及设置在床身上的导轨结构本体，其特征在于：所述导轨结构本体包括平行设置在床身两侧并纵向延伸的两条主导轨及平行设置在两主导轨之间的两条副导轨，且两条副导轨等距设置在两主导轨之间；所述主导轨和副导轨均包括导轨及配套设置在对应导轨上的滑块，所述导轨的两侧分别设置有沟槽，所述滑块上设置有反向滚道，滑块两端分别安装有反向器，所述沟槽、反向器与反向滚道形成了钢球的循环通道。

2.根据权利要求1所述的立式加工中心床身的导轨结构，其特征在于：所述导轨的材质由外到内依次为磷酸锰层、铬层、镍层、钼层、钒层和硅层，且所述磷酸锰层、铬层、镍层、钼层、钒层和硅层的厚度相同。

Images