CN213540845U - 泵壳及使用其的降噪冷凝泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种泵壳及使用其的降噪冷凝泵，包括：壳体；所述壳体包括：底壁、与底壁相连的大内径导流壁和小内径导流壁，以及连接大内径导流壁和小内径导流壁的对称设置的一对衔接侧壁；其中大内径导流壁与底壁围合形成用于容纳叶轮的叶轮工作腔，小内径导流壁与底壁围合形成用于装配排水管的排水腔；以及一对衔接侧壁分别位于叶轮工作腔与排水腔之间的两条共用的切线上，即使得叶轮工作腔与排水腔之间通过共用的切线过渡相连。本实用新型可降低水流对于泵壳侧壁的撞击噪音。

Description

泵壳及使用其的降噪冷凝泵

技术领域

本实用新型涉及冷凝泵技术领域，具体而言，涉及一种泵壳及使用其的降噪冷凝泵。

背景技术

冷凝泵可用于干衣机、空调等家用电器，包括电机、叶轮、泵体及泵壳，泵体与泵壳形成容纳叶轮旋转的叶轮腔，电机使用永磁同步电机，通电后，电机的转子带动叶轮做高速旋转，叶轮腔内的液体经过泵壳内的弧形导流块从电机径向方向转换成电机轴向方向排出。现有技术中的冷凝泵的工作腔结构均是由一大径圆弧6、一小径圆弧7及对称的两段圆弧切线8组成(如图1所示)，整体尺寸受两段圆弧的直径决定，而这种结构的冷凝泵在实际工作时水流会与侧壁存在水力损失，伴有撞击的噪音，最终导致泵的工作效率降低。

实用新型内容

本实用新型的第一目的是提供一种泵壳，以解决降低水流对于泵壳侧壁的撞击噪音的技术问题。

本实用新型的第二目的是提供一种降噪冷凝泵，以解决冷凝泵在使用过程中的噪音的技术问题。

本实用新型的一种泵壳是这样实现的：

一种泵壳，包括：壳体；所述壳体包括：底壁、与所述底壁相连的大内径导流壁和小内径导流壁，以及连接所述大内径导流壁和小内径导流壁的对称设置的一对衔接侧壁；其中

所述大内径导流壁与底壁围合形成用于容纳叶轮的叶轮工作腔，所述小内径导流壁与底壁围合形成用于装配排水管的排水腔；以及

一对所述衔接侧壁分别位于叶轮工作腔与排水腔之间的两条共用的切线上，即使得叶轮工作腔与排水腔之间通过共用的切线过渡相连。

在本实用新型较佳的实施例中，一对所述衔接侧壁朝向叶轮工作腔和排水腔的侧端面均为光滑的平端面。

在本实用新型较佳的实施例中，所述大内径导流壁、小内径导流壁和一对所述衔接侧壁一体成型相连。

在本实用新型较佳的实施例中，一对衔接侧壁相对于叶轮的中心孔与排水腔配接的排水管的中心孔之间形成的中心线对称设置。

在本实用新型较佳的实施例中，所述大内径导流壁和小内径导流壁的截面均为圆弧状结构；且

所述小内径导流壁的内径小于大内径导流壁的内径；以及

所述衔接侧壁位于大内径导流壁朝向小内径导流壁的开口端的切线上，且该衔接侧壁还位于小内径导流壁朝向大内径导流壁的开口端的切线上。

在本实用新型较佳的实施例中，所述叶轮所包括的多片叶片的长度均相同；且叶轮的中心孔到任一片叶片远离该叶轮的中心孔的端部的距离接近于大内径导流壁的内径；

当叶轮包括的多片叶片中的其中一片叶片对准大内径导流壁与衔接侧壁的交界处时，该叶片远离叶轮的中心孔的端部与排水腔配接的排水管对准小内径导流壁与衔接侧壁的交界处的端点之间的连线与衔接侧壁平行。

在本实用新型较佳的实施例中，当叶轮包括的多片叶片中的其中一片叶片对准大内径导流壁与衔接侧壁的交界处时，该叶片远离叶轮的中心孔的端部与排水腔配接的排水管对准小内径导流壁与衔接侧壁的交界处的端点之间的连线与衔接侧壁之间的垂直距离为0.5～1.5mm。

在本实用新型较佳的实施例中，当叶轮包括的多片叶片中的其中一片叶片对准大内径导流壁与衔接侧壁的交界处时，该叶片远离叶轮的中心孔的端部与排水管的中心孔之间的连线和叶轮的中心孔与排水腔配接的排水管的中心孔之间形成的中心线所形成的夹角的角度范围为30°～45°。

在本实用新型较佳的实施例中，所述泵壳还包括适于与壳体配接的泵盖；

在所述泵盖朝向排水腔的一侧还设有弧形导流块；所述弧形导流块适于将由叶轮工作腔流入排水腔内的流体的方向从水平方向转向80°至100°

本实用新型的冷凝泵是这样实现的：

一种冷凝泵，包括：所述的泵壳、与泵壳配接的泵体，以及设于所述泵体内的定子组件和转子组件。

相对于现有技术，本实用新型实施例具有以下有益效果：本实用新型的泵壳及使用其的降噪冷凝泵，叶轮工作腔与排水腔之间通过共用的切线过渡相连，使得从叶轮工作腔流经衔接侧壁的水流可以形成与衔接侧壁呈平行的角度进入到排水腔，如此情况下，即可避免现有技术中的水流与衔接侧壁之间的碰撞问题，从而减小了排水过程中的噪音；同时由于衔接侧壁处于叶轮工作腔和排水腔的共用的切线上，相比现有技术在叶轮工作腔与排水腔之间用于实现衔接的侧壁之间存在转折点的结构来说，本实用新型的结构下基于同样大小的叶轮工作腔和排水腔的情况与现有技术相比可以增大整体的泵壳的内部容量，从而可以增大泵壳的总体流量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1示出了现有技术中的泵壳的结构示意图；

图2示出了本实用新型实施例1所提供的泵壳的第一视角结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例1所提供的泵壳的第二视角结构示意图；

图4示出了本实用新型实施例2所提供的降噪冷凝泵的立体结构示意图；

图5示出了本实用新型实施例2所提供的降噪冷凝泵的剖视结构示意图。

图中：壳体1、底壁11、大内径导流壁12、小内径导流壁13、衔接侧壁15、叶轮工作腔16、排水腔17、弧形导流块18；

泵体2、定子组件21、转子组件22；

排水管3；

叶轮4、叶片41；

泵盖5。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

实施例1：

参照图2至图5所示，本实施例提供了一种泵壳，包括：壳体；该壳体包括：底壁11、与底壁11相连的大内径导流壁12和小内径导流壁13，以及连接大内径导流壁12和小内径导流壁13的对称设置的一对衔接侧壁15。对于本实施例的大内径导流壁12、小内径导流壁13和一对衔接侧壁15来说可以呈一体成型相连的结构，这种方式下可以有效保证在衔接侧壁15与大内径导流壁12和小内径导流壁13之间顺畅过渡以避免在衔接位置出现衔接痕迹而产生水流与衔接痕迹之间的碰撞。

需要说明的是，优选的情况下，一对衔接侧壁15朝向叶轮工作腔16和排水腔17的侧端面均为光滑的平端面。这种情况下的衔接侧壁15可以降低水流流经衔接侧壁15处时水流与衔接侧壁15之间的摩擦性，从而降低水流与衔接侧壁15配合面之间的碰撞率。

大内径导流壁12与底壁11围合形成用于容纳叶轮4的叶轮工作腔16，小内径导流壁13与底壁11围合形成用于装配排水管3的排水腔17；叶轮工作腔16与排水腔17互相连通，泵壳1的底壁11在叶轮工作腔16处设置有进水口，以允许流体进入泵壳1。此处的出水管与排水腔17内的流体连通，以允许流体排出泵壳1。出水管相对于泵壳1竖直设置，当泵壳1处于水平面角度时，即对应的出水管的管道方向垂直于水平面，以允许流体沿竖直方向排出。

关于本实施例的衔接侧壁15，具体来说，一对衔接侧壁15分别位于叶轮工作腔16与排水腔17之间的两条共用的切线上，即使得叶轮工作腔16与排水腔17之间通过共用的切线过渡相连。

结合附图，以可选的一种实施情况举例来说，本实施例的大内径导流壁12和小内径导流壁13的截面均为圆弧状结构；且小内径导流壁13的内径小于大内径导流壁12的内径；在这种结构的基础上，衔接侧壁15位于大内径导流壁12朝向小内径导流壁13的开口端的切线上，且该衔接侧壁15还位于小内径导流壁13朝向大内径导流壁12的开口端的切线上，这样的结构下，则对于大内径导流壁12与小内径导流壁13之间的衔接过渡来说可以避免出现转折点，而可以保持平滑的过渡效果。

可选的一种实施方式下，一对衔接侧壁15相对于叶轮4的中心孔A与排水腔17配接的排水管3的中心孔B之间形成的中心线对称设置。此外，对于本实施例的大内径导流壁12和小内径导流壁13本身来说也是呈相对于叶轮4的中心孔A与排水腔17配接的排水管3的中心孔B之间形成的中心线对称的结构体。这样的方式下，结构对此，易于加工，且可以实现叶轮4装配在叶轮工作腔16中时叶轮4工作的区间最大化，从而有效提高叶轮4的工作效率。

此外，考虑到进一步提高叶轮4的工作效率，本实施例的叶轮4所包括的多片叶片41的长度均相同；且叶轮4的中心孔A到任一片叶片41远离该叶轮4的中心孔的端部的距离接近于大内径导流壁12的内径，即对于叶片41远离叶轮4的中心孔的端部与大内径导流壁12来说两者之间存在微小的间隙，该微小间隙的存在使得整体的叶轮4旋转顺畅，且这种结构下可以最大限度提高叶轮4的工作效率。

在上述结构的基础上，对于本实施例的泵壳1来说，当本实施例的泵壳1运用在冷凝泵中，当冷凝泵工作时，因驱动电机使用的同步电机，由ω＝2*π*n/60可知，叶轮4旋转时的角速度ω是固定的，同时因线速度v＝ω*r，在叶轮4半径r确定的情况下，线速度v是固定的，因叶轮工作腔16内液体在叶轮4旋转的条件下，由于其惯性作用会流向叶片41的边缘，根据Q＝v*s可知，线速度及横截面积一定的情况下，流量Q是固定的，因叶轮4的叶片41旋转至大内径导流壁12与衔接侧壁15之间的衔接交界处的线速度v是最大的且该处有效流量最大，因此本实施例以随着叶轮4的旋转对应大内径导流壁12与衔接侧壁15之间的衔接交界处的叶片41远离叶轮4的中心孔的端部C的作为研究对象。

具体来说，当叶轮4包括的多片叶片41中的其中一片叶片41对准大内径导流壁12与衔接侧壁15的交界处时，该叶片41远离叶轮4的中心孔A的端部C与排水腔17配接的排水管3对准小内径导流壁13与衔接侧壁15的交界处的端点D之间的连线CD与衔接侧壁15平行，这样的情况下，使得从叶轮工作腔16流经衔接侧壁15的水流可以形成与衔接侧壁15呈平行的角度进入到排水腔17，从而避免水流与衔接侧壁15之间产生碰撞而带来运行过程中水流碰撞的噪音问题。

再者，这种结构下，相比现有技术在叶轮工作腔16与排水腔17之间用于实现衔接的侧壁之间存在转折点的结构来说，本实施的结构下基于同样大小的叶轮工作腔16和排水腔17的情况与现有技术相比可以增大整体的泵壳1的内部容量，从而可以增大泵壳1的总体流量。此时，由P1＝ρ*g*Q*H可知，流量Q越大，泵做功的功率P1越大，泵的效率越高，因此，同等流量压力条件下，本实施例的泵输入功率较低，从而可以起到节能的作用。

在上述结构的基础上进一步来说，当叶轮4包括的多片叶片41中的其中一片叶片41对准大内径导流壁12与衔接侧壁15的交界处时，此处定义该叶片41远离叶轮4的中心孔的端部为C，定义与排水腔17配接的排水管3对准小内径导流壁13与衔接侧壁15的交界处的端点为D，以及C与D之间的连线为CD；则CD与衔接侧壁15之间的垂直距离K为0.5～1.5mm，这样可以保证沿着衔接侧壁15由叶轮工作腔16进入到排水腔17的水流能够完全流入与排水腔17连接的排水管3中。

此外，还需要说明的是，当叶轮4包括的多片叶片41中的其中一片叶片41对准大内径导流壁12与衔接侧壁15的交界处时，此处还是定义该叶片41远离叶轮4的中心孔A的端部为C，则C与排水管3的中心孔B之间的连线为CB；以及定义叶轮4的中心孔为A，则A与排水腔17配接的排水管3的中心孔B之间形成的中心线为AB；在本实施例中，CB与AB所形成的夹角α的角度范围为30°～45°。

此处夹角α的角度范围主要是由叶轮4的中心孔A与排水腔17配接的排水管3的中心孔B之间的距离与叶片41远离叶轮4的中心孔A的端部到叶轮4的中心孔A的距离来决定的，当叶片41远离叶轮4的中心孔A的端部到叶轮4的中心孔A的距离一定时，即叶片41的大小一定的时，叶轮4的中心孔A与排水腔17配接的排水管3的中心孔B之间的距离越大，则上述角度值越小；相反，当叶轮4的中心孔A与排水腔17配接的排水管3的中心孔B之间的距离越小，则上述角度值越大。故此，对于本实施例的泵壳1来说，对于叶片41的尺寸一定的情况下，在此角度范围内的排水腔17与叶轮工作腔16的体积可以实现泵壳1流量的最大化。

最后，考虑到进一步减小水流对于泵壳1侧壁的撞击噪音，特别是水流在进入排水管3过程中时水流与排水腔17对应的小内径导流壁13之间的碰撞噪音，本实施例的泵壳还包括适于与壳体1配接的泵盖5；在泵盖5朝向排水腔17的一侧还设有弧形导流块18；弧形导流块18适于将由叶轮工作腔16流入排水腔17内的流体的方向从水平方向转向80°至100°。弧形导流块18可以与泵盖100一体成型，或者可以是单独的零件并固定连接在泵盖5中。

具体来说，本实施例的弧形导流块18是由泵盖5向壳体1的排水腔17延伸形成的弧形结构件，因此弧形导流块18可以将从进水口进入的沿水平方向流动的流体引导成竖直方向。弧形导流块18可以减少流体方向切换时对小内径导流壁13的冲击，从而减小使用噪音并且提高流量利用效率。

实施例2：

在实施例1的泵壳1的基础上，本实施例提供了一种冷凝泵，包括：实施例1的泵壳1、与泵壳1配接的泵体2，以及设于泵体2内的定子组件21和转子组件22。此处关于泵体2和设于泵体2内的定子组件21和转子组件22可采用现有技术中的任一成熟技术，本实施例不做绝对限定。

以上的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

Claims (10)

1.一种泵壳，其特征在于，包括：壳体；所述壳体包括底壁、与所述底壁相连的大内径导流壁和小内径导流壁，以及连接所述大内径导流壁和小内径导流壁的对称设置的一对衔接侧壁；其中

所述大内径导流壁与底壁围合形成用于容纳叶轮的叶轮工作腔，所述小内径导流壁与底壁围合形成用于装配排水管的排水腔；以及

一对所述衔接侧壁分别位于叶轮工作腔与排水腔之间的两条共用的切线上，即使得叶轮工作腔与排水腔之间通过共用的切线过渡相连。

2.根据权利要求1所述的泵壳，其特征在于，一对所述衔接侧壁朝向叶轮工作腔和排水腔的侧端面均为光滑的平端面。

3.根据权利要求1所述的泵壳，其特征在于，所述大内径导流壁、小内径导流壁和一对所述衔接侧壁一体成型相连。

4.根据权利要求1所述的泵壳，其特征在于，一对衔接侧壁相对于叶轮的中心孔与排水腔配接的排水管的中心孔之间形成的中心线对称设置。

5.根据权利要求1所述的泵壳，其特征在于，所述大内径导流壁和小内径导流壁的截面均为圆弧状结构；且

所述小内径导流壁的内径小于大内径导流壁的内径；以及

所述衔接侧壁位于大内径导流壁朝向小内径导流壁的开口端的切线上，且该衔接侧壁还位于小内径导流壁朝向大内径导流壁的开口端的切线上。

6.根据权利要求5所述的泵壳，其特征在于，所述叶轮所包括的多片叶片的长度均相同；且叶轮的中心孔到任一片叶片远离该叶轮的中心孔的端部的距离接近于大内径导流壁的内径；

当叶轮包括的多片叶片中的其中一片叶片对准大内径导流壁与衔接侧壁的交界处时，该叶片远离叶轮的中心孔的端部与排水腔配接的排水管对准小内径导流壁与衔接侧壁的交界处的端点之间的连线与衔接侧壁平行。

7.根据权利要求6所述的泵壳，其特征在于，当叶轮包括的多片叶片中的其中一片叶片对准大内径导流壁与衔接侧壁的交界处时，该叶片远离叶轮的中心孔的端部与排水腔配接的排水管对准小内径导流壁与衔接侧壁的交界处的端点之间的连线与衔接侧壁之间的垂直距离为0.5～1.5mm。

8.根据权利要求6或7任一项所述的泵壳，其特征在于，当叶轮包括的多片叶片中的其中一片叶片对准大内径导流壁与衔接侧壁的交界处时，该叶片远离叶轮的中心孔的端部与排水管的中心孔之间的连线和叶轮的中心孔与排水腔配接的排水管的中心孔之间形成的中心线所形成的夹角的角度范围为30°～45°。

9.根据权利要求1所述的泵壳，其特征在于，所述泵壳还包括适于与壳体配接的泵盖；

在所述泵盖朝向排水腔的一侧还设有弧形导流块；所述弧形导流块适于将由叶轮工作腔流入排水腔内的流体的方向从水平方向转向80°至100°。

10.一种冷凝泵，其特征在于，包括：如权利要求1～9任一项所述的泵壳、与泵壳配接的泵体，以及设于所述泵体内的定子组件和转子组件。

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