CN213422992U - 一种电池焊接质量自动检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出了一种电池焊接质量自动检测装置，包括两个型材框架和机械夹爪机构；两个型材框架平行相对布置，两个型材框架之间设有用于传送电池的传送皮带，两个型材框架之间安装有位于传送皮带上方的检测台且检测台处安装有CCD视觉检测器；机械夹爪机构安装在两个型材框架上，机械夹爪机构用于将传送皮带上的电池夹持转移至检测台或将检测台上的电池夹持转移至传送皮带。本实用新型可以实现焊接质量的自动检测，效率高，可有效避免漏检。
Description
技术领域
本实用新型涉及锂电池生产技术领域，尤其涉及一种电池焊接质量自动检测装置。
背景技术
方形铝壳锂离子电池生产的组装阶段，需要将铝壳和盖板进行激光焊接，然后进入下一道工序的加工制造。激光焊接质量的好坏直接影响到电池的质量和安全性能，所以焊接质量的检测工序显得尤为重要。传统的检测方式为人工目测，效率低，工作量大；并且受人为因素的影响较大，容易造成漏检，影响生产效率。
实用新型内容
基于背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出了一种电池焊接质量自动检测装置。
本实用新型提出的一种电池焊接质量自动检测装置，包括两个型材框架和机械夹爪机构；两个型材框架平行相对布置，两个型材框架之间设有用于传送电池的传送皮带，两个型材框架之间安装有位于传送皮带上方的检测台且检测台处安装有CCD视觉检测器；机械夹爪机构安装在两个型材框架上，机械夹爪机构用于将传送皮带上的电池夹持转移至检测台或将检测台上的电池夹持转移至传送皮带。
优选的，机械夹爪机构包括两个滑动块、两个顶升气缸、两个夹紧气缸、移动气缸、支架、夹持部、安装板和移动板，两个型材框架上均安装有直线导轨，两个滑动块分别滑动安装在两个直线导轨上，移动板与两个滑动块连接；支架安装在两个型材框架上，移动气缸安装在支架上并与移动板连接；两个顶升气缸分别安装在两个滑动块上，安装板底部两端分别与两个顶升气缸连接且安装板底部安装有两个相对布置的连接板，两个夹紧气缸分别安装在两个连接板上；夹持部位于两个连接板之间并由两个夹紧气缸驱动夹紧或打开。
优选的，夹持部包括两个固定杆、两个移动杆和多个夹爪，夹爪包括平行布置的第一夹板、第二夹板，两个固定杆平行相对布置并且固定杆两端分别与两个连接板连接，两个移动杆位于两个固定杆之间并且两个移动杆分别与两个夹紧气缸连接；第一夹板与两个固定杆固定连接且第二夹板与两个固定杆滑动配合连接，第二夹板与两个移动杆固定连接。
优选的，检测台包括两个安装座和多个滚柱，两个安装座分别安装在两个型材框架上，多个滚柱平行间隙布置在两个安装座之间，并且滚柱两端分别通过轴承与两个安装座连接。
优选的，两个型材框架之间靠近检测台的进料端一侧安装有导向挡板。
优选的，导向挡板远离检测台一侧开设有多个导向口，导向口端部设有倒角。
优选的，第一夹板、第二夹板远离安装板一端均设有倒角。
优选的，传送皮带上平行间隔布置有多个沿其传送方向布置的传送挡板，任意相邻两个传送挡板之间形成用于传送电池的传送通道。
本实用新型提出的一种电池焊接质量自动检测装置，传送皮带将经过盖板焊接的电池不断的输送进来，机械夹爪机构将传送皮带上的电池通过侧面夹紧并将电池搬运到电池检测台上进行CCD视觉检测；当CCD视觉检测完成后，机械夹爪机构将已经检测完成的电池推下检测台，重新回到传送皮带线体上，继续往后输送，同时，机械夹爪机构再次搬运电池，送往检测台。本实用新型可以实现焊接质量的自动检测，效率高，可有效避免漏检。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种电池焊接质量自动检测装置的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种电池焊接质量自动检测装置的俯视图；
图3为本实用新型提出的一种电池焊接质量自动检测装置中夹持部的结构示意图；
图4为本实用新型提出的一种电池焊接质量自动检测装置中夹持部的俯视图。
具体实施方式
参照图1-图4，本实用新型提出一种电池焊接质量自动检测装置，包括两个型材框架1和机械夹爪机构；其中：
两个型材框架1平行相对布置，两个型材框架1之间设有用于传送电池的传送皮带2，两个型材框架1之间安装有位于传送皮带2上方的检测台且检测台处安装有CCD视觉检测器。
机械夹爪机构安装在两个型材框架1上，机械夹爪机构用于将传送皮带2 上的电池夹持转移至检测台或将检测台上的电池夹持转移至传送皮带2。
在具体实施例中，机械夹爪机构包括两个滑动块3、两个顶升气缸4、两个夹紧气缸5、移动气缸6、支架7、夹持部、安装板8和移动板9。两个型材框架1上均安装有直线导轨10，两个滑动块3分别滑动安装在两个直线导轨10上，移动板9与两个滑动块3连接。支架7安装在两个型材框架1上，移动气缸6 安装在支架7上并与移动板9连接。两个顶升气缸4分别安装在两个滑动块3 上，安装板8底部两端分别与两个顶升气缸4连接且安装板8底部安装有两个相对布置的连接板11，两个夹紧气缸5分别安装在两个连接板11上。夹持部位于两个连接板11之间并由两个夹紧气缸5驱动夹紧或打开；夹持部包括两个固定杆12、两个移动杆13和多个夹爪，夹爪包括平行布置的第一夹板14、第二夹板15，两个固定杆12平行相对布置并且固定杆12两端分别与两个连接板11 连接，两个移动杆13位于两个固定杆12之间并且两个移动杆13分别与两个夹紧气缸5连接；第一夹板14与两个固定杆12固定连接且第二夹板15与两个固定杆12滑动配合连接，第二夹板15与两个移动杆13固定连接。第一夹板14、第二夹板15的夹持面为电池a的大侧面，这样，从传送通道内过来的电池a就可以一次累计，并且相邻电池a之间不需要间隙。
在具体实施例中，为了提高检测装置的生产效率，检测台包括两个安装座 16和多个滚柱17，两个安装座16分别安装在两个型材框架1上，多个滚柱17 平行间隙布置在两个安装座16之间，并且滚柱17两端分别通过轴承与两个安装座16连接。设置检测台，可以给检测电芯提供一个水平放置平台，并且在下一次送料的同时，通过机械夹爪机构的推力，将电池从检测台推下至传送皮带2，因为滚柱17可以转动，减小了电池底部的摩擦。
在具体实施例中，两个型材框架1之间靠近检测台的进料端一侧安装有导向挡板18。导向挡板18远离检测台一侧开设有多个导向口，为了提高设备的稳定性，导向挡板设计有打开口倒角结构，电池在皮带上前进的同时，先进入导向区域进行粗定位，然后被阻挡，停止运动；定位后的电池a可以很容易的被机械夹爪夹取。
在具体实施例中，第一夹板14、第二夹板15远离安装板8一端均设有倒角，放置磕伤电池，并且第一夹板14、第二夹板15的内侧包覆有聚氨酯垫层，以增大夹爪和电池侧面质检的摩擦力。
在具体实施例中，传送皮带2上平行间隔布置有多个沿其传送方向布置的传送挡板19，任意相邻两个传送挡板19之间形成用于传送电池的传送通道。
本实用新型工作时，传送皮带2将经过盖板焊接的电池a不断的输送进来，导向挡板18对输送过来的电池a进行暂时的阻挡和粗定位；夹持部通过夹紧气缸5的驱动，张开第一夹板14、第二夹板15，将传送皮带2上的电池a通过侧面夹紧，然后通过提升气缸4的提升、移动气缸6的前进，同时将6个电池a 搬运到电池检测台上进行CCD视觉检测；当CCD视觉检测完成后，机械夹爪机构将已经检测完成的电池a推下检测台，重新回到传送皮带2线体上，继续往后输送，同时，机械夹爪机构再次搬运6个电池a，送往检测台。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，包括两个型材框架(1)和机械夹爪机构；两个型材框架(1)平行相对布置，两个型材框架(1)之间设有用于传送电池的传送皮带(2)，两个型材框架(1)之间安装有位于传送皮带(2)上方的检测台且检测台处安装有CCD视觉检测器；机械夹爪机构安装在两个型材框架(1)上，机械夹爪机构用于将传送皮带(2)上的电池夹持转移至检测台或将检测台上的电池夹持转移至传送皮带(2)。
2.根据权利要求1所述的电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，机械夹爪机构包括两个滑动块(3)、两个顶升气缸(4)、两个夹紧气缸(5)、移动气缸(6)、支架(7)、夹持部、安装板(8)和移动板(9)，两个型材框架(1)上均安装有直线导轨(10)，两个滑动块(3)分别滑动安装在两个直线导轨(10)上，移动板(9)与两个滑动块(3)连接；支架(7)安装在两个型材框架(1)上，移动气缸(6)安装在支架(7)上并与移动板(9)连接；两个顶升气缸(4)分别安装在两个滑动块(3)上，安装板(8)底部两端分别与两个顶升气缸(4)连接且安装板(8)底部安装有两个相对布置的连接板(11)，两个夹紧气缸(5)分别安装在两个连接板(11)上；夹持部位于两个连接板(11)之间并由两个夹紧气缸(5)驱动夹紧或打开。
3.根据权利要求2所述的电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，夹持部包括两个固定杆(12)、两个移动杆(13)和多个夹爪，夹爪包括平行布置的第一夹板(14)、第二夹板(15)，两个固定杆(12)平行相对布置并且固定杆(12)两端分别与两个连接板(11)连接，两个移动杆(13)位于两个固定杆(12)之间并且两个移动杆(13)分别与两个夹紧气缸(5)连接；第一夹板(14)与两个固定杆(12)固定连接且第二夹板(15)与两个固定杆(12)滑动配合连接，第二夹板(15)与两个移动杆(13)固定连接。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，检测台包括两个安装座(16)和多个滚柱(17)，两个安装座(16)分别安装在两个型材框架(1)上，多个滚柱(17)平行间隙布置在两个安装座(16)之间，并且滚柱(17)两端分别通过轴承与两个安装座(16)连接。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，两个型材框架(1)之间靠近检测台的进料端一侧安装有导向挡板(18)。
6.根据权利要求5所述的电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，导向挡板(18)远离检测台一侧开设有多个导向口，导向口端部设有倒角。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，第一夹板(14)、第二夹板(15)远离安装板(8)一端均设有倒角。
8.根据权利要求1-3中任一项所述的电池焊接质量自动检测装置，其特征在于，传送皮带(2)上平行间隔布置有多个沿其传送方向布置的传送挡板(19)，任意相邻两个传送挡板(19)之间形成用于传送电池的传送通道。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN113588014A (zh) * | 2021-09-15 | 2021-11-02 | 惠州旭鑫智能技术有限公司 | 动力电池检测设备以及动力电池检测系统 |
| CN114873222A (zh) * | 2022-06-20 | 2022-08-09 | 博众精工科技股份有限公司 | 一种分组设备 |
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2020
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