CN213378852U - 铝箔冲压模具预压料杆双滑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，包括上模板、设于上模板上层的上模座、设于上模座内贯穿延伸至上模板内的导柱、套设于导柱的外部的伸缩于上模板底部的内压料杆、套设于内压料杆外部的伸缩于上模板底部的外压料杆、以及设于导柱和内压料杆之间的弹簧；下模板的底部轮廓位于内压料杆位置处于深腔，开模状态时内压料杆和外压料杆凸出下模板底部预压物料，合模状态时，内压料杆和外压料杆内缩于下模板内。本实用新型实现了在冲压模具中，当零件型面复杂落差较大时，更好节省空间，方便模具结构设计，实现大行程的压料方式。

Description

铝箔冲压模具预压料杆双滑结构

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种铝箔冲压模具预压料杆双滑结构。

背景技术

汽车自身的覆盖件及相关冲压件(后面统称为制件)，对其要求越来越高，制件趋于复杂化、高强度化。工艺人员根据制件的这些特点进行工艺工序的设计与排样，制定此制件的工艺文件，确定生产此制件的模具大小与工序步数。对于有些制件使用一般的脱料板压料、翻边等工序的同时为有效的压料大大增加了模具高度，有些模具还受到客户冲床的限制。对于上类制件结构限制的影响而使工艺人员不能对制件工艺进行更合理的设计与排样，模具开发成本也大大增加。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，从而实现在冲压模具中，当零件型面复杂落差较大时，更好节省空间，方便模具结构设计，实现大行程的压料方式。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，包括上模板、设于上模板上层的上模座、设于上模座内贯穿延伸至上模板内的导柱、套设于导柱的外部的伸缩于上模板底部的内压料杆、套设于内压料杆外部的伸缩于上模板底部的外压料杆、以及设于导柱和内压料杆之间的弹簧；下模板的底部轮廓位于内压料杆位置处于深腔，开模状态时内压料杆和外压料杆凸出下模板底部预压物料，合模状态时，内压料杆和外压料杆内缩于下模板内。

具体的，所述内压料杆的顶部设有挂接于外压料杆的内壁上的第一挂台；第一挂台挂接于外压料杆的内壁中部。

具体的，所述外压料杆的顶部设有挂接于上模板顶部的第二挂台；第二挂台与上模板的表面齐平设置。

具体的，所述上模座的顶部嵌入设有固定块，固定块的底部连接导柱。

具体的，所述导柱的底部连接有镶件，镶件贯穿延伸出上模板。

具体的，所述内压料杆的顶部开设有容置弹簧的内槽，内槽的底部与导柱的底部之间夹持弹簧。

具体的，所述镶件贯穿内槽并延伸出内压料杆。

具体的，所述内压料杆与外压料杆等高设置，所述上模座内开设有避让外压料杆和内压料杆的孔位。

具体的，所述上模座与上模板合模时，外压料杆和内压料杆的顶端与固定块抵接，外压料杆和内压料杆的底端与下模板的底部轮廓齐平设置。

与现有技术相比，本实用新型铝箔冲压模具预压料杆双滑结构的有益效果主要体现在：

通过相互套加的内压料杆和外压料杆，实现对物料较大行程的预压，由于零件的型面轮廓高低差较大，有效节省空间，方便模具结构布置。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实施例中去除上模座的部分结构示意图；

图3为本实施例中开模状态时内压料杆和外压料杆状态结构示意图；

图4为本实施例中合模状态时内压料杆和外压料杆状态结构示意图；

图中数字表示：

1上模板、11上模座、2导柱、21镶件、3内压料杆、31第一挂台、32内槽、4外压料杆、41第二挂台、5固定块。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图1-4所示，本实施例为铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，包括上模板1、设于上模板1上层的上模座11、设于上模座11内贯穿延伸至上模板1内的导柱2、套设于导柱2的外部的伸缩于上模板1底部的内压料杆3、套设于内压料杆3外部的伸缩于上模板1底部的外压料杆4、以及设于导柱2和内压料杆3之间的弹簧(图中未标注)。

内压料杆3的顶部设有挂接于外压料杆4内壁上的第一挂台31；第一挂台31挂接于外压料杆4的内壁中部。

外压料杆4的顶部设有挂接于上模板1顶部的第二挂台41；第二挂台41与上模板1的表面齐平设置。

上模座11的顶部嵌入设有固定块5，固定块5的底部连接导柱2，导柱2的底部连接有镶件21，镶件21贯穿延伸出上模板1。

内压料杆3的顶部开设有容置弹簧的内槽32，内槽32的底部与导柱2的底部之间夹持弹簧。镶件21贯穿内槽32并延伸出内压料杆3。

内压料杆3与外压料杆4等高设置，上模座11内开设有避让外压料杆4和内压料杆3的孔位，当上模座11与上模板1合模时，外压料杆4和内压料杆3的顶端与固定块5抵接，外压料杆4和内压料杆3的底端与下模板的底部轮廓齐平设置。

下模板1的底部轮廓位于内压料杆3位置处于深腔，逐渐向两侧延伸处于浅腔。

内压料杆3和外压料杆4自然状态时，凸出下模板1底部，对物料即铝箔进行预压到位，镶件21对应铝箔上孔位；合模运动时，内压料杆3和外压料杆4受到顶压，回缩入上模板1内，与固定块5抵持到位，弹簧压缩于内槽32中；开模运动时，弹簧回弹内压料杆3和外压料杆4复位。

应用本实施例时，通过相互套加的内压料杆3和外压料杆4，实现对物料较大行程的预压，由于零件的型面轮廓高低差较大，有效节省空间，方便模具结构布置。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：包括上模板、设于上模板上层的上模座、设于上模座内贯穿延伸至上模板内的导柱、套设于导柱的外部的伸缩于上模板底部的内压料杆、套设于内压料杆外部的伸缩于上模板底部的外压料杆、以及设于导柱和内压料杆之间的弹簧；下模板的底部轮廓位于内压料杆位置处于深腔，开模状态时内压料杆和外压料杆凸出下模板底部预压物料，合模状态时，内压料杆和外压料杆内缩于下模板内。

2.根据权利要求1所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述内压料杆的顶部设有挂接于外压料杆的内壁上的第一挂台；第一挂台挂接于外压料杆的内壁中部。

3.根据权利要求1所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述外压料杆的顶部设有挂接于上模板顶部的第二挂台；第二挂台与上模板的表面齐平设置。

4.根据权利要求1所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述上模座的顶部嵌入设有固定块，固定块的底部连接导柱。

5.根据权利要求4所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述导柱的底部连接有镶件，镶件贯穿延伸出上模板。

6.根据权利要求5所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述内压料杆的顶部开设有容置弹簧的内槽，内槽的底部与导柱的底部之间夹持弹簧。

7.根据权利要求6所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述镶件贯穿内槽并延伸出内压料杆。

8.根据权利要求1所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述内压料杆与外压料杆等高设置，所述上模座内开设有避让外压料杆和内压料杆的孔位。

9.根据权利要求8所述的铝箔冲压模具预压料杆双滑结构，其特征在于：所述上模座与上模板合模时，外压料杆和内压料杆的顶端与固定块抵接，外压料杆和内压料杆的底端与下模板的底部轮廓齐平设置。

Images