CN213035170U - 一种多模芯自动化上料成型的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多模芯自动化上料成型的模具结构，涉及注塑模具技术领域，包括：模具本体和内模芯，内模芯设置在模具本体中部；内模芯包括第一动模芯组件和第二动模芯组件，第一动模芯组件包括第一驱动装置、内驱动块、第一模芯推块和自动料仓组件，内驱动块套设在第一模芯推块内，第一驱动装置通过驱动内驱动块运动从而带动第一模芯推块运动，第二动模芯组件包括第二驱动装置和第二模芯推块，第二驱动装置用于驱动第二模芯推块运动，第二模芯推块上设有第二内模芯；本实用新型通过采用自动料仓组件的设置实现了注塑生产过程中的自动上料，并且能够实现极高的上料精准度，大大提高了最终注塑产品的成型良品率，从而降低生产成本。

Description

一种多模芯自动化上料成型的模具结构

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是一种多模芯自动化上料成型的模具结构。

背景技术

在注塑成型过程中，经常会碰到需要将插针同产品一起注塑成型的情况，通常是由人工手动放置在模具的模芯内，待注塑成型完成后，再先后取出产品，在生产过程中人工劳动强度大，易疲劳、效率低。而且，随着市场的发展，人工成本大大提升，这就使得工业生产必须向自动化生产的方向发展。此外，由于插针向着小型化、精密化的方向发展，手工将其放入模仁中根本无法实现，大大降低了产品的良品率，提高了生产成本。

如中国发明专利CN105538597A所公开的本发明公开了一种自动埋入铁件注塑设备，其包括：注塑机台，机械手，工作台，其中机械手包括，机械手底座，机械手底座用于支撑机械手，将机械手装配到注塑设备中，横移组件，横移组件固定于机械手底座上，横移组件用于驱动机械手臂横移；机械手臂模组，机械手臂模组包括第一机械手臂和第二机械手臂，第一机械手臂的末端设有吸取工装，吸取工装用于吸取铁件，第二机械手臂的末端设有夹爪，夹爪用于抓取注塑成型产品；吸取工装的端面设有若干吸盘，若干吸盘的排列方式与铁件埋入注塑件中的位置一致；该发明专利的自动供料装置采用机械臂实现嵌件取出放入的自动化，成本高，并且机械臂的行程长，工作效率仍旧较低。

实用新型内容

一、要解决的技术问题

本实用新型是针对现有技术所存在的上述缺陷，特提出一种多模芯自动化上料成型的模具结构，解决了现有注塑模具生产过程中人工上料工作效率低，产品不合格率高的问题，还解决了如何实现模内注塑全过程全自动化的问题。

二、技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种多模芯自动化上料成型的模具结构，包括：模具本体和内模芯，内模芯设置在模具本体中部；

内模芯包括第一动模芯组件和第二动模芯组件，第一动模芯组件包括第一驱动装置、内驱动块、第一模芯推块和自动料仓组件，内驱动块套设在第一模芯推块内，第一驱动装置通过驱动内驱动块运动从而带动第一模芯推块运动，第二动模芯组件包括第二驱动装置和第二模芯推块，第二驱动装置用于驱动第二模芯推块运动，第二模芯推块上设有第二内模芯；

内驱动块上设有推杆，第一模芯推块上设有自动料仓组件，自动料仓组件包括料仓本体、料仓内滑块和料仓上盖，料仓内滑块可在料仓本体内滑动，料仓上盖内设有推料弹簧，推料弹簧一端与料仓上盖抵接，另一端与料仓内滑块抵接，料仓内滑块上设有均布设置的插脚插孔，插脚插孔用于固定插脚，料仓本体相对两侧设有开口，料仓内滑块最底部的插脚可与料仓本体上开口处的下边沿抵接，从而使得料仓内滑块与料仓本体位置固定；

推杆与料仓内滑块底部的插脚相对应，并可将料仓内滑块最底部的插脚推入第一内模芯内，当推杆缩回，料仓内滑块在推料弹簧的弹力作用下向下移动。

其中，模具本体包括上模座、下模座、以及用于上模座和下模座配合的导柱。

其中，第一驱动装置和第二驱动装置采用气缸；推杆设置在内驱动块前端，并且推杆可穿过第一模芯推块。

其中，插脚插孔为两列并排设置，每列上均布设有十个插脚插孔。

其中，推杆数量为两个，两个推杆与料仓内滑块最底部的两个插脚插孔相对应。

其中，料仓上盖内设有弹簧槽，弹簧槽用于容纳并固定推料弹簧。

其中，自动料仓组件上部还设有料仓卡扣，料仓卡扣用于将自动料仓组件固定卡接在模具本体上。

其中，料仓卡扣包括滑动卡块，滑动卡块上设有腰型孔，滑动卡块通过穿过腰型孔的螺丝固定，滑动卡块上设有伸出的卡勾，卡勾与料仓上盖扣接。

其中，料仓卡扣包括滑动卡块和卡块弹簧，通过卡块弹簧使得滑动卡块与自动料仓组件保持卡接固定，滑动卡块上设有伸出的卡勾，卡勾与料仓上盖扣接。

其中，第一模芯推块前端设有第一内模芯，第一内模芯与第二内模芯对应模具产品的前后两个筒体的内腔位置，插脚位于两个筒体的交界处，第一内模芯与第二内模芯配合形成完整的内模芯。

三、有益效果

与现有技术相比，本实用新型的自动上料的新型模具结构通过采用自动料仓组件的设置实现了注塑生产过程中的自动上料，并且能够实现极高的上料精准度，不会出现插脚放歪或没放到位的情况，大大提高了最终注塑产品的成型良品率，从而降低生产成本，提高产品质量。

附图说明

图1为本实用新型一种自动上料的新型模具结构的立体图；

图2为本实用新型一种自动上料的新型模具结构的爆炸图；

图3为本实用新型第一动模芯组件的示意图1；

图4为本实用新型第一动模芯组件的示意图2；

图5为本实用新型自动料仓组件的结构图；

图6为本实用新型料仓内滑块的结构图；

图7为本实用新型注塑产品的示意图；

图中：1为模具本体；2为第一动模芯组件；3为第二动模芯组件；4为自动料仓组件；5为上模座；6为下模座；7为导柱；9为卡勾；10为推杆；11为料仓本体；12为料仓内滑块；13为料仓上盖； 14为料仓卡扣；15为插脚插孔；20为插脚；21为第一驱动装置；22 为内驱动块；23为第一模芯推块；24为第一内模芯；31为第二驱动装置；32为第二模芯推块；33为第二内模芯；34为筒体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

实施例1：

本实用新型实施例的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，如图1至图7所示，包括：模具本体1和内模芯，内模芯设置在模具本体1中部；具体的，如图1所示，本实施例中，模具本体1包括上模座5、下模座6、以及用于上模座5和下模座6配合的导柱7

内模芯包括第一动模芯组件2和第二动模芯组件3，第一动模芯组件2包括第一驱动装置21、内驱动块22、第一模芯推块23和自动料仓组件4，内驱动块22套设在第一模芯推块23内，第一驱动装置 21通过驱动内驱动块22运动从而带动第一模芯推块23运动，第二动模芯组件3包括第二驱动装置31和第二模芯推块32，第二驱动装置31用于驱动第二模芯推块32运动，第二模芯推块32上设有第二内模芯33；

本实施例的模具结构用于生产需要在注塑产品上嵌入接电插脚的产品，由于接电插脚一般较为细小，本实施例中的插脚20为直径 2～3mm的铜针，采用人工或机械手的方式都不能完全满足生产的需要，具体来说，内驱动块22上设有推杆10，第一模芯推块23上设有自动料仓组件4，自动料仓组件4包括料仓本体11、料仓内滑块 12和料仓上盖13，料仓内滑块12可在料仓本体11内滑动，料仓上盖13内设有推料弹簧(图中未示出)，推料弹簧一端与料仓上盖13 抵接，另一端与料仓内滑块12抵接，并且料仓上盖13内设有弹簧槽，弹簧槽用于容纳并固定推料弹簧，保证推料弹簧的牢固安装固定，料仓内滑块12上设有均布设置的插脚插孔15，插脚插孔15用于固定插脚20，并且插脚插孔15为两列并排设置，每列上均布设有十个插脚插孔15，推杆10数量为两个，两个推杆10与料仓内滑块12最底部的两个插脚插孔15相对应，具体来说，本实施例采用类似弹夹结构的设计，在料仓内滑块12上填充满插脚20后，将料仓内滑块12 插入料仓本体11内，在料仓内滑块12一侧壁以及料仓本体11内壁设有用于确认插入方向的滑轨滑槽配合结构，在料仓内滑块12插入后，通过料仓上盖13将料仓内滑块12压紧固定；

在料仓本体11相对两侧设有开口，形成窗台形结构，开口处的下边沿可起到相应的支撑作用，本实施例中，插脚20端部是高出料仓内滑块12一定距离的，即插脚20端部从料仓内滑块12伸出，此时，料仓内滑块12最底部的插脚20可与料仓本体11上开口处的下边沿抵接，即料仓内滑块12最底部的插脚20搁置在开口处的下边沿上，从而使得料仓内滑块12与料仓本体11位置固定，推料弹簧采用一般细径弹簧即可，因为模具本身的配合精度较高，料仓内滑块12 能够很顺滑的在料仓本体11内滑动，通过较小的弹力即可起到相应的推动效果，并且插脚20可与料仓本体11之间的压紧力也比较小，不会使插脚20本身因推料弹簧弹力出现损伤或变形，因此插脚20在推杆10的推动下可以顺利推出；

如图1和图2所示，第一驱动装置21通过驱动内驱动块22运动从而带动第一模芯推块23运动，推杆10设置在内驱动块22前端，具体来说，内驱动块22可滑动的套设在第一模芯推块23内，当通过第一驱动装置21驱动内驱动块22往复运动时，内驱动块22的前端或后端运动到与第一模芯推块23内壁抵接的位置后，即可带动第一模芯推块23同步运动，即采用这样的方式实现推杆10和第一内模芯 24的运动，在本实施例中，需要将第一内模芯24与第二内模芯33 运动到注塑模腔内配合形成完整的内模芯，具体来说，第一模芯推块 23前端设有第一内模芯24，第一内模芯24与第二内模芯33对应模具产品的前后两个筒体34的内腔位置，插脚20固定在两个筒体34 的交界处；即注塑过程中，通过采用气缸动作的第一驱动装置21 和第二驱动装置31分别驱动第一内模芯24与第二内模芯33运动到相应位置进行注塑；

在这个过程中，关于插脚20的具体情况如下，推杆10可穿过第一模芯推块23并进入位于第一模芯推块23前端的第一内模芯24内，需要上料时，通过控制第一驱动装置21推动内驱动块22运动，从而带动推杆10运动，推杆10与料仓内滑块12底部的插脚20相对应，并可将料仓内滑块12最底部的插脚20推入第一内模芯24内，第一内模芯24上设有与插脚20对应配合的插孔，当内驱动块22的前端运动到与第一模芯推块23内壁抵接后，插脚20被推动到第一内模芯 24内的预定位置，即注塑产品中插脚20的固定位置，此时内驱动块 22带动第一模芯推块23同步运动到预定注塑位置，在经过注塑过程，即可得到带有插脚20的注塑产品，

当第一驱动装置21和第二驱动装置31分别带动第一内模芯24 与第二内模芯33退出注塑模腔，此时推杆10缩回，料仓内滑块12 在推料弹簧的弹力作用下向下移动，原本邻近最底部的插脚20下移到最底部，成为新的待推出上料的插脚20，进行下一轮注塑作业，通过该方式上料不仅上料效率较人工或机械臂更高，并且能够实现极高的精准度，不会出现插脚20放歪或没放到位的情况，大大提高了最终注塑产品的成型良品率，从而降低生产成本。

如图2所示，本实施例中，可同时对两件注塑产品进行上料。

实施例2：

相较于实施例1，如图3所示，在本实施例中，自动料仓组件4上部还设有料仓卡扣14，料仓卡扣14用于将自动料仓组件4固定卡接在模具本体1上；具体来说，料仓卡扣14包括滑动卡块，滑动卡块上设有腰型孔，滑动卡块通过穿过腰型孔的螺丝固定，即松动螺丝，使得滑动卡块可左右滑动，可以使得自动料仓组件4安装到模具本体1并固定，此时，滑动卡块上伸出的卡勾9与料仓上盖13扣接，保证其牢固固定，也可以便于自动料仓组件4拆卸取出。

实施例3：

相较于实施例1，如图3所示，在本实施例中，料仓卡扣14包括滑动卡块和卡块弹簧(图中未示出)，通过卡块弹簧使得滑动卡块与自动料仓组件4保持卡接固定，具体来说，通过外力进一步压缩卡块弹簧，可以使得料仓卡扣14脱离卡接，从而便于自动料仓组件4的取出和放入，在自动料仓组件4安装好后，松开外力作用，料仓卡扣14即可实现卡接，此时，滑动卡块上伸出的卡勾9与料仓上盖13扣接，保证其牢固固定。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述多模芯自动化上料成型的模具结构包括：模具本体(1)和内模芯，所述内模芯设置在所述模具本体(1)中部；

所述内模芯包括第一动模芯组件(2)和第二动模芯组件(3)，所述第一动模芯组件(2)包括第一驱动装置(21)、内驱动块(22)、第一模芯推块(23)和自动料仓组件(4)，第一模芯推块(23)前端设有第一内模芯(24)，所述内驱动块(22)套设在所述第一模芯推块(23)内，所述第一驱动装置(21)通过驱动所述内驱动块(22)运动从而带动所述第一模芯推块(23)运动，所述第二动模芯组件(3)包括第二驱动装置(31)和第二模芯推块(32)，所述第二驱动装置(31)用于驱动所述第二模芯推块(32)运动，所述第二模芯推块(32)上设有第二内模芯(33)；

所述内驱动块(22)上设有推杆(10)，所述第一模芯推块(23)上设有自动料仓组件(4)，所述自动料仓组件(4)包括料仓本体(11)、料仓内滑块(12)和料仓上盖(13)，所述料仓内滑块(12)可在所述料仓本体(11)内滑动，所述料仓上盖(13)内设有推料弹簧，所述推料弹簧一端与所述料仓上盖(13)抵接，另一端与所述料仓内滑块(12)抵接，所述料仓内滑块(12)上设有均布设置的插脚插孔(15)，所述插脚插孔(15)用于固定插脚(20)，所述料仓本体(11)相对两侧设有开口，所述料仓内滑块(12)最底部的插脚(20)可与料仓本体(11)上开口处的下边沿抵接，从而使得料仓内滑块(12)与所述料仓本体(11)位置固定；

所述推杆(10)与所述料仓内滑块(12)底部的插脚(20)相对应，并可将料仓内滑块(12)最底部的插脚(20)推入第一内模芯(24)内，当推杆(10)缩回，所述料仓内滑块(12)在所述推料弹簧的弹力作用下向下移动。

2.如权利要求1所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述模具本体(1)包括上模座(5)、下模座(6)、以及用于所述上模座(5)和下模座(6)配合的导柱(7)。

3.如权利要求1所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述第一驱动装置(21)和第二驱动装置(31)采用气缸；所述推杆(10)设置在所述内驱动块(22)前端，并且所述推杆(10)可穿过所述第一模芯推块(23)。

4.如权利要求1所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述插脚插孔(15)为两列并排设置，每列上均布设有十个插脚插孔(15)。

5.如权利要求4所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述推杆(10)数量为两个，两个推杆(10)与料仓内滑块(12)最底部的两个插脚插孔(15)相对应。

6.如权利要求1所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述料仓上盖(13)内设有弹簧槽，所述弹簧槽用于容纳并固定所述推料弹簧。

7.如权利要求6所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述自动料仓组件(4)上部还设有料仓卡扣(14)，所述料仓卡扣(14)用于将所述自动料仓组件(4)固定卡接在所述模具本体(1)上。

8.如权利要求7所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述料仓卡扣(14)包括滑动卡块，所述滑动卡块上设有腰型孔，所述滑动卡块通过穿过腰型孔的螺丝固定；所述滑动卡块上设有伸出的卡勾(9)，所述卡勾(9)与所述料仓上盖(13)扣接。

9.如权利要求7所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，所述料仓卡扣(14)包括滑动卡块和卡块弹簧，通过所述卡块弹簧使得所述滑动卡块与所述自动料仓组件(4)保持卡接固定；所述滑动卡块上设有伸出的卡勾(9)，所述卡勾(9)与所述料仓上盖(13)扣接。

10.如权利要求1所述的一种多模芯自动化上料成型的模具结构，其特征在于，第一内模芯(24)与所述第二内模芯(33)对应模具产品的前后两个筒体(34)的内腔位置，插脚(20)位于两个所述筒体(34)的交界处，第一内模芯(24)与所述第二内模芯(33)配合形成完整的内模芯。

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