CN212976393U - 全自动智能控制半球成型生产的设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及半球成型生产设备技术领域，且公开了一种全自动智能控制半球成型生产的设备，包括工作台以及设置在工作台上的震动盘、下模具和吸附机构，工作台上固定设有与吸附机构相对应的U型板，且U型板内设有螺纹杆，螺纹杆的两端均通过轴承分别与U型板的两侧内壁转动连接，且螺纹杆与吸附机构螺纹连接设置，螺纹杆的一端贯穿U型板的内壁并向外延伸，U型板的外壁通过安装座固定连接有伺服电机，且伺服电机的输出端与螺纹杆延伸至外部的一端固定连接设置，震动盘的输出口固定连接有输送架，且输送架的位置与下模具的位置相对应设置。本实用新型能够对工件进行自动化的冲压和、输料和排出，自动化程度高，提高了工作效率。

Description

全自动智能控制半球成型生产的设备

技术领域

本实用新型涉及半球成型生产设备技术领域，尤其涉及全自动智能控制半球成型生产的设备。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

目前，对于半球的生产多是通过冲压的方式来实现的，而现有技术中的冲压模具自动化程度较低，从而影响其工作效率，造成工件的加工成本较高，不便于人们的使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中的冲压模具自动化程度较低，从而影响其工作效率，造成工件的加工成本较高，不便于人们使用的问题，而提出的全自动智能控制半球成型生产的设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

全自动智能控制半球成型生产的设备，包括工作台以及设置在工作台上的震动盘、下模具和吸附机构，所述工作台上固定设有与吸附机构相对应的U型板，且U型板内设有螺纹杆，所述螺纹杆的两端均通过轴承分别与U型板的两侧内壁转动连接，且螺纹杆与吸附机构螺纹连接设置，所述螺纹杆的一端贯穿U型板的内壁并向外延伸，所述U型板的外壁通过安装座固定连接有伺服电机，且伺服电机的输出端与螺纹杆延伸至外部的一端固定连接设置，所述震动盘的输出口固定连接有输送架，且输送架的位置与下模具的位置相对应设置，所述下模具上还设有自动排料机构。

优选的，所述自动排料机构包括转块、电动伸缩杆、转杆和活动筒，所述下模具的顶部开设有与转块相匹配的弧形槽，且弧形槽的底部开设有排料口，所述转块的侧壁对称开设有两个半圆形定位槽，所述转杆与转块固定套接，且转杆的一端贯穿下模具的一端并向外延伸设置，所述电动伸缩杆固定设置于工作台上，且电动伸缩杆的位置与转杆的位置相对应设置，所述电动伸缩杆的输出端与活动筒的筒底固定连接，且活动筒的内壁固定连接有滑块，所述转杆的侧壁开设有与滑块相匹配的倾斜环形槽。

优选的，所述U型板内对称固定连接有两个限位杆，所述吸附机构与两个限位杆活动套设。

优选的，所述下模具相背离工作台一侧的侧壁固定设有红外检测装置。

优选的，所述弧形槽内固定设有橡胶垫片，且橡胶垫片与转块相接触设置。

与现有技术相比，本实用新型提供了全自动智能控制半球成型生产的设备，具备以下有益效果：

1、该全自动智能控制半球成型生产的设备，通过设有的震动盘、吸附机构、螺纹杆、伺服电机和输送架，能够对工件进行自动化的冲压和输料，提高了工作效率。

2、该全自动智能控制半球成型生产的设备，通过设有的下模具和自动排料机构，能够自动对冲压后的工件进行排出，便于人们的收集。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型能够对工件进行自动化的冲压和、输料和排出，自动化程度高，提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的全自动智能控制半球成型生产的设备的结构示意图；

图2为本实用新型中活动筒和转杆的结构示意图；

图3为本实用新型中下模具和转块的结构示意图。

图中：1工作台、2震动盘、3下模具、4吸附机构、5 U型板、6螺纹杆、7伺服电机、8输送架、9转块、10电动伸缩杆、11转杆、12活动筒、13滑块、14倾斜环形槽、15限位杆、16红外检测装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，全自动智能控制半球成型生产的设备，包括工作台1以及设置在工作台1上的震动盘2、下模具3和吸附机构4，吸附机构4通过抽真空的方式来对工件进行吸附，为现有技术，在此不多做叙述，工作台1上固定设有与吸附机构4相对应的U型板5，且U型板5内设有螺纹杆6，螺纹杆6的两端均通过轴承分别与U型板5的两侧内壁转动连接，且螺纹杆6与吸附机构4螺纹连接设置，螺纹杆6的一端贯穿U型板5的内壁并向外延伸，U型板5的外壁通过安装座固定连接有伺服电机7，且伺服电机7的输出端与螺纹杆6延伸至外部的一端固定连接设置，震动盘2的输出口固定连接有输送架8，且输送架8的位置与下模具3的位置相对应设置，下模具3上还设有自动排料机构。

自动排料机构包括转块9、电动伸缩杆10、转杆11和活动筒12，下模具3的顶部开设有与转块9相匹配的弧形槽，且弧形槽的底部开设有排料口，转块9的侧壁对称开设有两个半圆形定位槽，转杆11与转块9固定套接，且转杆11的一端贯穿下模具3的一端并向外延伸设置，电动伸缩杆10固定设置于工作台1上，且电动伸缩杆10的位置与转杆11的位置相对应设置，电动伸缩杆10的输出端与活动筒12的筒底固定连接，且活动筒12的内壁固定连接有滑块13，转杆11的侧壁开设有与滑块13相匹配的倾斜环形槽14。

U型板5内对称固定连接有两个限位杆15，吸附机构4与两个限位杆15活动套设，提高吸附机构4在移动过程中的稳定性。

下模具3相背离工作台1一侧的侧壁固定设有红外检测装置16，能够对冲压的过程进行监测。

弧形槽内固定设有橡胶垫片，且橡胶垫片与转块9相接触设置，提高转块9转动的稳定性。

本实用新型中，使用时，通过设有的伺服电机7，伺服电机7的输出端旋转能够螺纹杆6旋转，并通过设有的限位杆15，对吸附机构4的位置进行限定，从而通过螺纹杆6旋转能够带动吸附机构4移动至输送架8的位置，并通过设有的震动盘2，将工件输送至输送架8上，进而通过启动吸附机构4能够对工件进行吸附，然后将工件放置在下模具上，并使其位于转块9的半圆形定位槽内，进而能够进行准确冲压，在冲压完成后，启动电动伸缩杆10，电动伸缩杆10能够带动活动筒12移动，使活动筒12上的滑块13在倾斜环形槽14上滑动，且由于活动筒12固定设置，从而能够带动转杆11转动，转杆11转动带动转块9转动，使另一个半圆形定位槽转动至上方位置，并使冲压后的工件通过排料口排出，实现输料、冲压和排料的自动化，提高了工作效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.全自动智能控制半球成型生产的设备，包括工作台（1）以及设置在工作台（1）上的震动盘（2）、下模具（3）和吸附机构（4），其特征在于，所述工作台（1）上固定设有与吸附机构（4）相对应的U型板（5），且U型板（5）内设有螺纹杆（6），所述螺纹杆（6）的两端均通过轴承分别与U型板（5）的两侧内壁转动连接，且螺纹杆（6）与吸附机构（4）螺纹连接设置，所述螺纹杆（6）的一端贯穿U型板（5）的内壁并向外延伸，所述U型板（5）的外壁通过安装座固定连接有伺服电机（7），且伺服电机（7）的输出端与螺纹杆（6）延伸至外部的一端固定连接设置，所述震动盘（2）的输出口固定连接有输送架（8），且输送架（8）的位置与下模具（3）的位置相对应设置，所述下模具（3）上还设有自动排料机构。

2.根据权利要求1所述的全自动智能控制半球成型生产的设备，其特征在于，所述自动排料机构包括转块（9）、电动伸缩杆（10）、转杆（11）和活动筒（12），所述下模具（3）的顶部开设有与转块（9）相匹配的弧形槽，且弧形槽的底部开设有排料口，所述转块（9）的侧壁对称开设有两个半圆形定位槽，所述转杆（11）与转块（9）固定套接，且转杆（11）的一端贯穿下模具（3）的一端并向外延伸设置，所述电动伸缩杆（10）固定设置于工作台（1）上，且电动伸缩杆（10）的位置与转杆（11）的位置相对应设置，所述电动伸缩杆（10）的输出端与活动筒（12）的筒底固定连接，且活动筒（12）的内壁固定连接有滑块（13），所述转杆（11）的侧壁开设有与滑块（13）相匹配的倾斜环形槽（14）。

3.根据权利要求1所述的全自动智能控制半球成型生产的设备，其特征在于，所述U型板（5）内对称固定连接有两个限位杆（15），所述吸附机构（4）与两个限位杆（15）活动套设。

4.根据权利要求1所述的全自动智能控制半球成型生产的设备，其特征在于，所述下模具（3）相背离工作台（1）一侧的侧壁固定设有红外检测装置（16）。

5.根据权利要求2所述的全自动智能控制半球成型生产的设备，其特征在于，所述弧形槽内固定设有橡胶垫片，且橡胶垫片与转块（9）相接触设置。

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