CN212953117U - 托盘自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型旨在提供一种工作效率高、稳定可靠且不影响产品结构外观的托盘自动上料装置。本实用新型包括运输机构、取料顶升机构、料盘分离机构以及空盘码垛机构，所述取料顶升机构设置在所述运输机构的一端，所述料盘分离机构和所述空盘码垛机构均固定在所述运输机构上，所述料盘分离机构包括位于所述运输机构上方的限位组件以及位于所述运输机构下方的第一顶升组件，所述空盘码垛机构包括若干止回组件以及第二顶升组件，若干所述止回组件均位于所述运输机构的上方。本实用新型应用于上料装置的技术领域。

Description

托盘自动上料装置

技术领域

本实用新型应用于上料装置的技术领域,特别涉及托盘自动上料装置。

背景技术

在自动化加工、装配生产线中，能自动完成将工件向加工或装配机械供给并上料的装置，称为自动上料装置，自动上料装置广泛应用于生产，不仅能大大的提高生产力，减轻工人劳动强度，保障生产安全，而且对提高产品质量，降低成本，促进产业结构的合理化起到积极的作用。现有自动上料装置根据工作特点和自动化程度的不同分为料仓式或料斗式，可以实现产品的自动定向，自动出料，它是利用电磁力产生微小的振动，依靠惯性和摩擦力的综合作用使工件向前运动，但是对于外观不能有划伤产品或精密产品则不能满足要求。另外料仓式上料机构无法对产品进行定向，不便于自动化加工，需要机械设备进行校正，成本高。如公开号为111056237A的中国专利，其公开了一种上料装置，它通过振动盘进行上料，精密产品容易在振动过程中产生划痕，影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种工作效率高、稳定可靠且不影响产品结构外观的托盘自动上料装置。

本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括运输机构、取料顶升机构、料盘分离机构以及空盘码垛机构，所述取料顶升机构设置在所述运输机构的一端，所述料盘分离机构和所述空盘码垛机构均固定在所述运输机构上，所述料盘分离机构包括位于所述运输机构上方的限位组件以及位于所述运输机构下方的第一顶升组件，所述空盘码垛机构包括若干止回组件以及第二顶升组件，若干所述止回组件均位于所述运输机构的上方。

由上述方案可见，通过采用料盘运输满足对产品的定位要求，保证动作机构能够准确可靠的进行产品的安装。同时通过料盘运输的方式，使产品在上料时不容易受损，保证产品的结构和外观。所述运输机构为市面上常见的两侧工作的运输带机构，能够进行料盘的运输，同时保证顶升机构能够对料盘进行操作。所述取料顶升机构用于将料盘提起便于外部的动作机构将料盘中装载的产品取走，所述取料顶升机构为常见的气缸驱动的顶升机构。所述料盘分离机构用于堆码满料料盘，以及将最底层的料盘与上方料盘堆分离，进而实现将分离料盘至所述运输机构上，其中所述限位组件用于对堆码的料盘限位，所述第一顶升组件用于调整最底层料盘的位置。所述空盘码垛机构用于将所述取料顶升机构上完成取料的空料盘堆码，通过所述运输机构将空料盘运输至所述空盘码垛机构处，便于作业员回收空料盘，其中若干所述止回组件实现对空盘堆的底部限位，通过所述第二顶升机构将所述运输机构上的空盘顶起，使空盘推动所述止回组件打开并通过，由所述止回组件对空盘限位实现堆码，所述第二顶升机构为市面上常见的气缸驱动的顶升机构。

一个优选方案是，所述运输机构包括机架、驱动电机以及两条运输带，所述机架的两端均转动设置有传动轴，两根传动轴的两端均设置有同步轮，两个所述同步轮分别与两条所述运输带配合，所述驱动电机固定在所述机架上，所述驱动电机的输出轴与其中一个所述传动轴传动连接。

由上述方案可见，所述驱动电机通过传动轴带动该轴上两个同步轮同步运行，进而实现带动两条运输带同步运行，另一根传动轴在运输带与同步轮的动力输入下同步转动用于提供运输带的限位。通过两条所述运输带在所述机架的两侧运行，进而带动料盘沿所述机架的长度方向运动。

一个优选方案是，所述料盘分离机构包括两组所述限位组件，两组所述限位组件分别设置在所述运输机构的两侧，所述限位组件包括底板、直线导轨、驱动气缸以及限位块，所述直线导轨和所述驱动气缸均固定在所述底板上，所述底板与所述运输机构固定连接，所述限位块与所述驱动气缸的活动端固定连接，所述限位块通过滑块与所述直线导轨滑动配合。

由上述方案可见，通过两组所述限位组件对料盘的底部限位，进而对料盘进行支撑，通过设置所述直线导轨提高所述限位块的运动精度，通过所述驱动气缸带动所述限位块伸出进而对料盘进行限位以及支撑。

一个优选方案是，所述第一顶升组件包括贯通丝杆电机、固定架以及支撑板，所述固定架固定在所述运输机构的下方，所述贯通丝杆电机固定在所述固定架上，所述支撑板固定在所述贯通丝杆电机的活动端端部，所述支撑板的底部设置有导柱，所述固定架上设置有与所述导柱相适配的导套。

由上述方案可见，通过采用贯通丝杆电机作为驱动机构实现将动力转换为直线运动，使所述支撑板能够沿竖直方向作直线运动，进而带动料盘分离。通过采用电机作为驱动机构实现更好的控制所述支撑板的停止和运动，达到精确控制料盘停止位置的效果。通过设置所述到导柱和导套提高所述支撑板的运动精度。

一个优选方案是，所述支撑板上设置有感应片，所述固定架上设置有与所述感应片相配合的感应器，所述感应器与所述贯通丝杆电机电性连接。

由上述方案可见，通过设置所述感应片和所述感应器，进行所述支撑板所处高度的检测，更好的进行分离动作。

一个优选方案是，所述料盘分离机构还包括限位架，所述限位架上设置有与料盘边缘相适配的卡块。

由上述方案可见，通过设置所述限位架对料盘进行限位，进而防止料盘倾倒以及偏离。通过设置所述卡块对料盘移动路径进行限制，进而保证料盘的运动精度。

一个优选方案是，所述止回组件包括安装座、活动件以及复位弹簧，所述安装座与所述运输机构固定连接，所述活动件的下端铰接在所述安装座上，所述安装座上设置有与所述活动件相适配的连接槽，所述活动件的前端设置有与料盘配合的导向槽，所述活动件的后端设置有活动槽，所述复位弹簧的一端与所述活动槽配合，所述复位弹簧的另一端与所述连接槽的底面配合。

由上述方案可见，通过料盘与所述导向槽配合实现推动所述活动件转动，进而提供料盘通行的空间。通过设置所述活动槽为所述活动件提供转动空间。通过所述复位弹簧与所述活动槽配合实现带动所述活动件伸出对上方的料盘进行限位。

附图说明

图1是本实用新型第一视角的立体结构示意图；

图2是本实用新型第二视角的立体结构示意图；

图3是图2中A部分的放大图；

图4是本实用新型第三视角的立体结构示意图；

图5是图4中B部分的放大图；

图6是本实用新型第四视角的立体结构示意图；

图7是图6中C部分的放大图；

图8是所述限位组件的立体结构示意图；

图9是所述止回组件的立体结构示意图；

图10是所述止回组件的分解结构示意图。

具体实施方式

如图1至图10所示，在本实施例中，本实用新型包括运输机构1、取料顶升机构2、料盘分离机构3以及空盘码垛机构4，所述取料顶升机构2设置在所述运输机构1的一端，所述料盘分离机构3和所述空盘码垛机构4均固定在所述运输机构1上，所述料盘分离机构3包括位于所述运输机构1上方的限位组件以及位于所述运输机构1下方的第一顶升组件，所述空盘码垛机构4包括四组止回组件以及第二顶升组件，四组所述止回组件均位于所述运输机构1的上方，四组所述止回组件均匀分布在所述第二顶升组件的周围。

在本实施例中，所述运输机构1包括机架101、驱动电机102以及两条运输带103，所述机架101的两端均转动设置有传动轴104，两根传动轴104的两端均设置有同步轮105，两个所述同步轮105分别与两条所述运输带103配合，所述驱动电机102固定在所述机架101上，所述驱动电机102的输出轴与其中一个所述传动轴104传动连接。所述机架101上还设置有第一光电传感器、第二光电传感器以及第三光电传感器，所述第一光电传感器与所述取料顶升机构2配合，所述第二光电传感器与所述料盘分离机构3配合，所述第三光电传感器与所述空盘码垛机构4配合。

在本实施例中，所述料盘分离机构3包括两组所述限位组件，两组所述限位组件分别设置在所述运输机构1的两侧，所述限位组件包括底板301、直线导轨302、驱动气缸303以及限位块304，所述直线导轨302和所述驱动气缸303均固定在所述底板301上，所述底板301与所述运输机构1固定连接，所述限位块304与所述驱动气缸303的活动端固定连接，所述限位块304通过滑块与所述直线导轨302滑动配合。

在本实施例中，所述第一顶升组件包括贯通丝杆电机305、固定架306以及支撑板307，所述固定架306固定在所述运输机构1的下方，所述贯通丝杆电机305固定在所述固定架306上，所述支撑板307固定在所述贯通丝杆电机305的活动端端部，所述支撑板307的底部设置有导柱308，所述固定架306上设置有与所述导柱308相适配的导套309。

在本实施例中，所述支撑板307上设置有感应片310，所述固定架306上设置有与所述感应片310相配合的感应器311，所述感应器311与所述贯通丝杆电机305电性连接。所述支撑板上共设有三个所述感应器311，三个所述感应器311分别设置在不同水平高度，分别对应料盘底面高于所述限位组件的状态、最底层料盘刚移动至低于所述限位组件的状态以及所述支撑板307低于所述运输机构1的状态。

在本实施例中，所述料盘分离机构3还包括限位架312，所述限位架312上设置有与料盘边缘相适配的卡块313，料盘上设置有与所述卡块313配合的限位槽。

在本实施例中，所述止回组件包括安装座401、活动件402以及复位弹簧，所述安装座401与所述运输机构1固定连接，所述活动件402的下端铰接在所述安装座401上，所述安装座401上设置有与所述活动件402相适配的连接槽，所述活动件402的前端设置有与料盘配合的导向槽403，所述活动件402的后端设置有活动槽404，所述复位弹簧的一端与所述活动槽404配合，所述复位弹簧的另一端与所述连接槽的底面配合。

本实用新型的工作原理：

首先，所述第一顶升组件将所述限位组件支撑的料盘顶起，然后所述驱动气缸303缩回，所述第一顶升组件带动料盘下降。当所述限位块304位于最底层料盘与其上层料盘之间时，所述驱动气缸303伸出并支撑上层料盘。所述第一顶升组件继续下降并将最底层料盘放置于所述运输机构1上。所述运输机构1带动该料盘移动至所述取料顶升机构2上方，所述取料顶升机构2将料盘顶起，外部的动作机构将物料取走并组装。

取完物料后，所述取料顶升机构2降下，所述运输机构1带动空料盘移动至所述第二顶升组件的上方，所述第二顶升组件将空料盘顶起，空料盘在通过所述止回组件时，其边缘与所述导向槽403接触并带动所述活动件402转动，压缩所述复位弹簧，同时当前的空料盘与上方料盘的底面接触并顶起。当空料盘完成上升后，所述活动将402在所述复位弹簧的作用力下复位，并对上方空料盘形成支撑。所述第二顶升组件复位。

Claims (7)

1.托盘自动上料装置，其特征在于：它包括运输机构（1）、取料顶升机构（2）、料盘分离机构（3）以及空盘码垛机构（4），所述取料顶升机构（2）设置在所述运输机构（1）的一端，所述料盘分离机构（3）和所述空盘码垛机构（4）均固定在所述运输机构（1）上，所述料盘分离机构（3）包括位于所述运输机构（1）上方的限位组件以及位于所述运输机构（1）下方的第一顶升组件，所述空盘码垛机构（4）包括若干止回组件以及第二顶升组件，若干所述止回组件均位于所述运输机构（1）的上方。

2.根据权利要求1所述的托盘自动上料装置，其特征在于：所述运输机构（1）包括机架（101）、驱动电机（102）以及两条运输带（103），所述机架（101）的两端均转动设置有传动轴（104），两根传动轴（104）的两端均设置有同步轮（105），两个所述同步轮（105）分别与两条所述运输带（103）配合，所述驱动电机（102）固定在所述机架（101）上，所述驱动电机（102）的输出轴与其中一个所述传动轴（104）传动连接。

3.根据权利要求1所述的托盘自动上料装置，其特征在于：所述料盘分离机构（3）包括两组所述限位组件，两组所述限位组件分别设置在所述运输机构（1）的两侧，所述限位组件包括底板（301）、直线导轨（302）、驱动气缸（303）以及限位块（304），所述直线导轨（302）和所述驱动气缸（303）均固定在所述底板（301）上，所述底板（301）与所述运输机构（1）固定连接，所述限位块（304）与所述驱动气缸（303）的活动端固定连接，所述限位块（304）通过滑块与所述直线导轨（302）滑动配合。

4.根据权利要求1所述的托盘自动上料装置，其特征在于：所述第一顶升组件包括贯通丝杆电机（305）、固定架（306）以及支撑板（307），所述固定架（306）固定在所述运输机构（1）的下方，所述贯通丝杆电机（305）固定在所述固定架（306）上，所述支撑板（307）固定在所述贯通丝杆电机（305）的活动端端部，所述支撑板（307）的底部设置有导柱（308），所述固定架（306）上设置有与所述导柱（308）相适配的导套（309）。

5.根据权利要求4所述的托盘自动上料装置，其特征在于：所述支撑板（307）上设置有感应片（310），所述固定架（306）上设置有与所述感应片（310）相配合的感应器（311），所述感应器（311）与所述贯通丝杆电机（305）电性连接。

6.根据权利要求1所述的托盘自动上料装置，其特征在于：所述料盘分离机构（3）还包括限位架（312），所述限位架（312）上设置有与料盘边缘相适配的卡块（313）。

7.根据权利要求1所述的托盘自动上料装置，其特征在于：所述止回组件包括安装座（401）、活动件（402）以及复位弹簧，所述安装座（401）与所述运输机构（1）固定连接，所述活动件（402）的下端铰接在所述安装座（401）上，所述安装座（401）上设置有与所述活动件（402）相适配的连接槽，所述活动件（402）的前端设置有与料盘配合的导向槽（403），所述活动件（402）的后端设置有活动槽（404），所述复位弹簧的一端与所述活动槽（404）配合，所述复位弹簧的另一端与所述连接槽的底面配合。

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