CN212945608U - 一种起落架零件耳片孔加工工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种起落架零件耳片孔加工工装,包括钻模固定装置、顶部固定装置、底部固定装置;所述钻模固定装置包括第一支座、钻模板,所述钻模板设在所述第一支座的上端,所述第一支座的上顶面具有向下的凹槽,所述钻模板的下底面呈向上凹的弧形,所述弧形与所述凹槽配合拼接形成环形结构,所述钻模板上还设有钻模引导孔;所述顶部固定装置包括第二支座、顶尖,所述顶尖设在所述第二支座的上部,并与所述第二支座可拆卸连接;所述底部固定装置包括第三支座、芯轴,所述芯轴设在所述第三支座的上部,并与所述第三支座可拆卸连接。
Description
技术领域
本实用新型涉及起落架机构中圆柱类零件耳片孔的加工,具体涉及一种起落架零件耳片孔加工工装。
背景技术
起落架机构中的圆柱类零件(如缓冲器外筒)的外圆面上通常会设计有耳片孔结构,耳片孔一般用于安装驱动器或者转弯机构等部件。耳片孔的孔径公差一般是7或者8级;孔与孔之间的孔位置公差一般是±0.05mm;耳片孔的直径小,通常是20mm以下;孔中心离零件圆柱面的距离小,通常是10mm~30mm;耳片端面到零件端面的距离与孔直径比值大,通常是20~40。以往的加工方案是将零件竖直放置,通过工装装夹,在摇臂钻上进行钻铰加工。在此加工方案中,刀具悬伸长且没有引导,钻头容易偏摆,导致孔位置尺寸超差;同时零件材料是超高强度钢,硬度高,普通麻花钻和铰刀容易磨损,频繁更换刀具对孔尺寸影响较大;并且在摇臂钻上装夹找正零件的效率低,经济效益差。因此为了高效高质量地完成此类零件耳片孔的加工,主要面临以下3个问题:1)如何减少刀具偏摆造成的孔位置尺寸超差;2)如何减少刀具更换造成的孔径尺寸超差;3)如何快速实现零件的装夹定位,提高加工效率。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是,针对现有技术不足,提供一种起落架零件耳片孔加工工装,该起落架零件耳片孔加工工装能有效防止钻头偏摆造成的位置尺寸超差、减少频繁更换刀具对孔尺寸的影响、提高加工效率。
为解决上述技术问题,本实用新型所采用的技术方案是:
一种起落架零件耳片孔加工工装,其结构特点是,包括钻模固定装置、顶部固定装置、底部固定装置;
所述钻模固定装置包括第一支座、钻模板,所述钻模板设在所述第一支座的上端,所述第一支座的上顶面具有开口朝上的凹槽,所述钻模板的下底面呈向上凹的弧形,所述弧形与所述凹槽配合拼接形成环形结构,所述钻模板上还设有钻模引导孔;
所述顶部固定装置包括第二支座、顶尖,所述顶尖设在所述第二支座的上部,并与所述第二支座可拆卸连接;
所述底部固定装置包括第三支座、芯轴,所述芯轴设在所述第三支座的上部,并与所述第三支座可拆卸连接。
工装的结构分为三部分:一侧为顶部固定装置,位于待加工零件的顶部位置,通过顶尖顶住零件夹头处的中心孔;中间为钻模固定装置,位于待加工零件的耳片孔位置,待加工零件卡合在钻模板与第一支座拼接形成的环形结构中,钻模板上的钻模引导孔与待加工零件的耳片孔对齐,保证钻孔时刀具不偏摆;另一侧为底部固定装置,位于待加工零件的底部位置,通过芯轴对零件底部端面的孔口进行定位。
加工时,选择一台主轴带伸缩功能的卧式加工中心,根据零件材料及耳片孔尺寸选择合适的枪钻,根据零件结构设计工装,将工装安装在加工中心工作台上,使用工装两侧的顶部固定装置和底部固定装置装夹零件,安装钻模板,调整零件耳片孔与钻模引导孔对齐,固定工装,将枪钻安装在加工中心主轴上,检查枪钻圆跳动是否合格,找正零件后启动加工中心,缓慢进给加工中心主轴,待枪钻对准钻模引导孔后,调整转速和进给,开始钻孔,孔钻通后缓慢退出枪钻,检查零件耳片孔尺寸合格后即完成孔加工。
通过钻模引导孔引导刀具钻头,能够有效防止钻头偏摆造成的位置尺寸超差;选择的枪钻直径与待加工孔直径一致,采用枪钻一次加工到位的加工工艺代替常规钻铰工艺,能够减少频繁更换刀具对孔尺寸的影响;使用卧式加工中心加工代替常规摇臂钻加工,能够提高加工效率,提高经济效益。
进一步的,所述钻模引导孔有多个,多个所述钻模引导孔沿着所述弧形分布。
进一步的,所述钻模板通过紧固件与所述第一支座相连接。
进一步的,所述顶尖与所述第二支座螺纹连接,所述顶尖的尖头部分朝向所述钻模固定装置。
进一步的,所述芯轴包括定位盘、压紧螺栓、螺母,所述定位盘通过压紧螺栓和螺母固定在所述第三支座上并位于靠近所述钻模固定装置的一侧。
进一步的,所述定位盘朝向所述钻模固定装置的端面倒角,定位盘的端面倒角与零件底部的孔口倒角相配合,对零件进行定位。
进一步的,所述凹槽为半圆形凹槽。
进一步的,所述凹槽上套设有衬套和/或衬环。通过衬套和/或衬环改变凹槽的半径,以适应不同尺寸的零件加工,提高工装的通用性。
与现有技术相比,本实用新型所具有的有益效果是:
1)通过专用工装的钻模引导孔引导刀具钻头,能够有效防止钻头偏摆造成的位置尺寸超差。
2)选择的枪钻直径与待加工孔直径一致,采用枪钻一次加工到位的加工工艺代替常规钻铰工艺,能够减少频繁更换刀具对孔尺寸的影响。
3)使用卧式加工中心加工代替常规摇臂钻加工,能够提高加工效率,提高经济效益。
4)针对不同尺寸的待加工零件,无需更换整体工装,只需更换定位盘和钻模板,即可适应同类型不同尺寸的起落架零件,通用性强。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案,下面将对实施例的附图作简单介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅涉及本实用新型的一些实施例,而非对本实用新型的限制。
图1为待加工零件的示意图。
图2为图1的A-A图。
图3为零件加工示意图。
图4为图3的B-B图。
图5为顶部固定装置的正视图。
图6为钻模固定装置的正视图。
图7为钻模固定装置的侧视图。
图8为钻模固定装置的俯视图。
图9为底部固定装置的正视图。
图10为底部固定装置的侧视图。
图11为底部固定装置的俯视图。
附图标记:
1-钻模固定装置;2-顶部固定装置;3-底部固定装置;4-枪钻;5-耳片;6-待加工零件耳片孔;
11-第一支座;12-钻模板;13-钻模引导孔;14-紧固件;
21-第二支座;22-顶尖;
31-第三支座;32-芯轴;
321-定位盘;322-压紧螺栓;323-螺母。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合实施例的附图,对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例,本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例,都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是,在不冲突的情况下,本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本实用新型至少一个实施例提供一种起落架零件耳片孔加工工装,如图3所示,包括钻模固定装置1、顶部固定装置2、底部固定装置3。结合图6-图8,所述钻模固定装置1包括第一支座11、钻模板12,所述钻模板12设在所述第一支座11的上端,所述第一支座11的上顶面具有开口朝上的凹槽,所述凹槽优选为半圆形凹槽,且所述凹槽上套设有衬套和/或衬环。所述钻模板12的下底面呈向上凹的弧形,所述弧形与所述凹槽配合拼接形成环形结构,所述钻模板12上还设有钻模引导孔13,所述钻模引导孔13有多个,多个所述钻模引导孔13沿着所述弧形分布。所述钻模板12通过紧固件14与所述第一支座11相连接。
结合图5,所述顶部固定装置2包括第二支座21、顶尖22,所述顶尖22设在所述第二支座21的上部,并与所述第二支座21可拆卸连接。所述顶尖22与所述第二支座21螺纹连接,所述顶尖22的尖头部分朝向所述钻模固定装置1。
结合图9-图11,所述底部固定装置3包括第三支座31、芯轴32,所述芯轴32设在所述第三支座31的上部,并与所述第三支座31可拆卸连接。所述芯轴32包括定位盘321、压紧螺栓322、螺母323,所述定位盘321通过压紧螺栓322和螺母323固定在所述第三支座31上并位于靠近所述钻模固定装置1的一侧。所述定位盘321朝向所述钻模固定装置1的端面倒角,定位盘321的端面倒角与零件底部的孔口倒角相配合,对零件进行定位。
图1、2为待加工零件的结构示意图,其中d1表示待加工零件的耳片端面至零件端面的距离,d2表示待加工孔间距,d3表示待加工孔中心至零件外圆的距离。结合图1-图3工装的结构分为三部分:一侧为顶部固定装置2,位于待加工零件的顶部位置,通过顶尖顶住零件夹头处的中心孔;中间为钻模固定装置1,位于待加工零件的耳片孔位置,待加工零件卡合在钻模板12与第一支座11拼接形成的环形结构中,钻模板12上的钻模引导孔13与待加工零件的耳片孔对齐,保证钻孔时刀具不偏摆;另一侧为底部固定装置3,位于待加工零件的底部位置,通过芯轴32对零件底部端面的孔口进行定位。
加工时,选择一台主轴带伸缩功能的卧式加工中心,根据零件材料及耳片孔尺寸选择合适的枪钻,根据零件结构设计工装,将工装安装在加工中心工作台上,使用工装两侧的顶部固定装置2和底部固定装置3装夹零件,安装钻模板12,调整待加工零件耳片孔6与钻模引导孔13对齐,固定工装,将枪钻安装在加工中心主轴上,检查枪钻圆跳动是否合格,找正零件后启动加工中心,缓慢进给加工中心主轴,待枪钻对准钻模引导孔13后,调整转速和进给,开始钻孔,孔钻通后缓慢退出枪钻,检查零件耳片孔6尺寸合格后即完成孔加工。
通过钻模引导孔引导刀具钻头,能够有效防止钻头偏摆造成的位置尺寸超差;选择的枪钻直径与待加工孔直径一致,采用枪钻一次加工到位的加工工艺代替常规钻铰工艺,能够减少频繁更换刀具对孔尺寸的影响;使用卧式加工中心加工代替常规摇臂钻加工,能够提高加工效率,提高经济效益。
通过以下实例进一步举例描述本实用新型。
选择一台主轴带伸缩功能的卧式加工中心,加工中心工作台尺寸是1.5m×2m,操作系统是fanuc系统;零件材料是30CrMnSiNi2A,零件耳片孔直径是φ12H8,耳片端面距离零件端面340mm。因此,选择长度440mm、直径φ12H8的双刀刃枪钻,枪钻的材料是硬质合金,刀头表面带耐磨涂层,枪钻带内冷槽。根据零件结构设计制造工装,将工装的底部固定装置3、顶部固定装置2和钻模固定装置1安装在加工中心工作台上;将零件吊装至工作台,使用工装两顶装夹零件,安装钻模板12,调整待加工零件耳片孔6与钻模板12上的钻模引导孔13对齐,使用紧固件14固定工装;将枪钻4安装在加工中心主轴上,检查枪钻4圆跳动是否合格,找正零件后启动加工中心,缓慢进给加工中心主轴,待枪钻4对准钻模引导孔13后,调整转速和进给至合适参数,开始钻孔,孔钻通后缓慢退出枪钻,检查零件耳片孔尺寸合格后即完成孔加工。
针对不同尺寸的待加工零件,无需更换整体工装,只需更换定位盘和钻模板,即可适应同类型不同尺寸的起落架零件,通用性强。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型,而不用于限制本实用新型的范围,在阅读了本实用新型之后,本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。
Claims (8)
1.一种起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,包括钻模固定装置(1)、顶部固定装置(2)、底部固定装置(3);
所述钻模固定装置(1)包括第一支座(11)、钻模板(12),所述钻模板(12)设在所述第一支座(11)的上端,所述第一支座(11)的上顶面具有开口朝上的凹槽,所述钻模板(12)的下底面呈向上凹的弧形,所述弧形与所述凹槽配合拼接形成环形结构,所述钻模板(12)上还设有钻模引导孔(13);
所述顶部固定装置(2)包括第二支座(21)、顶尖(22),所述顶尖(22)设在所述第二支座(21)的上部,并与所述第二支座(21)可拆卸连接;
所述底部固定装置(3)包括第三支座(31)、芯轴(32),所述芯轴(32)设在所述第三支座(31)的上部,并与所述第三支座(31)可拆卸连接。
2.根据权利要求1所述的起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,所述钻模引导孔(13)有多个,多个所述钻模引导孔(13)沿着所述弧形分布。
3.根据权利要求1所述的起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,所述钻模板(12)通过紧固件(14)与所述第一支座(11)相连接。
4.根据权利要求1所述的起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,所述顶尖(22)与所述第二支座(21)螺纹连接,所述顶尖(22)的尖头部分朝向所述钻模固定装置(1)。
5.根据权利要求1所述的起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,所述芯轴(32)包括定位盘(321)、压紧螺栓(322)、螺母(323),所述定位盘(321)通过压紧螺栓(322)和螺母(323)固定在所述第三支座(31)上并位于靠近所述钻模固定装置(1)的一侧。
6.根据权利要求5所述的起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,所述定位盘(321)朝向所述钻模固定装置(1)的端面倒角。
7.根据权利要求1所述的起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,所述凹槽为半圆形凹槽。
8.根据权利要求1所述的起落架零件耳片孔加工工装,其特征在于,所述凹槽上套设有衬套和/或衬环。
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