CN212461155U

CN212461155U - 航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱

Info

Publication number: CN212461155U
Application number: CN202020632508.4U
Authority: CN
Inventors: 于大龙; 扈心健; 王金伟; 由秋妹; 徐长华; 刘秀荣; 杨嫚伟; 薛晶; 何文雯; 李欣梅; 朱磊; 宋丹; 王海云; 张振兴; 焦字文
Original assignee: Harbin Xinkerui Composite Materials Manufacturing Co ltd
Current assignee: Harbin Xinkerui Composite Materials Manufacturing Co ltd
Priority date: 2020-04-24
Filing date: 2020-04-24
Publication date: 2021-02-02
Anticipated expiration: 2030-04-24

Abstract

本实用新型涉及一种航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，现有航空机载设备模块用机箱一般采用钢或铝合金板件、型材铆接而成，主要有零件品种多、重量大、制造复杂、成本高等缺点，本实用新型提供航空用复合材料整体共固化机箱，采用复合材料整体共固化机箱的结构和制造工艺，克服板件、型材分别成型后再胶铆装配等缺点，整体采用碳纤维复合材料预浸料铺层、整体共固化成型的结构，由前框架、后框架、左框架、右框架、中间连接支架、上连接支架、前吊耳支架、前吊耳支座、后连接支座等组成，保证了产品质量、整体受力好、减少振动、提高了安装元件使用寿命，其质量比具有同样功能的铝合金结构的质量轻25％左右。

Description

航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱

技术领域

本实用新型涉及一种航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱。

背景技术

航空机载设备模块机箱属于航空部件，此类部件在航空制造设计与制过程中的保证功能、质量前提下最大程度地减少结构质量是首要考虑。此前国内外航空机载设备模块用机箱一般采用钢或铝合金板件、型材铆接而成，零件品种多、重量大、制造复杂、成本高，容易出现零件变形、耐腐蚀差、耐氧化差、抗振动性能差、抗冲击性能差、抗疲劳性能差、工艺装配复杂、安装复杂、协调性差、使用寿命短等缺陷，致使支撑框架式机箱上安装的电器模块元件寿命缩短、振动大导致操纵疲劳、操纵难度加大、质量大导致航空机载设备率损失大等等。近年来随着复合材料的引入，支撑框架式机箱的结构材料虽有变化，但仍然停留在金属框架式的旧式结构，板件、型材分别成型再胶铆，导致用胶量增加、结构增重的缺点不足仍然未得到根本解决。因此，在保证产品功能、质量和精度要求的前提下，同时实现航空机载设备模块载体机箱的强度高、刚性强、抗振动、质量轻。是提出复合材料整体共固化机箱新结构的现实需求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对航空机载设备模块支撑框架式机箱制造过程中，零件多、重量大、抗振动性能差、抗冲击性能差、抗疲劳性能差、装配工艺复杂、协调性差等不足。采用复合材料整体共固化机箱的结构和制造工艺，克服板件、型材分别成型后再胶铆装配，零件品种多、结构复杂、强度低、刚性差、制造工艺复杂、协调性差、用胶量增加、成本高、增重显著的缺点。为了克服现有的这些不足，采用复合材料整体共固化的结构和制造技术，设计合理的碳纤维复合材料铺层和改变铺层方向以适应结构受力情况，满足最大强度刚度的情况下，尽量减少结构重量及振动、减少操纵疲劳和难度。本实用新型提出一种航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，整体采用碳纤维复合材料预浸料铺层、整体共固化成型的结构，由前框架、后框架、左框架、右框架、中间连接支架、上连接支架、前吊耳支架、前吊耳支座、后连接支座等组成，通过模具一次整体共固化成型，保证了产品质量、提高寿命、安装方便、整体受力好、减少振动、增加安装元件使用寿命。

本实用新型的目的是提供一种航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，即采用碳纤维复合材料通过模具采用铺层、一次共固化成型、制造质量轻、抗振性能好的飞机用复合材料整体共固化机箱，减轻质量、减少振动、便于系统操控、增加飞机续航里程，提供一种适合航空用质量轻抗振动的机载设备机箱。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，由前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)、粗定位支座(13)、安装孔(14)组成，其特征在于：主要由前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)组成一个方箱型框架结构，长×宽×高尺寸为760×200×255mm；前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一 (12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层一个整体共固化框架，各层复合材料铺层角度和铺层厚度沿厚度方向均衡对称分布一次固化成型为整体式结构，前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)之间构成腔为中空的；前框架(1)与中间连接支架(5)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)采用胶接连接成一个整体，前框架(1)由前框架上横梁(1-1)、前框架中横梁(1-2)、前框架下横梁(1-3)、2个纵梁(1-4)、5 个中间纵梁(1-5)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层一次固化成型为整体共固化结构；后框架(2)与2个中间连接支架(5)、4个上连接支架(6)、后连接支座(9)、4个粗定位支座(13)采用胶接连接成一个整体，后框架(2)由后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、后框架右纵梁Ⅰ(2-2)、后框架左纵梁Ⅱ(2-3)、后框架右纵梁Ⅱ(2-4)、后框架上横梁(2-5)、后框架中横梁(2-6)、后框架下横梁(2-7)、3个中间纵梁(1-5)、上连接支架(6)、后连接支座(9)、粗定位支座(13)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层、一次固化成型为整体式结构；中间纵梁(1-5)与加强筋板(10)一次固化成型为T型结构；左框架(3)与右框架(4)均采用相同结构，左框架(3) 与右框架(4)均由连接架上横梁(3-1)、连接架中横梁(3-2)、连接架下横梁(3-3)、连接架中纵梁(3-4)、后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层胶接一次固化成型整体式结构；中间连接支架(5)由中间连接架横梁(5-1)、中间连接架纵梁(5-2)、中间连接架斜梁(5-3)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层胶接一次固化成型为整体式结构，中间连接架横梁(5-1)、中间连接架纵梁(5-2)、中间连接架斜梁(5-3) 与加强筋板(10)胶接一次固化成型为凹槽型结构；

前框架上横梁(1-1)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由前框架上横梁底板(1-6)、26个前框架上横梁底孔Ⅰ(1-7)、28个前框架上横梁凸齿(1-8)、56个前框架上横梁凸齿底孔Ⅱ(1-9)、22个前框架上横梁椭圆孔(1-10)组成，前框架上横梁(1-1)的断面由前框架上横梁底板(1-6)与前框架上横梁凸齿(1-8)组成L 型结构；

后框架上横梁(2-5)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由后框架上横梁底板(2-8)、26个后框架上横梁底孔Ⅰ(2-9)、28个后框架上横梁凸齿(2-10)、56个后框架上横梁凸齿底孔Ⅱ(2-11)组成，后框架上横梁(2-5)的断面由后框架上横梁底板(2-8)与后框架上横梁凸齿(2-10)组成L型结构，后框架上横梁(2-5)除没有椭圆孔结构外，其它结构采用与前框架上横梁(1-1)同样结构；

前框架中横梁(1-2)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由前框架中横梁底板(1-11)、28个前框架中横梁凸齿(1-12)、56个前框架中横梁凸齿底孔(1-13)、22个前框架中横梁椭圆孔(1-14)组成，前框架中横梁(1-2)的断面由前框架中横梁底板(1-11)与前框架中横梁凸齿(1-12)组成□字型结构，结构方案与前框架上横梁(1-1)同样结构；

后框架中横梁(2-6)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由后框架中横梁底板(2-12)、28个后框架中横梁凸齿(2-13)、56个后框架中横梁凸齿底孔(2-14)组成，后框架中横梁(2-6)的断面由后框架中横梁底板(2-12)与后框架中横梁凸齿(2-13)组成□字型结构，后框架中横梁(2-6)除没有椭圆孔结构外，其它结构采用与前框架中横梁(1-2)同样结构；

前框架下横梁(1-3)、纵梁(1-4)、后框架下横梁(2-7)、连接架上横梁(3-1)与连接架下横梁(3-3)均采用角形结构，前框架下横梁(1-3)、连接架上横梁(3-1)与连接架下横梁(3-3)均钻有安装孔(14)；

后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、后框架右纵梁Ⅰ(2-2)分别与加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)均胶接一次固化成型为Ш型结构，并且后框架左纵梁Ⅰ(2-1)与后框架右纵梁Ⅰ(2-2)钻有安装孔(14)，后框架左纵梁Ⅱ(2-3)、后框架右纵梁Ⅱ(2-4)分别与加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)均一次固化成型为∏型结构；

上连接支架(6)由上连接支架上支板上(6-1)、上连接支架底板(6-2)、上连接支架侧板(6-3)、上连接支架下板(6-4)、上连接支架上板(6-5)、连接支架后支板(6-6)、上连接支架定位孔(6-7)、过渡凹圆角二(6-8)、过渡凸圆角二(6-9)组成，采用复合材料一次成U型整体式结构；

前吊耳支架(7)由前吊耳支架底板(7-1)、过渡凹圆角五(7-2)、前吊耳支架孔座(7-3)、前吊耳支架定位孔(7-4)组成，采用复合材料一次成形整体式结构；

前吊耳支座(8)由前吊耳支座底板(8-1)、过渡凹圆角三(8-2)、前吊耳支座孔座(8-3)、前吊耳支座定位孔(8-4)组成，采用复合材料一次成形整体式结构；

后连接支座(9)由后连接支座上板(9-1)、后连接支座底孔(9-2)、后连接支座斜板(9-3)、后连接支座侧板 (9-4)组成，采用复合材料一次成形中空型腔的梯形整体式结构；

粗定位支座(13)由粗定位支座板(13-1)、粗定位支座槽孔(13-2)、粗定位支座外圆周弧板(13-3)、粗定位支座过渡凹圆角四(13-4)组成，采用复合材料一次成形中空型腔整体式结构；

附图说明

图1是本实用新型的前面立体结构示意图。

图2是本实用新型的背面立体结构示意图。

图3是本实用新型的前框架上横梁的结构组成示意图。

图4是本实用新型的后框架上横梁的结构组成示意图。

图5是本实用新型的前框架中横梁的结构组成示意图。

图6是本实用新型的后框架中横梁的结构组成示意图。

图7是本实用新型的上连接支架的结构组成示意图。

图8是本实用新型的前吊耳支架的结构组成示意图。

图9是本实用新型的前吊耳支座的结构组成示意图。

图10是本实用新型的后连接支座的结构组成示意图。

图11是本实用新型的粗定位支座的结构组成示意图。

1-前框架、2-后框架、3-左框架、4-右框架、5-中间连接支架、6-上连接支架、7-前吊耳支架、8-前吊耳支座、9-后连接支座、10-加强筋板、11-过渡凸圆角一、12-过渡凹圆角一、13-粗定位支座、14-安装孔。

1-1-前框架上横梁、1-2-前框架中横梁、1-3-前框架下横梁、1-4-纵梁、1-5-中间纵梁。

2-1-后框架左纵梁Ⅰ、2-2-后框架右纵梁Ⅰ、2-3-后框架左纵梁Ⅱ、2-4-后框架右纵梁Ⅱ、2-5-后框架上横梁、2-6-后框架中横梁、2-7-后框架下横梁。

3-1-连接架上横梁、3-2-连接架中横梁、3-3-连接架下横梁、3-4-连接架中纵梁。

5-1-中间连接架横梁、5-2-中间连接架纵梁、5-3-中间连接架斜梁。

具体实施方式

本技术方案还可以通过以下技术措施来实现并下面结合附图对本实用新型作进一步的描述：

图1是本实用新型的前面立体结构示意图，图2是本实用新型的背面立体结构示意图，一种航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，由前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)、粗定位支座(13)、安装孔(14)组成，其特征在于：主要由前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)组成一个方箱型框架结构，长×宽×高尺寸为760×200× 255mm，前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层一个整体共固化框架，各层复合材料铺层角度和铺层厚度沿厚度方向均衡对称分布一次固化成型为整体式结构，前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)之间构成腔为中空的；前框架(1)与中间连接支架(5)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)采用胶接连接成一个整体，前框架(1) 由前框架上横梁(1-1)、前框架中横梁(1-2)、前框架下横梁(1-3)、2个纵梁(1-4)、5个中间纵梁(1-5)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层一次固化成型为整体共固化结构，克服先成型再胶接导致用胶量增加而增重的缺点；后框架(2)与2个中间连接支架(5)、4 个上连接支架(6)、后连接支座(9)、4个粗定位支座(13)后框架(2)由后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、后框架右纵梁Ⅰ(2-2)、后框架左纵梁Ⅱ(2-3)、后框架右纵梁Ⅱ(2-4)、后框架上横梁(2-5)、后框架中横梁(2-6)、后框架下横梁(2-7)、3个中间纵梁(1-5)、上连接支架(6)、后连接支座(9)、粗定位支座(13)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层、一次固化成型为整体式结构；中间纵梁(1-5)与加强筋板(10)一次固化成型为T型结构；左框架(3)与右框架(4)均采用相同结构，左框架(3) 与右框架(4)均由连接架上横梁(3-1)、连接架中横梁(3-2)、连接架下横梁(3-3)、连接架中纵梁(3-4)、后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层胶接一次固化成型整体式结构；中间连接支架(5)由中间连接架横梁(5-1)、中间连接架纵梁(5-2)、中间连接架斜梁(5-3)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层胶接一次固化成型为整体式结构，中间连接架横梁(5-1)、中间连接架纵梁(5-2)、中间连接架斜梁(5-3) 与加强筋板(10)胶接一次固化成型为凹槽型结构。

图3是本实用新型的前框架上横梁的结构组成示意图，前框架上横梁(1-1)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由前框架上横梁底板(1-6)、26个前框架上横梁底孔Ⅰ(1-7)、28个前框架上横梁凸齿(1-8)、 56个前框架上横梁凸齿底孔Ⅱ(1-9)、22个前框架上横梁椭圆孔(1-10)组成，前框架上横梁(1-1)的断面由前框架上横梁底板(1-6)与前框架上横梁凸齿(1-8)组成L型结构，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

图4是本实用新型的后框架上横梁的结构组成示意图，后框架上横梁(2-5)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由后框架上横梁底板(2-8)、26个后框架上横梁底孔Ⅰ(2-9)、28个后框架上横梁凸齿(2-10)、 56个后框架上横梁凸齿底孔Ⅱ(2-11)组成，后框架上横梁(2-5)的断面由后框架上横梁底板(2-8)与后框架上横梁凸齿(2-10)组成L型结构，后框架上横梁(2-5)除没有椭圆孔结构外，其它结构采用与前框架上横梁(1-1) 同样，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

图5是本实用新型的前框架中横梁的结构组成示意图，前框架中横梁(1-2)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由前框架中横梁底板(1-11)、28个前框架中横梁凸齿(1-12)、56个前框架中横梁凸齿底孔 (1-13)、22个前框架中横梁椭圆孔(1-14)组成，前框架中横梁(1-2)的断面由前框架中横梁底板(1-11)与前框架中横梁凸齿(1-12)组成□字型结构，结构方案与前框架上横梁(1-1)同样，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

图6是本实用新型的后框架中横梁的结构组成示意图，后框架中横梁(2-6)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由后框架中横梁底板(2-12)、28个后框架中横梁凸齿(2-13)、56个后框架中横梁凸齿底孔(2-14)组成，后框架中横梁(2-6)的断面由后框架中横梁底板(2-12)与后框架中横梁凸齿(2-13)组成□字型结构，后框架中横梁(2-6)除没有椭圆孔结构外，其它结构采用与前框架中横梁(1-2)同样，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

图7是本实用新型的上连接支架的结构组成示意图，上连接支架(6)由上连接支架上支板上(6-1)、上连接支架底板(6-2)、上连接支架侧板(6-3)、上连接支架下板(6-4)、上连接支架上板(6-5)、连接支架后支板(6-6)、上连接支架定位孔(6-7)、过渡凹圆角二(6-8)、过渡凸圆角二(6-9)组成，采用复合材料一次成U型整体式结构。

图8是本实用新型的前吊耳支架的结构组成示意图，前吊耳支架(7)由前吊耳支架底板(7-1)、过渡凹圆角五(7-2)、前吊耳支架孔座(7-3)、前吊耳支架定位孔(7-4)组成，采用复合材料一次成形整体式结构，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

图9是本实用新型的前吊耳支座的结构组成示意图，前吊耳支座(8)由前吊耳支座底板(8-1)、过渡凹圆角三(8-2)、前吊耳支座孔座(8-3)、前吊耳支座定位孔(8-4)组成，采用复合材料一次成形整体式结构，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

图10是本实用新型的后连接支座的结构组成示意图，后连接支座(9)由后连接支座上板(9-1)、后连接支座底孔(9-2)、后连接支座斜板(9-3)、后连接支座侧板(9-4)组成，采用复合材料一次成形中空型腔的梯形整体式结构，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

图11是本实用新型的粗定位支座的结构组成示意图，粗定位支座(13)由粗定位支座板(13-1)、粗定位支座槽孔(13-2)、粗定位支座外圆周弧板(13-3)、粗定位支座过渡凹圆角四(13-4)组成，采用复合材料一次成形中空型腔整体式结构，最后通过铣飞边和钻孔完成整个零件。

Claims

1.一种航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，由前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)、粗定位支座(13)、安装孔(14)组成，其特征在于：主要由前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)组成一个方箱型框架结构，长×宽×高尺寸为760×200×255mm；前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)、上连接支架(6)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)、后连接支座(9)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层一个整体共固化框架，各层复合材料铺层角度和铺层厚度沿厚度方向均衡对称分布一次固化成型为整体式结构，前框架(1)、后框架(2)、左框架(3)、右框架(4)、中间连接支架(5)之间构成腔为中空的；前框架(1)与中间连接支架(5)、前吊耳支架(7)、前吊耳支座(8)采用胶接连接成一个整体，前框架(1)由前框架上横梁(1-1)、前框架中横梁(1-2)、前框架下横梁(1-3)、2个纵梁(1-4)、5个中间纵梁(1-5)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层一次固化成型为整体共固化结构；后框架(2)与2个中间连接支架(5)、4个上连接支架(6)、后连接支座(9)、4个粗定位支座(13)采用胶接连接成一个整体，后框架(2)由后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、后框架右纵梁Ⅰ(2-2)、后框架左纵梁Ⅱ(2-3)、后框架右纵梁Ⅱ(2-4)、后框架上横梁(2-5)、后框架中横梁(2-6)、后框架下横梁(2-7)、3个中间纵梁(1-5)、上连接支架(6)、后连接支座(9)、粗定位支座(13)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层、一次固化成型为整体式结构；中间纵梁(1-5)与加强筋板(10)一次固化成型为T型结构；左框架(3)与右框架(4)均采用相同结构，左框架(3)与右框架(4)均由连接架上横梁(3-1)、连接架中横梁(3-2)、连接架下横梁(3-3)、连接架中纵梁(3-4)、后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层胶接一次固化成型整体式结构；中间连接支架(5)由中间连接架横梁(5-1)、中间连接架纵梁(5-2)、中间连接架斜梁(5-3)、加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)、过渡凹圆角一(12)均采用碳纤维复合材料网络交叉铺层胶接一次固化成型为整体式结构，中间连接架横梁(5-1)、中间连接架纵梁(5-2)、中间连接架斜梁(5-3)与加强筋板(10)胶接一次固化成型为凹槽型结构；上连接支架(6)由上连接支架上支板上(6-1)、上连接支架底板(6-2)、上连接支架侧板(6-3)、上连接支架下板(6-4)、上连接支架上板(6-5)、连接支架后支板(6-6)、上连接支架定位孔(6-7)、过渡凹圆角二(6-8)、过渡凸圆角二(6-9)组成，采用复合材料一次成U型整体式结构；前吊耳支座(8)由前吊耳支座底板(8-1)、过渡凹圆角三(8-2)、前吊耳支座孔座(8-3)、前吊耳支座定位孔(8-4)组成，采用复合材料一次成形整体式结构；后连接支座(9)由后连接支座上板(9-1)、后连接支座底孔(9-2)、后连接支座斜板(9-3)、后连接支座侧板(9-4)组成，采用复合材料一次成形中空型腔的梯形整体式结构；粗定位支座(13)由粗定位支座板(13-1)、粗定位支座槽孔(13-2)、粗定位支座外圆周弧板(13-3)、粗定位支座过渡凹圆角四(13-4)组成，采用复合材料一次成形中空型腔整体式结构。

2.根据权利要求1所述的航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，其特征在于：所述前框架上横梁(1-1)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由前框架上横梁底板(1-6)、26个前框架上横梁底孔Ⅰ(1-7)、28个前框架上横梁凸齿(1-8)、56个前框架上横梁凸齿底孔Ⅱ(1-9)、22个前框架上横梁椭圆孔(1-10)组成，前框架上横梁(1-1)的断面由前框架上横梁底板(1-6)与前框架上横梁凸齿(1-8)组成L型结构。

3.根据权利要求1所述的航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，其特征在于：所述后框架上横梁(2-5)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由后框架上横梁底板(2-8)、26个后框架上横梁底孔Ⅰ(2-9)、28个后框架上横梁凸齿(2-10)、56个后框架上横梁凸齿底孔Ⅱ(2-11)组成，后框架上横梁(2-5)的断面由后框架上横梁底板(2-8)与后框架上横梁凸齿(2-10)组成L型结构，后框架上横梁(2-5)除没有椭圆孔结构外，其它结构采用与前框架上横梁(1-1)同样结构。

4.根据权利要求1所述的航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，其特征在于：所述前框架中横梁(1-2)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由前框架中横梁底板(1-11)、28个前框架中横梁凸齿(1-12)、56个前框架中横梁凸齿底孔(1-13)、22个前框架中横梁椭圆孔(1-14)组成，前框架中横梁(1-2)的断面由前框架中横梁底板(1-11)与前框架中横梁凸齿(1-12)组成□字型结构，结构方案与前框架上横梁(1-1)同样结构。

5.根据权利要求1所述的航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，其特征在于：所述后框架中横梁(2-6)采用复合材料一次成形齿条形整体式结构，由后框架中横梁底板(2-12)、28个后框架中横梁凸齿(2-13)、56个后框架中横梁凸齿底孔(2-14)组成，后框架中横梁(2-6)的断面由后框架中横梁底板(2-12)与后框架中横梁凸齿(2-13)组成□字型结构，后框架中横梁(2-6)除没有椭圆孔结构外，其它结构采用与前框架中横梁(1-2)同样结构。

6.根据权利要求1所述的航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，其特征在于：所述前框架下横梁(1-3)、纵梁(1-4)、后框架下横梁(2-7)、连接架上横梁(3-1)与连接架下横梁(3-3)均采用角形结构，前框架下横梁(1-3)、连接架上横梁(3-1)与连接架下横梁(3-3)均钻有安装孔(14)。

7.根据权利要求1所述的航空机载设备模块用复合材料整体共固化机箱，其特征在于：所述后框架左纵梁Ⅰ(2-1)、后框架右纵梁Ⅰ(2-2)分别与加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)均胶接一次固化成型为Ш型结构，并且后框架左纵梁Ⅰ(2-1)与后框架右纵梁Ⅰ(2-2)钻有安装孔(14)，后框架左纵梁Ⅱ(2-3)、后框架右纵梁Ⅱ(2-4)分别与加强筋板(10)、过渡凸圆角一(11)均一次固化成型为∏型结构。