CN212312628U - 一种高效率瓶胚注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效率瓶胚注塑模具，包括型芯、型芯套、哈弗块、定位座、成型模、浇口模仁和模板；所述型芯套、哈弗块和成型模依次设置在所述型芯外部。本实用新型的模具通过设置负压源和排气通道抽吸成型模腔内的气体和粉尘，可以让塑料熔融体在更短的时间内填满整个成型模腔，提高了注塑效率；且达到采用比传统结构更低的射胶压力和保压压力就能填充整个成型模腔的目的，因此降低了模具所需“锁模力”；粉尘在产生时就被抽走，避免了其沉降聚集，降低了模具堵塞风险，减小了各个零件的磨损，提高了模具的使用寿命；同时减少了强行停机人工清理传统模具排气通道的次数，进而提高了生效效率，有利于提高产量。

Description

一种高效率瓶胚注塑模具

技术领域

本实用新型涉及瓶胚模具技术领域，特别涉及一种高效率瓶胚注塑模具。

背景技术

现有的PET瓶坯模具成型包括注塑成型、顶出吹气等工序，在成型前需对型腔内上一次残留的粉料吹扫，避免残留粉料对瓶胚质量产生影响。且在注塑工序中物料注塑入型腔时会挤压型腔内气体，因此由大量气体需要排出，并伴随有粉尘生成，现有的注塑模具排气结构不佳，造成排气效果不好，排气不完全，最终直接造成物料填充不完全，影响成型瓶胚的质量；同时，在顶出吹气工序中，是对成型的瓶胚吹气，顶出瓶胚，该过程同时可对型腔进行吹扫。但是脱模后再吹扫型腔存在如下缺点：型腔内容易残留物料影响后续瓶胚的成型，同时物料累积后再吹扫，容易堵塞排气通道。

且若仅在传统哈弗块哈设置与型腔连通的通道，哈弗块内存在排气死角，即死角处的气流不流动，进而灰尘在死角处堆积，最后堵塞通道。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高效率瓶胚注塑模具，通过设置负压源和排气通道抽吸成型模腔内的气体和粉尘，可以让塑料熔融体在更短的时间内填满整个成型模腔，提高注塑效率；且达到采用比传统结构更低的射胶压力和保压压力就能填充整个成型模腔的目的，因此降低模具所需“锁模力”；粉尘在产生时就被抽走，避免其沉降聚集，降低模具堵塞风险，减小各个零件的磨损，提高模具的使用寿命；同时减少强行停机人工清理传统模具排气通道的次数，进而提高生效效率，有利于提高产量。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种高效率瓶胚注塑模具，包括型芯、型芯套、哈弗块、定位座、成型模、浇口模仁和模板；

所述型芯套、哈弗块和成型模依次设置在所述型芯外部，所述定位座与所述哈弗块远离型芯套的一端相匹配，所述成型模靠近哈佛块的一端与所述定位座匹配，所述浇口模仁设置在所述成型模远离哈弗块的一端；所述模板设置在型芯外部，且模板靠近型芯套的一端与所述型芯套相配合；

所述成型模与型芯之间、哈佛块与型芯之间形成连通的成型模腔；所述型芯套与型芯之间形成第一抽气间隙，所述哈弗块上设有分别与成型模腔和第一抽气间隙连通的形成双向气流的抽气通道；所述模板内设有与所述第一抽气间隙连通的抽气孔路；所述成型模腔、第一抽气间隙、抽气通道和抽气孔路形成排气通道；

所述模板上设有负压源，所述负压源与所述抽气孔路连通。

进一步地，所述抽气通道包括设置在哈弗块靠近成型模的一端与成型模之间的第二抽气间隙、设置在哈弗块内部且与第一抽气间隙连通的第一抽气槽孔和设置在哈弗块靠近成型模的一端且分别与第二抽气间隙和第一抽气槽孔连通的连接孔。

进一步地，所述哈弗块靠近成型模的一端端面设有第一抽气环槽。

进一步地，所述的型芯外部设有型芯镶件，所述型芯镶件与型芯之间设有第三抽气间隙，所述型芯镶件分别与型芯套和哈弗块配合，所述型芯镶件远离哈弗块的一端设有第二抽气槽孔；所述型芯上沿其轴向设有分别与第二抽气槽孔和第三抽气间隙连通的第三抽气槽孔；

所述成型模腔、第二抽气间隙、连接孔、第一抽气槽孔、第三抽气间隙、第二抽气槽孔、第三抽气槽孔、第一抽气间隙和抽气孔路形成排气通道。

进一步地，所述的型芯镶件靠近哈弗块的一端端面设有第一抽气窄槽。

进一步地，所述型芯外部设有连接台，所述连接台靠近哈弗块的一端端面沿其周向设有至少一个分别与第一抽气间隙和成型模腔连通的第二抽气窄槽，所述的哈弗块远离定位座的一端端面与第二抽气窄槽的外侧面配合；

所述成型模腔、第二抽气间隙、连接孔、第一抽气槽孔、第二抽气窄槽、第一抽气间隙和抽气孔路形成排气通道。

进一步地，所述型芯外部设有圆台，所述圆台端面设有第一抽气环面，圆台的圆周面上设有分别与第一抽气环面和第一抽气间隙连通的第四抽气槽孔；

所述的抽气通道包括设置在哈弗块内部且与第一抽气间隙连通的第五抽气槽孔、设置在成型模和哈弗块端面之间的第一通气槽和设置在哈弗块内部且分别与第五抽气槽孔和第一通气槽连通的第二通气槽；

所述成型模腔、第一抽气环面、第四抽气槽孔、第一通气槽、第二通气槽、第五抽气槽孔、第一抽气间隙和抽气孔路形成排气通道。

进一步地，所述的型芯套上设有与第五抽气槽孔连通的第二抽气环面

进一步地，所述的型芯套靠近哈弗块的一端内部设有环套，所述环套内部设有与哈弗块连通的第三通气槽，所述环套与型芯之间设有与成型模腔连通的第四抽气间隙。

本实用新型的有益效果是：

1）本实用新型的模具通过设置负压源和排气通道抽吸成型模腔内的气体和粉尘，可以让塑料熔融体在更短的时间内填满整个成型模腔，提高了注塑效率；且达到采用比传统结构更低的射胶压力和保压压力就能填充整个成型模腔的目的，因此降低了模具所需“锁模力”；粉尘在产生时就被抽走，避免了其沉降聚集，降低了模具堵塞风险，减小了各个零件的磨损，提高了模具的使用寿命；同时减少了强行停机人工清理传统模具排气通道的次数，进而提高了生效效率，有利于提高产量。

2）型芯镶件靠近哈弗块的一端端面设有第一抽气窄槽。抽气时，气体新增一条气路，即气体经成型模腔、第一抽气窄槽进入第一抽气槽孔，提高了排气效率。

3）型芯外部设有连接台，所述连接台靠近哈弗块的一端端面沿其周向设有至少一个分别与第一抽气间隙和成型模腔连通的第二抽气窄槽，所述的哈弗块远离定位座的一端端面与第二抽气窄槽的外侧面配合；如此设置，简化了模具结构，同时满足使用需求，模具性能得到很好的提升。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中高效率瓶胚注塑模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1中高效率瓶胚注塑模具的整体结构示意图；

图3为图1中局部A处的放大示意图；

图4为本实用新型实施例2中高效率瓶胚注塑模具的结构示意图；

图5为本实用新型实施例2中高效率瓶胚注塑模具的整体结构示意图；

图6为图5中局部B处的放大示意图；

图7为本实用新型实施例3中高效率瓶胚注塑模具的结构示意图；

图8为本实用新型实施例3中高效率瓶胚注塑模具的整体结构示意图；

图9为图8中局部C处的放大示意图；

图中，1、型芯；2、型芯套；3、哈弗块；4、定位座；5、成型模；6、浇口模仁；7、模板；8、成型模腔；9、第一抽气间隙；10、抽气通道；11、抽气孔路；12、负压源；13、第二抽气间隙；14、第一抽气槽孔；15、连接孔；16、第一抽气环槽；17、型芯镶件；18、第三抽气间隙；19、第二抽气槽孔；20、第三抽气槽孔；21、第一抽气窄槽；22、连接台；23、第二抽气窄槽；24、圆台；25、第一抽气环面；26、第四抽气槽孔；27、第五抽气槽孔；28、第一通气槽；29、第二通气槽；30、第二抽气环面；31、环套；32、第三通气槽；33、第四抽气间隙；34、瓶胚。

具体实施方式

下面将结合实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅图1-9，本实用新型提供一种技术方案：

实施例1：

如图1-3所示，一种高效率瓶胚注塑模具，包括型芯1、型芯套2、哈弗块3、定位座4、成型模5、浇口模仁6和模板7；

所述型芯套2、哈弗块3和成型模5依次设置在所述型芯1外部，所述定位座4与所述哈弗块3远离型芯套2的一端相匹配，所述成型模5靠近哈佛块的一端与所述定位座4匹配，所述浇口模仁6设置在所述成型模5远离哈弗块3的一端（所述浇口模仁6设置有与成型模5连通的注胶口）；所述模板7设置在型芯1外部，且模板7靠近型芯套2的一端与所述型芯套2相配合；

所述成型模与型芯1之间、哈佛块与型芯1之间形成连通的成型模腔8；所述型芯套2与型芯1之间形成第一抽气间隙9，所述哈弗块3上设有分别与成型模腔8和第一抽气间隙9连通的形成双向气流的抽气通道10；所述模板7内设有与所述第一抽气间隙9连通的抽气孔路11；所述成型模腔8、第一抽气间隙9、抽气通道10和抽气孔路11形成排气通道；

所述模板7上设有负压源12，所述负压源12与所述抽气孔路11连通。

所述抽气通道10包括设置在哈弗块3靠近成型模5的一端与成型模5之间的第二抽气间隙13、设置在哈弗块3内部且与第一抽气间隙9连通的第一抽气槽孔14和设置在哈弗块3靠近成型模5的一端且分别与第二抽气间隙13和第一抽气槽孔14连通的连接孔15。

其中负压源12为常规抽真空装置，此处不做赘述。

所述哈弗块3靠近成型模5的一端端面设有第一抽气环槽16。设置的抽气环槽可提供导向的作用，方便气体经抽气环槽进入第二抽气间隙13。

所述的型芯1外部设有型芯镶件17，所述型芯镶件17与型芯1之间设有第三抽气间隙18，所述型芯镶件17分别与型芯套2和哈弗块3配合，所述型芯镶件17远离哈弗块3的一端设有第二抽气槽孔19；所述型芯1上沿其轴向设有分别与第二抽气槽孔19和第三抽气间隙18连通的第三抽气槽孔20；

所述成型模腔8、第二抽气间隙13、连接孔15、第一抽气槽孔14、第三抽气间隙18、第二抽气槽孔19、第三抽气槽孔20、第一抽气间隙9和抽气孔路11形成能快速抽气、抽粉尘的排气通道。

所述第一抽气间隙9和抽气孔路11的连接处的压力小于成型模腔8内的压力。

其中图2、图5、图8中箭头方向抽气时，气体流向。

工作原理：PET瓶胚34在注塑成型时，PET熔融体快速从注胶口进入成型模腔8。此时启动负压源12，负压源12启动形成负压，进而对排气通道产生吸力。此时，成型模腔8内的气体快速的被吸入排气通道内，进而可以让塑料熔融体在更短的时间内填满整个成型模腔8，提高注塑效率。同时注塑产生的粉尘也随气体被抽入排气通道内抽走，达到采用比传统结构更低的射胶压力和保压压力就能填充整个成型模腔8的目的，因此模具所需“锁模力”也远远低于传统结构。

抽气时，成型模腔8内的气体经两路进入第一抽气间隙9，其分别为（下述以气体经过顺序排列）：第一路径：气体经成型模腔8、抽气环槽、第二抽气间隙13、连接孔15、抽气槽孔、第一抽气间隙9和抽气孔路11，最后排出；第二路径：气体经成型模腔8、第三抽气间隙18、第三抽气槽孔20、第二抽气槽孔19、第一抽气间隙9和抽气孔路11，最后排出。气体由于同时经两路（分别经哈弗块3、型芯镶件17进入第一抽气间隙9）排出，提高了抽气效率，同时能避免一路堵塞时，排气通道失效。

如图3所示，所述哈弗块3上设有分别与成型模腔8和第一抽气间隙9连通的形成双向气流的抽气通道10，其中所提到的双向气流的抽气通道指成型模腔内的气流经第一抽气环槽16、第四抽气间隙33和第三抽气间隙18进入第一抽气间隙9后排出。其中第四抽气间隙33处的气流方向可由成型模腔抽入第一抽气槽孔14内，也可由第一抽气槽孔14进入成型模腔然后经第三抽气间隙18进入第一抽气间隙9后排出。如此一来可使哈弗块3内的气流完全覆盖抽气通道10，进而避免了哈弗块内存在死角，造成粉尘堆积，甚至堵塞通道的问题。

本实用新型的模具通过设置负压源12和排气通道抽吸成型模腔8内的气体和粉尘，可以让塑料熔融体在更短的时间内填满整个成型模腔8，提高了注塑效率；且达到采用比传统结构更低的射胶压力和保压压力就能填充整个成型模腔8的目的，因此降低了模具所需“锁模力”；粉尘在产生时就被抽走，避免了其沉降聚集，降低了模具堵塞风险，减小了各个零件的磨损，提高了模具的使用寿命；同时减少了强行停机人工清理传统模具排气通道的次数，进而提高了生效效率，有利于提高产量。

进一步地，所述的型芯镶件17靠近哈弗块3的一端端面设有第一抽气窄槽21。抽气时，气体新增一条气路，即气体经成型模腔8、第一抽气窄槽21进入第一抽气槽孔14，提高了排气效率。

进一步地，所述的型芯套2靠近哈弗块3的一端内部设有环套31，所述环套31内部设有与哈弗块3连通的第三通气槽32，所述环套31与型芯1之间设有与成型模腔8连通的第四抽气间隙33。成型模腔8内气体的两条抽气路线分别经第三通气槽32和第四抽气间隙33进入第一抽气间隙9，如此设置结构简单，且能很好的保证模具整体的紧凑性。

实施例2：

如图4-6所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述型芯1外部设有连接台22，所述连接台22靠近哈弗块3的一端端面沿其周向设有至少一个分别与第一抽气间隙9和成型模腔8连通的第二抽气窄槽23，所述的哈弗块3远离定位座4的一端端面与第二抽气窄槽23的外侧面配合；

所述成型模腔8、第二抽气间隙13、连接孔15、第一抽气槽孔14、第二抽气窄槽23、第一抽气间隙9和抽气孔路11形成排气通道。

本实施例的模具在结构上省去了型芯镶件17的使用，抽气时，气体的两条路径变为：第一条路径：气体经成型模腔8、第二抽气间隙13、连接孔15、第一抽气槽孔14、第一抽气间隙9和抽气孔路11，最后排出；第二条路径为：气体经成型模腔8、第二抽气窄槽23、第一抽气槽孔14、第一抽气间隙9和抽气孔路11，最后排出。如此设置，简化了模具结构，同时满足使用需求，模具性能得到很好的提升。

实施例3：

如图7-9所示，本实施例与实施例1和2的区别在于，所述型芯1外部设有圆台24，所述圆台24端面设有第一抽气环面25，圆台24的圆周面上设有分别与第一抽气环面25和第一抽气间隙9连通的第四抽气槽孔26；

所述的抽气通道10包括设置在哈弗块3内部且与第一抽气间隙9连通的第五抽气槽孔27、设置在成型模5和哈弗块3端面之间的第一通气槽28和设置在哈弗块3内部且分别与第五抽气槽孔27和第一通气槽28连通的第二通气槽29；

所述成型模腔8、第一抽气环面25、第四抽气槽孔26、第一通气槽28、第二通气槽29、第五抽气槽孔27、第一抽气间隙9和抽气孔路11形成排气通道。

抽气时，气体的两条路径变为：第一条路径：成型模腔8、第一通气槽28、第二通气槽29、第五抽气槽孔27、第一抽气间隙9和抽气孔路11，最后排出；第二路径为：成型模腔8、第一抽气环面25、第四抽气槽孔26、第一抽气间隙9和抽气孔路11，最后排出。如此设置，简化了模具结构，同时满足使用需求，模具性能得到很好的提升。

进一步地，所述的型芯套2上设有与第五抽气槽孔27连通的第二抽气环面30。气体新增一条抽气路径：气体经成型模腔8、第二抽气环面30、第五抽气槽孔27、第一抽气间隙9和抽气孔路11，最后排出，如此设置使气体有三条路径可同时抽气，提高了抽气速率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：包括型芯、型芯套、哈弗块、定位座、成型模、浇口模仁和模板；

所述型芯套、哈弗块和成型模依次设置在所述型芯外部，所述定位座与所述哈弗块远离型芯套的一端相匹配，所述成型模靠近哈佛块的一端与所述定位座匹配，所述浇口模仁设置在所述成型模远离哈弗块的一端；所述模板设置在型芯外部，且模板靠近型芯套的一端与所述型芯套相配合；

所述成型模与型芯之间、哈佛块与型芯之间形成连通的成型模腔；所述型芯套与型芯之间形成第一抽气间隙，所述哈弗块上设有分别与成型模腔和第一抽气间隙连通的形成双向气流的抽气通道；所述模板内设有与所述第一抽气间隙连通的抽气孔路；所述成型模腔、第一抽气间隙、抽气通道和抽气孔路形成排气通道；

所述模板上设有负压源，所述负压源与所述抽气孔路连通。

2.根据权利要求1所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述抽气通道包括设置在哈弗块靠近成型模的一端与成型模之间的第二抽气间隙、设置在哈弗块内部且与第一抽气间隙连通的第一抽气槽孔和设置在哈弗块靠近成型模的一端且分别与第二抽气间隙和第一抽气槽孔连通的连接孔。

3.根据权利要求2所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述哈弗块靠近成型模的一端端面设有第一抽气环槽。

4.根据权利要求3所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述的型芯外部设有型芯镶件，所述型芯镶件与型芯之间设有第三抽气间隙，所述型芯镶件分别与型芯套和哈弗块配合，所述型芯镶件远离哈弗块的一端设有第二抽气槽孔；所述型芯上沿其轴向设有分别与第二抽气槽孔和第三抽气间隙连通的第三抽气槽孔；

所述成型模腔、第二抽气间隙、连接孔、第一抽气槽孔、第三抽气间隙、第二抽气槽孔、第三抽气槽孔、第一抽气间隙和抽气孔路形成排气通道。

5.根据权利要求4所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述的型芯镶件靠近哈弗块的一端端面设有第一抽气窄槽。

6.根据权利要求3所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述型芯外部设有连接台，所述连接台靠近哈弗块的一端端面沿其周向设有至少一个分别与第一抽气间隙和成型模腔连通的第二抽气窄槽，所述的哈弗块远离定位座的一端端面与第二抽气窄槽的外侧面配合；

所述成型模腔、第二抽气间隙、连接孔、第一抽气槽孔、第二抽气窄槽、第一抽气间隙和抽气孔路形成排气通道。

7.根据权利要求1所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述型芯外部设有圆台，所述圆台端面设有第一抽气环面，圆台的圆周面上设有分别与第一抽气环面和第一抽气间隙连通的第四抽气槽孔；

所述的抽气通道包括设置在哈弗块内部且与第一抽气间隙连通的第五抽气槽孔、设置在成型模和哈弗块端面之间的第一通气槽和设置在哈弗块内部且分别与第五抽气槽孔和第一通气槽连通的第二通气槽；

所述成型模腔、第一抽气环面、第四抽气槽孔、第一通气槽、第二通气槽、第五抽气槽孔、第一抽气间隙和抽气孔路形成排气通道。

8.根据权利要求7所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述的型芯套上设有与第五抽气槽孔连通的第二抽气环面。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的高效率瓶胚注塑模具，其特征在于：所述的型芯套靠近哈弗块的一端内部设有环套，所述环套内部设有与哈弗块连通的第三通气槽，所述环套与型芯之间设有与成型模腔连通的第四抽气间隙。

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