CN212239177U - 一种实芯高频焊接磁棒压型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及高频焊接磁棒压型装置技术领域，提供了一种实芯高频焊接磁棒压型模具，包括机架，机架上安装有安装板，安装板上设有上压型件，机架的底部设有支撑座，支撑座的顶部设有下压型件，下压型件内腔滑动安装有型芯，型芯安装于固定板上，固定板的底部连接第一液压缸的活塞杆，第一液压缸的缸体安装于机架的底部；机架上还设有支撑平台，支撑平台上安装有上料架，上料架的顶部与进料管连通，上料架的底部滑动安装有上料仓，上料仓靠近下压型件的一侧安装有推块，上料仓上且位于推块的顶部安装有第一接近开关。本实用新型实现了原料上料及坯料产品收集的有效结合，缩短了生产单个产品的时间，提高了生产效率，便于自动化生产。

Description

一种实芯高频焊接磁棒压型模具

技术领域

本实用新型涉及高频焊接磁棒压型装置技术领域，尤其涉及一种实芯高频焊接磁棒压型模具。

背景技术

高频焊接是利用高频电流所产生的集肤效应和相邻效应，将钢板和其它金属材料对接起来的新型焊接工艺，高频焊接技术的出现和成熟是直缝焊管(ERW)生产的关键工序，高频焊接质量的好坏，直接影响到焊管产品的整体强度，质量等级和生产速度。

在高频焊接时，高频焊接机的感应线圈中有高频电流通过，并在线圈内产生高频磁通量，高频磁通量在焊管中感生的涡流电流将使焊缝熔化而得到焊接；通过高频焊接磁棒可以大幅度地提高感应线圈中的磁通量，从而达到大幅度地提高焊管中的感应电动势，增加焊接功率，提高焊接速度和质量，降低能量消耗的作用，因此，高频焊接磁棒的应用也越来越广泛。

高频焊接磁棒按外形可分为环形和棒形，其生产过程大致分为：配料、混合搅拌、压型制坯料、烧结成型等工序，其中，压型制坯料的过程十分重要，压型的好坏直接关系到烧结成型的高频焊接磁棒的质量；申请人在实践中发现目前市场上销售的实芯高频焊接磁棒的压型设备在生产过程中还存在如下缺陷：目前的压型设备原料的上料和坯料产品的收集采用的是不同的机械结构，且机械结构之间的运行有先后顺序，由此造成生产单件产品的时间较长，生产效率较低，难以满足日益增长的生产需求，同时，目前的压型设备结构较为复杂，不利于自动化生产。

因此，开发一种实芯高频焊接磁棒压型模具，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本实用新型得以完成的动力所在和基础。

实用新型内容

为了克服上述所指出的目前技术的缺陷，本实用新型人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种实芯高频焊接磁棒压型模具，实现了原料上料及坯料产品收集的有效结合，缩短了生产单个产品的时间，提高了生产效率，便于自动化生产。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种实芯高频焊接磁棒压型模具，包括机架，所述机架上滑动安装有安装板，所述安装板上设有上压型件，所述机架的底部设有支撑座，所述支撑座的顶部设有中空的下压型件，所述下压型件内腔滑动安装有型芯，所述型芯与所述上压型件对应设置，所述型芯安装于固定板上，所述固定板的底部连接第一液压缸的活塞杆，所述第一液压缸的缸体安装于所述机架的底部；

所述机架上还设有支撑平台，所述下压型件与所述支撑平台相连，所述支撑平台上安装有上料架，所述上料架的顶部与进料管连通，所述上料架的底部滑动安装有上料仓，所述上料仓靠近所述下压型件的一侧安装有将压型后坯料推出所述支撑平台的推块，所述上料仓上且位于所述推块的顶部安装有第一接近开关。

作为一种改进的方案，所述上料仓与所述上料架和所述支撑平台接触处均呈开口设置，所述上料仓远离所述下压型部件的一侧设有封料板，所述封料板与所述上料架的底部滑动配合，所述封料板的底部设有气缸，所述气缸的活塞杆与所述上料仓连接，所述气缸的缸体安装于安装架上，所述安装架安装于所述支撑平台上。

作为一种改进的方案，所述上料仓沿所述气缸活塞杆轴线方向的两侧分别安装有滑块，两所述滑块上均设有第一导套，两所述第一导套分别滑动套装于第一导柱上，两所述第一导柱的两端分别设有固定块，所述固定块均安装于所述支撑平台上。

作为一种改进的方案，所述下压型件顶部的端面与所述支撑平台的上表面齐平。

作为一种改进的方案，所述固定板上设有一对相对设置的第二导套，两所述第二导套分别滑动套装于第二导柱上，两所述第二导柱的两端部分别连接所述支撑座的顶部及所述机架的底部。

作为一种改进的方案，所述机架包括顶板和底板，所述顶板和所述底板之间连接有若干根第三导柱，所述安装板上设有若干第三导套，若干所述第三导套分别滑动套装于所述第三导柱上；

所述顶板的顶部安装有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆与所述安装板连接；

所述支撑座安装于所述底板上。

作为一种改进的方案，所述支撑平台底部的一侧设有连接架，所述连接架安装于所述底板上。

作为一种改进的方案，所述底板上且靠近所述支撑座处设有一支撑架，所述支撑架上排列设置有两个第二接近开关，两所述第二接近开关的感应方向朝向所述固定板。

作为一种改进的方案，所述推块远离所述上料仓的一侧设置有用于减缓冲击力的橡胶层。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

通过设置下压型件，下压型件的内腔滑动安装型芯，上压型件、下压型件及型芯之间形成压型高频焊接磁棒坯料的空间，型芯安装于固定板上，固定板底部连接第一液压缸的活塞杆，当第一液压缸的活塞杆收缩时，下压型件与型芯之间形成容纳压型原料的空间，当第一液压缸的活塞杆伸长时，可以将压型后的坯料顶出至支撑平台的上表面，便于压型坯料的收集，同时，压型过程简单、快捷，便于自动化生产，生产效率高；

支撑平台上设置上料架，上料架底部滑动安装上料仓，上料仓可以对下压型件的空腔上料，同时，上料仓上安装有推块，在上料的过程中，推块可以将压型后的坯料推出支撑平台的外侧，便于坯料的收集，由此实现了压型模具中原料上料和坯料产品收集的有效结合，使原料上料和坯料产品的收集同步进行，减少了工序和机械结构，优化了压型模具的设计结构，降低了模具的制作成本，并且，大大缩短了生产单个产品的时间，提高了生产效率，便于自动化的生产。

综上，本实用新型通过上述技术方案，实现了原料上料及坯料产品收集的有效结合，缩短了生产单个产品的时间，提高了生产效率，便于自动化生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型另一角度方向的结构示意图；

图3是本实用新型的剖视结构示意图；

其中，在图中，各个数字标号分别指代如下的具体含义、元件和/或部件。

图中：1、机架，101、顶板，102、底板，103、第三导柱，104、第三导套，2、安装板，3、上压型件，4、支撑座，5、下压型件，6、型芯，7、固定板，8、第一液压缸，9、支撑平台，10、上料架，11、进料管，12、上料仓，13、推块，14、第一接近开关，15、封料板，16、气缸，17、安装架，18、滑块，19、第一导套，20、第一导柱，21、固定块，22、第二导套，23、第二导柱，24、第二液压缸，25、连接架，26、支撑架，27、第二接近开关。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

本实施例中，结合图1-图3所示，一种实芯高频焊接磁棒压型模具，包括机架1，机架1上滑动安装有安装板2，安装板2上螺栓安装有上压型件3，机架1的底部螺栓连接有支撑座4，支撑座4的顶部设有中空的下压型件5，本实施例中，下压型件5焊接安装于支撑座4的顶部，支撑座4上也设置有与下压型件5连通的通孔，下压型件5内腔滑动安装有型芯6，型芯6与上压型件3对应设置，上压型件3、下压型件5及型芯6之间形成压型高频焊接磁棒坯料的空间，型芯6延伸至下压型件5的外侧并螺栓安装于固定板7上，固定板7的底部螺栓连接有第一液压缸8的活塞杆，第一液压缸8的缸体落安装于机架1的底部，当第一液压缸8的活塞杆收缩时，下压型件5与型芯6之间形成容纳压型原料的空间，当第一液压缸8的活塞杆伸长时，型芯6的顶部端面与支撑平台9的上表面齐平，可以将压型后的坯料顶出至支撑平台9的上表面，便于压型坯料的收集，同时，压型过程简单、快捷，便于自动化生产，生产效率高；

机架1上还设有支撑平台9，下压型件5与支撑平台9相连，支撑平台9上螺栓安装有上料架10，上料架10的顶部与进料管11连通，进料管11与储料仓连通，上料架10的底部滑动安装有上料仓12，上料仓12靠近下压型件5的一侧安装有将压型后坯料推出支撑平台9的推块13，当压型坯料被型芯6顶到支撑平台9上表面时，上料仓12在上料的过程中，推块13可以将压型后的坯料推出支撑平台9的外侧，便于坯料的收集，由此实现了压型模具中原料上料和坯料产品收集的有效结合，使原料上料和坯料产品的收集同步进行，减少了工序和机械结构，优化了压型模具的设计结构，降低了模具的制作成本，并且，大大缩短了生产单个产品的时间，提高了生产效率，便于自动化的生产，上料仓12上且位于推块13的顶部螺栓安装有第一接近开关14，第一接近开关14朝向上压型件3的方向水平设置，第一接近开关14连接PLC控制器，并将检测到的信号传递给PLC控制器，只有当上压型件3在机架1的顶部时，PLC控制器才控制上料仓12进行上料，避免出现干涉、撞击问题。

本实施例中，结合图3所示，推块13远离上料仓12的一侧粘贴有用于减缓冲击力的橡胶层，通过设置橡胶层避免了推块13在将坯料推出至支撑平台9时，减缓撞击，避免损坏到坯料。

本实施例中，结合图2和图3所示，上料仓12与上料架10和支撑平台9接触处均呈开口设置，上料仓12与支撑平台9接触的开口侧边设置有密封胶条，通过设置密封胶条避免上料仓12在支撑平台9上滑动上料时，粉末原料从接触的缝隙中漏出；

上料仓12远离下压型件5的一侧顶部焊接安装有封料板15，封料板15与上料架10的底部滑动配合，封料板15的作用在于，当上料仓12移动到下压型件5处进行上料时，封料板15可以封堵住上料架10上设置的与进料管11连通的料孔，避免原料粉末直接掉落到支撑平台9上；

封料板15的底部设有气缸16，气缸16的活塞杆与上料仓12螺栓连接，气缸16的缸体螺栓安装于安装架17上，安装架17螺栓安装于支撑平台9上，当气缸16的活塞杆伸长时，可以推动上料仓12移动到下压型件5处进行上料，同时，将型芯6顶出的压型后的坯料推出至支撑平台9的外侧。

本实施例中，结合图1和图3所示，上料仓12沿气缸16活塞杆轴线方向的两侧分别螺栓安装有滑块18，两滑块18均设置有通孔，第一导套19通过螺栓或者是厌氧胶等安装于滑块18的通孔内，两第一导套19分别滑动套装于第一导柱20上，通过设置第一导套19保证了上料仓12的顺畅移动，两第一导柱20的两端分别螺栓连接固定块21，固定块21均螺栓安装于支撑平台9上，当气缸16的活塞杆伸长时，可以推动上料仓12沿第一导柱20的轴线方向移动至下压型件5处，并进行上料，在移动的过程中，同时将型芯6顶出的坯料推动至支撑平台9的外侧，便于收集，实现了工序结构的简化，缩短了生产单个产品的时间，提高了生产效率。

本实施例中，结合图1和图3所示，下压型件5顶部的端面与支撑平台9的上表面齐平，避免因下压型件5高于支撑平台9造成上料不顺。

本实施例中，结合图1-图3所示，固定板7上安装有一对相对设置的第二导套22，两第二导套22分别滑动套装于第二导柱23上，两第二导柱23的两端部分别螺栓连接支撑座4的顶部及机架1的底部，通过设置第二导套22使固定板7可以在第二导柱23上顺畅移动，同时，第二导套22与第二导柱23之间滑动配合，保证了型芯6沿第二导柱23的轴线方向竖直移动，保证了移动时的精度。

在本实施例中，结合图1和图2所示，机架1包括顶板101和底板102，顶板101和底板102之间螺栓连接有若干根第三导柱103，安装板2上设置有若干第三导套104，若干第三导套104分别滑动套装于第三导柱103上，通过设置第三导套104保证了安装板2可以在第三导柱103上顺畅移动，本实施例中，第三导柱103设置有四根，第三导套104设置有四个；

顶板101的顶部螺栓安装有第二液压缸24，第二液压缸24的活塞杆与安装板2螺栓连接，通过第二液压缸24活塞杆的伸长，可以带动上压型件3向下运动并配合下压型件5及型芯6进行压型；

支撑座4螺栓安装于底板102上。

在本实施例中，结合图2和图3所示，支撑平台9底部的一侧螺栓连接有连接架25，连接架25螺栓安装于底板102上，连接架25对支撑平台9起到支撑作用，保证了支撑平台9的稳定性和水平度，支撑平台9的底部且靠近连接架25处还放置有一收料箱，当上料仓12在进行移动上料的过程中，上料仓12、封料板15、上料架10及支撑平台9之间的密封不好时会出现原料粉末，通过设置收料箱可以将原料粉末进行收集，避免散落四处，影响工作环境。

在本实施例中，结合图1所示，底板102上且靠近支撑座4处螺栓安装有一支撑架26，支撑架26上螺栓连接有两个第二接近开关27，两第二接近开关27的感应方向朝向固定板7，两个接近开关分别检测固定板7的顶部位置和底部位置，第二接近开关27也连接PLC控制器，并将检测到的信号传递给PLC控制器，便于PLC控制器控制第一液压缸8、第二液压缸24和气缸16的运行，只有当固定板7移动到底部时，第二接近开关27检测到固定板7在底部位置后，PLC控制器才控制第二液压缸24活塞杆伸长，推动上压型件3向下移动，并与下压型件5配合进行压型，当固定板7移动到顶部时，第二接近开关27检测到固定板7在顶部位置后，PLC控制器才控制气缸16活塞杆伸长，推动上料仓12移动到下压型件5处准备上料，且同时通过推块13将压型后的坯料推出至支撑平台9的外侧，PLC控制器还连接控制开关，通过设置PLC控制器可以使压型模具实现自动化生产，PLC控制器为日常生活所常见的，且属于本技术领域内技术人员公知常识，在此不再赘述。

为了便于理解，下述给出本实施例的工作过程：

如图1-图3所示，工作人员按动控制开关，控制开关连接PLC控制器，PLC控制器首先控制气缸16的活塞杆伸长，气缸16的活塞杆与上料仓12的侧壁连接，进而带动上料仓12沿第一导柱20的轴线方向移动至下压型件5的顶部；

之后，控制第一液压缸8的活塞杆收缩，第一液压缸8的活塞杆连接固定板7，型芯6安装于固定板7上，进而带动型芯6向下移动，使下压型件5内腔出现用于压型的空腔，此时，上料仓12内的原料粉末在重力及空腔吸附的作用下，掉落到空腔内，并填满；

之后，控制气缸16的活塞杆收缩，带动上料仓12剩余的原料移动至上料架10的底部，上料架10连通的进料管11对上料仓12进行补料，与此同时，控制第二液压缸24的活塞杆伸长，推动安装板2沿第三导柱103的轴线方向向下移动，上压型件3安装于安装板2上，进而带动上压型件3向下移动，并插入到下压型件5内腔，并与型芯6共同作用，对原料粉末进行压型，压型完成后，第二液压缸24的活塞杆收缩，带动上压型件3向上移动；

之后，控制第一液压缸8的活塞杆伸长，推动型芯6向上移动，并将压型后的坯料顶至支撑平台9的上表面；

之后，控制气缸16的活塞杆伸长，推动上料仓12移动上料，重复上述动作，上料仓12上设置有推块13，在上料仓12移动的过程中，推块13将支撑平台9上压型后的坯料推出至支撑平台9的外侧，并进行收集，由此实现自动化生产。

综上可得，本实用新型通过上述实施例，实现了原料上料及坯料产品收集的有效结合，缩短了生产单个产品的时间，提高了生产效率，便于自动化生产。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：包括机架，所述机架上滑动安装有安装板，所述安装板上设有上压型件，所述机架的底部设有支撑座，所述支撑座的顶部设有中空的下压型件，所述下压型件内腔滑动安装有型芯，所述型芯与所述上压型件对应设置，所述型芯安装于固定板上，所述固定板的底部连接第一液压缸的活塞杆，所述第一液压缸的缸体安装于所述机架的底部；

所述机架上还设有支撑平台，所述下压型件与所述支撑平台相连，所述支撑平台上安装有上料架，所述上料架的顶部与进料管连通，所述上料架的底部滑动安装有上料仓，所述上料仓靠近所述下压型件的一侧安装有将压型后坯料推出所述支撑平台的推块，所述上料仓上且位于所述推块的顶部安装有第一接近开关。

2.如权利要求1所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述上料仓与所述上料架和所述支撑平台接触处均呈开口设置，所述上料仓远离所述下压型部件的一侧设有封料板，所述封料板与所述上料架的底部滑动配合，所述封料板的底部设有气缸，所述气缸的活塞杆与所述上料仓连接，所述气缸的缸体安装于安装架上，所述安装架安装于所述支撑平台上。

3.如权利要求2所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述上料仓沿所述气缸活塞杆轴线方向的两侧分别安装有滑块，两所述滑块上均设有第一导套，两所述第一导套分别滑动套装于第一导柱上，两所述第一导柱的两端分别设有固定块，所述固定块均安装于所述支撑平台上。

4.如权利要求1所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述下压型件顶部的端面与所述支撑平台的上表面齐平。

5.如权利要求1所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述固定板上设有一对相对设置的第二导套，两所述第二导套分别滑动套装于第二导柱上，两所述第二导柱的两端部分别连接所述支撑座的顶部及所述机架的底部。

6.如权利要求1所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述机架包括顶板和底板，所述顶板和所述底板之间连接有若干根第三导柱，所述安装板上设有若干第三导套，若干所述第三导套分别滑动套装于所述第三导柱上；

所述顶板的顶部安装有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆与所述安装板连接；

所述支撑座安装于所述底板上。

7.如权利要求6所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述支撑平台底部的一侧设有连接架，所述连接架安装于所述底板上。

8.如权利要求6所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述底板上且靠近所述支撑座处设有一支撑架，所述支撑架上排列设置有两个第二接近开关，两所述第二接近开关的感应方向朝向所述固定板。

9.如权利要求1所述的一种实芯高频焊接磁棒压型模具，其特征在于：所述推块远离所述上料仓的一侧设置有用于减缓冲击力的橡胶层。

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