CN211997821U - 一种托盘自动上下料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种托盘自动上下料系统，应用于放置有托盘的工作台，包括：托盘存放机构、托盘回收机构和托盘输送机构，设置在工作台、托盘存放机构和托盘回收机构之间，用于将自动取托盘机构取出的托盘输送给工作台或者将工作台上的托盘输送给自动回收托盘机构。与现有技术中人工搬运相比，自动地从托盘存放机构取托盘放置到工作台，以及自动地将工作台上的托盘取走堆叠在托盘回收机构上，进而在工作台上实现托盘的自动上下料，自动化程度更高、生产率更高，且降低了操作者的工作负担。可显著减少每次搬运流程的时间，提升了生产率和系统运行的稳定性，且降低了操控难度。无需预留机器人移动需要的空间，系统更加紧凑。

Description

一种托盘自动上下料系统

技术领域

本实用新型涉及物料上下料设施领域，具体而言，涉及一种托盘自动上下料系统。

背景技术

在工厂中对小型电子元器件进行加工时，由于元器件尺寸较小，通常被放置在托盘等结构上，然后再将托盘堆叠在货架上，或者通过夹具将托盘夹持在工作台上。

在对元器件进行加工的过程中，现有技术中采用人工在料架和工作台之间搬运托盘，效率低，且操作者的工作负荷大。一些应用于工程内进行自动搬运机器人虽然通过安装特殊设计的夹具也能实现在料架、工作台之间自动搬运托盘，但实践过程中发现，机器人定位托盘、抓取托盘、移动托盘、释放托盘等都需要耗费许多时间，导致上下料的效率很低。此外，机器人在空托盘架、工作台、托盘回收架之间反复移动需要高频词定位、转向，也需要耗费时间，进一步降低了上下料的效率。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种托盘自动上下料系统。

具体地，其技术方案如下：

一种托盘自动上下料系统，应用于放置有托盘的工作台，包括：

托盘存放机构，所述托盘存放机构包括第一机架、第一组托盘支撑机构和自动取托盘机构，所述第一组托盘支撑机构设置在所述第一机架上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，所述自动取托盘机构用于自动取出托盘堆最底部的托盘；

托盘回收机构，所述托盘回收机构包括第二机架、第二组托盘支撑机构和自动回收托盘机构，所述第二组托盘支撑机构设置在所述第二机架上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，所述自动回收托盘机构用于自动将托盘堆叠到托盘堆最底部；

托盘输送机构，设置在工作台、所述托盘存放机构和所述托盘回收机构之间，用于将所述自动取托盘机构取出的托盘输送给工作台或者将工作台上的托盘输送给所述自动回收托盘机构。

在一个具体的实施例中，所述第一组托盘支撑机构中托盘支撑机构的数量为多个，分布在所述第一机架的上侧的不同位置，且所述第一组托盘支撑机构位于托盘堆的侧方，以从不同方位支持托盘进而将托盘堆架空支撑在所述第一机架上；

所述自动取托盘机构的数量为至少两个，其中一个所述自动取托盘机构安装在所述第一机架上的左侧并位于托盘堆的下方，另一个所述自动取托盘机构安装在所述第一机架上的右侧并位于托盘堆的下方，所述托盘输送机构配置为能移动到左右两侧的两个所述自动取托盘机构之间以取出托盘。

在一个具体的实施例中，所述托盘存放机构的托盘堆中相邻的托盘之间具有由凸条或凹槽形成的间隙；

第一组托盘支撑机构包括第一水平驱动机构和插板，所述第一水平驱动机构传动连接所述插板以驱动所述插板水平插入所述间隙进而支撑所述插板上方的托盘；

左右两侧的两个所述自动取托盘机构的结构相同，其中一个所述自动取托盘机构包括安装在所述第一机架一侧侧壁的第一升降支撑机构和第二升降支撑机构，所述第一升降支撑机构位于所述第二升降支撑机构的外侧用于二者交替升降以支撑托盘堆底部的托盘。

在一个具体的实施例中，所述自动取托盘机构还包括基座，所述基座固定在所述第一机架一侧侧壁上，所述第一升降支撑机构包括顺次连接的第一升降机构、第一连接臂和第一托板，所述第二升降支撑机构包括顺次连接的第二升降机构、第二连接臂和第二托板，所述第一升降机构安装在所述基座的前侧表面，所述第二升降支撑机构安装在所述基座的后侧表面，所述第一连接臂和所述第二连接臂中的一个相对于另一个更靠近所述第一机架一侧侧壁，使所述第一托板和所述第二托板中的一个相对于另一个更靠近所述第一机架一侧侧壁。

在一个具体的实施例中，所述第二组托盘支撑机构中托盘支撑机构的数量为多个，分布在所述第二机架的上侧的不同位置，且所述第二组托盘支撑机构位于托盘堆的侧方，以从不同方位支持托盘进而将托盘堆架空支撑在所述第二机架上；

所述自动回收托盘机构的数量为至少两个，其中一个所述自动回收托盘机构安装在所述第二机架上的左侧并位于托盘堆的下方，另一个所述自动回收托盘机构安装在所述第二机架上的右侧并位于托盘堆的下方，所述托盘输送机构配置为能移动到左右两侧的两个所述自动回收托盘机构之间以将托盘传递给左右两侧的两个所述自动回收托盘机构。

在一个具体的实施例中，左右两侧的两个所述自动回收托盘机构的结构相同，其中一个所述自动回收托盘机构包括基座和第三升降支撑机构，所述基座固定在所述第二机架一侧侧壁，所述第三升降支撑机构包括包括顺次连接的第三升降机构、第三连接臂和第三托板，所述第三升降机构安装在所述基座上，所述托板用于承接托盘并向上堆叠。

在一个具体的实施例中，所述第二组托盘支撑机构中各托盘支撑机构的组成结构相同，其中一个托盘支撑机构的组成结构包括连接架、转动支撑块、复位弹簧和止挡件，所述连接架固定在所述第二机架上，所述转动支撑块可转动地安装在所述连接架上，所述转动支撑块的一端顶部用于支撑托盘，所述止挡件设置在所述连接架上并从上方止挡所述转动支撑块的另一端顶部；

所述复位弹簧的一端设置于所述连接架、另一端连接转动支撑块，用于托盘向上移动时接触所述转动支撑块转动让位供托盘通过，托盘通过后所述复位弹簧推动所述转动支撑块复位。

在一个具体的实施例中，所述第一机架上设置有至少一个刻度尺，用于标记托盘堆的高度。

在一个具体的实施例中，所述第二机架上设置有至少一个刻度尺，用于标记托盘堆的高度。

在一个具体的实施例中，所述托盘输送机构包括第一级移动平台、第二级移动平台和承载台，所述第一级移动平台在工作台、所述第一机架和所述第二机架之间延伸、且移动方向配置为水平方向，所述第二级移动平台安装在所述第一级移动平台上、且移动方向配置为竖直方向，所述承载台安装在所述第二级移动平台上用于承载托盘。

本实用新型至少具有以下有益效果：

根据实用新型提供的一种托盘自动上下料系统，应用于放置有托盘的工作台，包括：托盘存放机构，托盘存放机构包括第一机架、第一组托盘支撑机构和自动取托盘机构，第一组托盘支撑机构设置在第一机架上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，自动取托盘机构用于自动取出托盘堆最底部的托盘；托盘回收机构，托盘回收机构包括第二机架、第二组托盘支撑机构和自动回收托盘机构，第二组托盘支撑机构设置在第二机架上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，自动回收托盘机构用于自动将托盘堆叠到托盘堆最底部；托盘输送机构，设置在工作台、托盘存放机构和托盘回收机构之间，用于将自动取托盘机构取出的托盘输送给工作台或者将工作台上的托盘输送给自动回收托盘机构。

由此，与现有技术中人工搬运相比，自动地从托盘存放机构取托盘放置到工作台，以及自动地将工作台上的托盘取走堆叠在托盘回收机构上，进而在工作台上实现托盘的自动上下料，自动化程度更高、生产率更高，且降低了操作者的工作负担。与现有技术中的搬运机器人相比，可显著减少每次搬运流程的时间，提升了生产率和系统运行的稳定性，且降低了操控难度。而且，无需预留机器人移动需要的空间，系统更加紧凑。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是实施例中托盘自动上下料系统的立体图；

图2是实施例中托盘存放机构的第一立体图；

图3是实施例中托盘存放机构的第二立体图；

图4是实施例中自动取托盘机构的立体图；

图5是实施例中第一组托盘支撑机构的立体图；

图6是实施例中托盘回收机构的第一立体图；

图7是实施例中托盘回收机构的第二立体图；

图8是实施例中自动回收托盘机构的立体图；

图9是实施例中第二组托盘支撑机构的立体图；

图10是实施例中托盘输送机构的立体图；

图11是实施例中托盘输送机构的爆炸图。

主要元件符号说明：

11-托盘；16-工作台；17-托盘回收机构；18-托盘存放机构；19-托盘输送机构；20-刻度尺；171-第二机架；172-第二组托盘支撑机构；173-自动回收托盘机构；1731-基座；1732-第三升降机构；1733-第三连接臂；1734-第三托板；1721-连接架；1722-转动支撑块；1723-止挡件；1724-复位弹簧；181-第一机架；182-第一组托盘支撑机构；183-自动取托盘机构；1831-基座；1832-第一升降机构；1833-第二升降机构；1834-第一连接臂；1835-第二连接臂；1836-第一托板；1837-第二托板；1823-基板；1821-第一水平驱动机构；1822-插板；191-第一级移动平台；192-第二级移动平台；193-承载台。

具体实施方式

在下文中，将更全面地描述本实用新型的各种实施例。本实用新型可具有各种实施例，并且可在其中做出调整和改变。然而，应理解：不存在将本实用新型的各种实施例限于在此公开的特定实施例的意图，而是应将本实用新型理解为涵盖落入本实用新型的各种实施例的精神和范围内的所有调整、等同物和/或可选方案。

在下文中，可在本实用新型的各种实施例中使用的术语“包括”或“可包括”指示所公开的功能、操作或元件的存在，并且不限制一个或更多个功能、操作或元件的增加。此外，如在本实用新型的各种实施例中所使用，术语“包括”、“具有”及其同源词仅意在表示特定特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合，并且不应被理解为首先排除一个或更多个其它特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的存在或增加一个或更多个特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的可能性。

在本实用新型的各种实施例中，表述“或”或“A或/和B中的至少一个”包括同时列出的文字的任何组合或所有组合。例如，表述“A或B”或“A或/和B中的至少一个”可包括A、可包括B或可包括A和B二者。

在本实用新型的各种实施例中使用的表述(诸如“第一”、“第二”等)可修饰在各种实施例中的各种组成元件，不过可不限制相应组成元件。例如，以上表述并不限制所述元件的顺序和/或重要性。以上表述仅用于将一个元件与其它元件区别开的目的。例如，第一用户装置和第二用户装置指示不同用户装置，尽管二者都是用户装置。例如，在不脱离本实用新型的各种实施例的范围的情况下，第一元件可被称为第二元件，同样地，第二元件也可被称为第一元件。

应注意到：在本实用新型中，除非另有明确的规定和定义，“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接、也可以是可拆卸连接、或者一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也是可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，本领域的普通技术人员需要理解的是，文中指示方位或者位置关系的术语为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的各种实施例中使用的术语仅用于描述特定实施例的目的并且并非意在限制本实用新型的各种实施例。如在此所使用，单数形式意在也包括复数形式，除非上下文清楚地另有指示。除非另有限定，否则在这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本实用新型的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本实用新型的各种实施例中被清楚地限定。

实施例

请一并参阅1-图11，本实施例提供了一种托盘自动上下料系统，应用于放置有托盘的工作台16，包括托盘存放机构18、托盘回收机构17和托盘输送机构19。

其中，工作台16上设置有夹具对托盘11进行定位，便于在工作台16上对托盘上的元器件进行相应的操作。

如图1-图5所示，托盘存放机构18包括第一机架181、第一组托盘支撑机构182和自动取托盘机构183。示例性地，第一机架181为框架结构，框架结构包括侧壁、底壁、顶壁等。第一组托盘支撑机构182设置在第一机架181上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，自动取托盘机构183用于自动取出托盘堆最底部的托盘11。

具体地，第一组托盘支撑机构182中托盘支撑机构的数量为多个，分布在第一机架181的上侧的不同位置，且第一组托盘支撑机构182位于托盘堆的侧方，以从不同方位支持托盘11进而将托盘堆架空支撑在第一机架181上。

本实施例中，自动取托盘机构183的数量为至少两个，其中一个自动取托盘机构183安装在第一机架181上的左侧并位于托盘堆的下方，另一个自动取托盘机构183安装在第一机架181上的右侧并位于托盘堆的下方，托盘输送机构19配置为能移动到左右两侧的两个自动取托盘机构183之间以取出托盘。

具体地，托盘存放机构18的托盘堆中相邻的托盘之间具有由凸条或凹槽形成的间隙。相应地，第一组托盘支撑机构182包括第一水平驱动机构1821和插板1822，第一水平驱动机构1821传动连接插板1822以驱动插板1822水平插入间隙进而支撑插板1822上方的托盘。其中，第一水平驱动机构1821包括气缸、电缸或直线电机等。作为一种示例性的安装结构，顶壁上设置基板1823，第一水平驱动机构1821安装在基板1823上，插板1822安装在第一水平驱动机构1821的活动端。

左右两侧的两个自动取托盘机构183的结构相同，其中一个自动取托盘机构183包括安装在第一机架181一侧侧壁的第一升降支撑机构和第二升降支撑机构，第一升降支撑机构位于第二升降支撑机构的外侧用于二者交替升降以支撑托盘堆底部的托盘11。

具体地，自动取托盘机构183还包括基座1831，基座1831固定在第一机架181一侧侧壁上，第一升降支撑机构包括顺次连接的第一升降机构1832、第一连接臂1834和第一托板1836，第二升降支撑机构包括顺次连接的第二升降机构1833、第二连接臂1835和第二托板1837，第一升降机构1832安装在基座1831的前侧表面，第二升降支撑机构安装在基座1831的后侧表面，第一连接臂1834和第二连接臂1835中的一个相对于另一个更靠近第一机架181一侧侧壁，使第一托板1836和第二托板1837中的一个相对于另一个更靠近第一机架181一侧侧壁。其中，第一升降机构1832、第二升降机构1833的组成结构包括气缸、电缸或直线电机等。

本实施例中，如图6-图9所示，托盘回收机构17包括第二机架171、第二组托盘支撑机构172和自动回收托盘机构173，第二组托盘支撑机构172设置在第二机架171上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，自动回收托盘机构173用于自动将托盘11堆叠到托盘堆最底部。

具体地，第二组托盘支撑机构172中托盘支撑机构的数量为多个，分布在第二机架171的上侧的不同位置，且第二组托盘支撑机构172位于托盘堆的侧方，以从不同方位支持托盘进而将托盘堆架空支撑在第二机架171上。

其中，自动回收托盘机构173的数量为至少两个，其中一个自动回收托盘机构173安装在第二机架171上的左侧并位于托盘堆的下方，另一个自动回收托盘机构173安装在第二机架171上的右侧并位于托盘堆的下方，托盘输送机构19配置为能移动到左右两侧的两个自动回收托盘机构173之间以将托盘传递给左右两侧的两个自动回收托盘机构173。

具体地，左右两侧的两个自动回收托盘机构173的结构相同，其中一个自动回收托盘机构173包括基座和第三升降支撑机构17，基座固定在第二机架171一侧侧壁，第三升降支撑机构17包括包括顺次连接的第三升降机构1732、第三连接臂1733和第三托板1734，第三升降机构1732安装在基座上，托板用于承接托盘并向上堆叠。其中，第三升降机构1732包括气缸、电缸或直线电机等。

具体地，第二组托盘支撑机构172中各托盘支撑机构的组成结构相同，其中一个托盘支撑机构的组成结构包括连接架1721、转动支撑块1722、复位弹簧1724和止挡件1723，连接架1721固定在第二机架171上，转动支撑块1722可转动地安装在连接架1721上，转动支撑块1722的一端顶部用于支撑托盘，止挡件1723设置在连接架1721上并从上方止挡转动支撑块1722的另一端顶部。

具体地，复位弹簧1724的一端设置于连接架1721、另一端连接转动支撑块1722，用于托盘向上移动时接触转动支撑块1722转动让位供托盘通过，托盘通过后复位弹簧1724推动转动支撑块1722复位。

具体地，第一机架181上设置有至少一个刻度尺20，用于标记托盘堆的高度。

具体地，第二机架171上设置有至少一个刻度尺20，用于标记托盘堆的高度。

本实施例中托盘输送机构19设置在工作台16、托盘存放机构18和托盘回收机构17之间，用于将自动取托盘机构183取出的托盘输送给工作台16或者将工作台16上的托盘输送给自动回收托盘机构173。

具体地，如图10、图11所示，托盘输送机构19包括第一级移动平台191、第二级移动平台192和承载台193，第一级移动平台191在工作台16、第一机架181和第二机架171之间延伸、且移动方向配置为水平方向，第二级移动平台192安装在第一级移动平台191上、且移动方向配置为竖直方向，承载台193安装在第二级移动平台192上用于承载托盘。

由此，与现有技术中人工搬运相比，自动地从托盘存放机构18取托盘放置到工作台16，以及自动地将工作台16上的托盘取走堆叠在托盘回收机构17上，进而在工作台16上实现托盘的自动上下料，自动化程度更高、生产率更高，且降低了操作者的工作负担。与现有技术中的搬运机器人相比，可显著减少每次搬运流程的时间，提升了生产率和系统运行的稳定性，且降低了操控难度。而且，无需预留机器人移动需要的空间，系统更加紧凑。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本实用新型所必须的。

本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

上述本实用新型序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施场景，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种托盘自动上下料系统，应用于放置有托盘的工作台，其特征在于，包括：

托盘存放机构，所述托盘存放机构包括第一机架、第一组托盘支撑机构和自动取托盘机构，所述第一组托盘支撑机构设置在所述第一机架上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，所述自动取托盘机构用于自动取出托盘堆最底部的托盘；

托盘回收机构，所述托盘回收机构包括第二机架、第二组托盘支撑机构和自动回收托盘机构，所述第二组托盘支撑机构设置在所述第二机架上用于支撑由上下堆叠设置的托盘形成的托盘堆，所述自动回收托盘机构用于自动将托盘堆叠到托盘堆最底部；

托盘输送机构，设置在工作台、所述托盘存放机构和所述托盘回收机构之间，用于将所述自动取托盘机构取出的托盘输送给工作台或者将工作台上的托盘输送给所述自动回收托盘机构。

2.根据权利要求1所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述第一组托盘支撑机构中托盘支撑机构的数量为多个，分布在所述第一机架的上侧的不同位置，且所述第一组托盘支撑机构位于托盘堆的侧方，以从不同方位支持托盘进而将托盘堆架空支撑在所述第一机架上；

所述自动取托盘机构的数量为至少两个，其中一个所述自动取托盘机构安装在所述第一机架上的左侧并位于托盘堆的下方，另一个所述自动取托盘机构安装在所述第一机架上的右侧并位于托盘堆的下方，所述托盘输送机构配置为能移动到左右两侧的两个所述自动取托盘机构之间以取出托盘。

3.根据权利要求2所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述托盘存放机构的托盘堆中相邻的托盘之间具有由凸条或凹槽形成的间隙；

第一组托盘支撑机构包括第一水平驱动机构和插板，所述第一水平驱动机构传动连接所述插板以驱动所述插板水平插入所述间隙进而支撑所述插板上方的托盘；

左右两侧的两个所述自动取托盘机构的结构相同，其中一个所述自动取托盘机构包括安装在所述第一机架一侧侧壁的第一升降支撑机构和第二升降支撑机构，所述第一升降支撑机构位于所述第二升降支撑机构的外侧用于二者交替升降以支撑托盘堆底部的托盘。

4.根据权利要求3所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述自动取托盘机构还包括基座，所述基座固定在所述第一机架一侧侧壁上，所述第一升降支撑机构包括顺次连接的第一升降机构、第一连接臂和第一托板，所述第二升降支撑机构包括顺次连接的第二升降机构、第二连接臂和第二托板，所述第一升降机构安装在所述基座的前侧表面，所述第二升降支撑机构安装在所述基座的后侧表面，所述第一连接臂和所述第二连接臂中的一个相对于另一个更靠近所述第一机架一侧侧壁，使所述第一托板和所述第二托板中的一个相对于另一个更靠近所述第一机架一侧侧壁。

5.根据权利要求1所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述第二组托盘支撑机构中托盘支撑机构的数量为多个，分布在所述第二机架的上侧的不同位置，且所述第二组托盘支撑机构位于托盘堆的侧方，以从不同方位支持托盘进而将托盘堆架空支撑在所述第二机架上；

所述自动回收托盘机构的数量为至少两个，其中一个所述自动回收托盘机构安装在所述第二机架上的左侧并位于托盘堆的下方，另一个所述自动回收托盘机构安装在所述第二机架上的右侧并位于托盘堆的下方，所述托盘输送机构配置为能移动到左右两侧的两个所述自动回收托盘机构之间以将托盘传递给左右两侧的两个所述自动回收托盘机构。

6.根据权利要求5所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，左右两侧的两个所述自动回收托盘机构的结构相同，其中一个所述自动回收托盘机构包括基座和第三升降支撑机构，所述基座固定在所述第二机架一侧侧壁，所述第三升降支撑机构包括顺次连接的第三升降机构、第三连接臂和第三托板，所述第三升降机构安装在所述基座上，所述托板用于承接托盘并向上堆叠。

7.根据权利要求6所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述第二组托盘支撑机构中各托盘支撑机构的组成结构相同，其中一个托盘支撑机构的组成结构包括连接架、转动支撑块、复位弹簧和止挡件，所述连接架固定在所述第二机架上，所述转动支撑块可转动地安装在所述连接架上，所述转动支撑块的一端顶部用于支撑托盘，所述止挡件设置在所述连接架上并从上方止挡所述转动支撑块的另一端顶部；

所述复位弹簧的一端设置于所述连接架、另一端连接转动支撑块，用于托盘向上移动时接触所述转动支撑块转动让位供托盘通过，托盘通过后所述复位弹簧推动所述转动支撑块复位。

8.根据权利要求1所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述第一机架上设置有至少一个刻度尺，用于标记托盘堆的高度。

9.根据权利要求1所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述第二机架上设置有至少一个刻度尺，用于标记托盘堆的高度。

10.根据权利要求1所述的托盘自动上下料系统，其特征在于，所述托盘输送机构包括第一级移动平台、第二级移动平台和承载台，所述第一级移动平台在工作台、所述第一机架和所述第二机架之间延伸、且移动方向配置为水平方向，所述第二级移动平台安装在所述第一级移动平台上、且移动方向配置为竖直方向，所述承载台安装在所述第二级移动平台上用于承载托盘。

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