CN211992739U - 一种面板灯框架压装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种面板灯框架压装机，包括操作台，操作台上设置有电源开关、启动按键与急停按键，操作台之上设有一框架结构的载料机构，载料机构包括一面板，在面板上方铺设有料板用于承载框架；载料机构上方设有定位机构用于将框架压紧或放松；载料机构的下方设有压装机构，以适于将L形连接件压入框架的安装凹槽内。本实用新型的有益效果是：面板灯框架通过该压装机能够快速有效的完成压装工作，工作效率高，提高了生产效率；压装效果好，不易造成框架变形。

Description

一种面板灯框架压装机

技术领域

本实用新型涉及压装设备领域，具体是一种面板灯框架压装机。

背景技术

面板灯，主要包括LED面板以及设置在该面板周围起到固定作用的框架，其中框架由多条型材通过连接件拼接而成，常见的连接件为L形连接件。传统技术当中，该框架的组装工序是：人工利用锤子将L形连接件锤入型材端部的安装凹槽内，以此完成拼接。上述组装工序具有以下几点不足：1、人工拼接效率不足，无法满足规模化生产；2、人工拼接不稳定因素多，容易造成框架变形、连接件是否到位无法得知。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型提出来一种面板灯框架压装机，通过该压装机对框架进行压装，连接件与框架的连接效果好，生产效率高。

为了达到上述目的，本实用新型通过如下技术方案来实现：一种面板灯框架压装机，包括操作台，所述操作台上设置有电源开关、启动按键与急停按键，所述操作台之上设有一框架结构的载料机构，所述载料机构包括一面板，在所述面板上方铺设有料板用于承载框架；所述载料机构上方设有定位机构用于将框架压紧或放松；所述载料机构的下方设有压装机构，以适于将L形连接件压入框架的安装凹槽内。

上述技术方案中，所述料板顶端开设有与框架相符的型腔。

上述技术方案中，所述料板上开设有一个或两个以上的型腔。

上述技术方案中，还包括用于安装所述定位机构的安装座，安装座包括气缸固定板和用于支撑该气缸固定板的支柱，所述支柱固定连接至所述操作台之上；所述定位机构包括定位气缸及设置在该气缸内部的定位伸缩杆，所述定位气缸固定设置在所述气缸固定板之上，定位伸缩杆穿过所述气缸固定板连接至压板。

上述技术方案中，所述定位机构还包括两条导向杆，分别设置在所述伸缩杆的两侧用于连接所述压板，所述导向杆穿设在所述气缸固定板上的导向座内。

上述技术方案中，所述压装机构包括压装气缸及设置在该气缸内部的压装伸缩杆，所述压装气缸通过气缸安装板固定连接在所述面板底端；还包括一连杆机构，在所述连杆机构上固定设有一U形压头，所述压装伸缩杆伸缩时，促发连杆机构及U形压头向内移动。

上述技术方案中，所述连杆机构包括设置在压装气缸左右两侧的左安装板与右连接板，在压装气缸的前后两侧，左、右安装板通过连杆连接；所述面板底端设有滑轨，所述左安装板、右安装板的两侧分别设有滑块，所述滑块卡入所述滑轨当中；所述U形压头固定连接至所述左安装板。

上述技术方案中，所述压装伸缩杆头部固定设有推板，所述推板与所述右安装板固定连接。

上述技术方案中，还包括用于确认压装状态的行程开关，所述行程开关固定设置在所述操作台之上并检测所述左安装板的左右位置。

上述技术方案中，所述压装机构设有两组，两组所述压装机构相互对称设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：面板灯框架通过该压装机能够快速有效的完成压装工作，工作效率高，提高了生产效率；压装效果好，不易造成框架变形。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1当中A部放大示意图。

图3为图1当中B部放大示意图。

图4为本实用新型中载料机构、压装机构的结构示意图。

图5为本实用新型中载料机构、压装机构的结构示意图。

图6为本实用新型中载料机构、压装机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与实施例来对本实用新型做出进一步详细描述。

结合图1-6，一种面板灯框架压装机，包括操作台1，操作台1上设置有电源开关10、启动按键11与急停按键12，操作台1之上设有一框架结构的载料机构2，载料机构2包括一面板20，在面板20上方铺设有料板21用于承载框架；载料机构2上方设有定位机构3用于将框架压紧或放松；载料机构2的下方设有压装机构5，以适于将L形连接件压入框架的安装凹槽内。

为了防止框架在料板21上错位，料板21顶端开设有与框架相符的型腔22，该型腔22深度应当小于框架的厚度。为了提高工作效率，料板21上开设有一个或两个以上的型腔22；在本实施例当中，该型腔22的数量为两个，两个型腔22相互平行设置。

为了将使定位机构3设置在载料机构2的上方，包括用于安装定位机构3的安装座4，安装座4包括气缸固定板40和用于支撑该气缸固定板40的支柱41，支柱41固定连接至操作台1之上；定位机构3包括定位气缸30及设置在该气缸内部的定位伸缩杆31，定位气缸30固定设置在气缸固定板40之上，定位伸缩杆31穿过气缸固定板40连接至压板32。为了使得上述压板32具有良好的稳定性，定位机构3还包括两条导向杆33，分别设置在伸缩杆的两侧用于连接压板32，导向杆33穿设在气缸固定板40上的导向座34内，以使得该压板32的升降过程较为稳定，不易错位。

在本实施例当中，为了使得压装效率更高，压装机构5设置两组，并且相互对称设置。

为了便于描述，下面对图纸当中左侧压装机构5作出具体说明：压装机构5包括压装气缸50及设置在该气缸内部的压装伸缩杆51，压装气缸50通过气缸安装板52固定连接在面板20底端。还包括连杆机构53，在连杆机构53上固定设有U形压头58，压装伸缩杆51伸缩时，促发连杆机构53及U形压头58向内移动。具体的，该连杆机构53包括设置在压装气缸50左右两侧的左安装板54与右连接板，在压装气缸50的前后两侧，左安装板54、右安装板55通过连杆56连接。面板20底端设有滑轨59，左安装板54、右安装板55的两侧分别设有滑块60，滑块60卡入滑轨59当中。U形压头58固定连接至左安装板54。压装伸缩杆51头部固定设有推板57，推板57与右安装板55固定连接。

还包括用于确认压装状态的行程开关，行程开关（图中未示出）固定设置在操作台1之上并检测左安装板54的左右位置。

本实用新型的工作过程是：连接设备电源，打开电源开关10；人工将两条框架放入料板21的型腔22当中，并将L形连接件轻轻放入框架两侧的安装凹槽内，人工双手同时按下操作台1两侧的启动按键11；定位气缸30驱动定位伸缩杆31伸缩、下降，促使压板32下降并将框架压紧；此时两侧压装机构5同时运动（下面以左侧压装机构5进行说明），压装气缸50驱动压装伸缩杆51伸缩向右运动，压装伸缩杆51带动连杆机构53沿滑轨59向右运动，U形压头58向右运动并将L形连接件压入；在系统控制下，行程开关检测到左安装架到位，判断压装机构5处于压料状态，保持压料状态大概3秒钟，压装工作完成；压料气缸运动带动连杆机构53和U形压头58回到初始位，定位气缸30运动带动压板32回到初始位；人工取下压装完成的框架，完成整套动作。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种面板灯框架压装机，包括操作台，所述操作台上设置有电源开关、启动按键与急停按键，其特征在于：所述操作台之上设有一框架结构的载料机构，所述载料机构包括一面板，在所述面板上方铺设有料板用于承载框架；所述载料机构上方设有定位机构用于将框架压紧或放松；所述载料机构的下方设有压装机构，以适于将L形连接件压入框架的安装凹槽内。

2.如权利要求1所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：所述料板顶端开设有与框架相符的型腔。

3.如权利要求2所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：所述料板上开设有一个或两个以上的型腔。

4.如权利要求1所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：还包括用于安装所述定位机构的安装座，安装座包括气缸固定板和用于支撑该气缸固定板的支柱，所述支柱固定连接至所述操作台之上；所述定位机构包括定位气缸及设置在该气缸内部的定位伸缩杆，定位气缸固定设置在所述气缸固定板之上，定位伸缩杆穿过所述气缸固定板连接至压板。

5.如权利要求4所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：所述定位机构还包括两条导向杆，分别设置在所述伸缩杆的两侧用于连接所述压板，所述导向杆穿设在所述气缸固定板上的导向座内。

6.如权利要求1所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：所述压装机构包括压装气缸及设置在该气缸内部的压装伸缩杆，所述压装气缸通过气缸安装板固定连接在所述面板底端；还包括一连杆机构，在所述连杆机构上固定设有一U形压头，所述压装伸缩杆伸缩时，促发连杆机构及U形压头向内移动。

7.如权利要求6所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：所述连杆机构包括设置在压装气缸左右两侧的左安装板与右连接板，在压装气缸的前后两侧，左、右安装板通过连杆连接；所述面板底端设有滑轨，所述左安装板、右安装板的两侧分别设有滑块，所述滑块卡入所述滑轨当中；所述U形压头固定连接至所述左安装板。

8.如权利要求7所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：所述压装伸缩杆头部固定设有推板，所述推板与所述右安装板固定连接。

9.如权利要求7所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：还包括用于确认压装状态的行程开关，所述行程开关固定设置在所述操作台之上并检测所述左安装板的左右位置。

10.如权利要求6所述的一种面板灯框架压装机，其特征在于：所述压装机构设有两组，两组所述压装机构相互对称设置。

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