CN211824172U - 一种检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及检测技术领域，公开了一种检测装置，该检测装置包括安装座、固定检测臂和移动检测臂，移动检测臂能向靠近或远离固定检测臂的方向移动，并与固定检测臂配合限定出检测区；固定检测臂和移动检测臂至少一个朝向对方的一面包括阶梯状结构，阶梯状结构至少包括一级阶梯；每级阶梯均包括远离安装座的第一立壁和靠近安装座的第二立壁，第一立壁与对应的固定检测臂或移动检测臂的间距为第一间距，第二立壁与对应的固定检测臂或移动检测臂的间距为第二间距；第一间距为待检测件的待检测尺寸的最大合格值，第二间距为待检测件的待检测尺寸的最小合格值。该检测装置改善了人工借助游标卡尺检测锂电池模组的长、宽、高，检测效率较低的问题。

Description

一种检测装置

技术领域

本实用新型涉及检测技术领域，特别涉及一种检测装置。

背景技术

在锂电池模组(以下简称模组)的生产过程中，厂商需要根据客户的需求控制电池模组的长、宽、高三个尺寸分别在指定的范围内，以保证客户在PACK(组装)时能够正常安装模组。因此，生产过程中，在模组堆叠焊接和下线时均需要对模组的长、宽、高三个尺寸进行检测，以确保模组的尺寸合格。

然而，现有技术中，对模组长、宽、高的检测主要通过人工借助游标卡尺来实现，检测时，检测人员需要用两只手扶正模组、夹紧后再读数，检测效率较低。

实用新型内容

本公开提供了一种检测装置，用于待检测件尺寸合格与否的快速检测。

为达到上述目的，本实用新型的一方面，提供了以下技术方案：

一种检测装置，包括：安装座、固设于所述安装座上的固定检测臂以及设于所述安装座上并与所述固定检测臂相对的移动检测臂，所述移动检测臂能够向靠近或者远离所述固定检测臂的方向移动，并与所述固定检测臂配合限定出检测区；

所述固定检测臂和所述移动检测臂二者中至少一个朝向对方的一面包括阶梯状结构，所述阶梯状结构至少包括一级阶梯；

每级所述阶梯均包括远离所述安装座的第一立壁和靠近所述安装座的第二立壁，所述第一立壁与对应的所述固定检测臂或者移动检测臂的间距为第一间距，所述第二立壁与对应的所述固定检测臂或者移动检测臂的间距为第二间距；

所述第一间距为待检测件的待检测尺寸的最大合格值，所述第二间距为所述待检测件的待检测尺寸的最小合格值。

使用本实用新型提供的检测装置检测锂电池模组(以下简称模组)的尺寸合格与否时，至少能够达到以下有益效果：

使用本实用新型提供的检测装置检测锂电池模组的长、宽或高时，根据待检测模组的待检测尺寸(例如：长、宽或高)的标准值调整好移动检测臂的位置，使相应的第一间距为待检测模组的待检测尺寸的最大合格值，相应的第二间距为待检测模组的待检测尺寸的最小合格值，然后将待检测模组按照正确的方向放入固定检测臂和移动检测臂之间，如果待检测模组的待检测尺寸大，无法卡入相应的第一立壁与对应的固定检测臂或者移动检测臂之间，或者，待检测模组的待检测尺寸小，落入相应的第二立壁与对应的固定检测臂或者移动检测臂之间，则表明待检测模组的该待检测尺寸不合格；如果待检测模组能够放入相应的第一立壁与对应的固定检测臂或者移动检测臂之间，且没有落入相应的第二立壁与对应的固定检测臂或者移动检测臂之间，则表明待检测模组的该待检测尺寸合格。不但直接将模组放入固定检测臂与移动检测臂之间相比于两手扶正模组更简便，而且无需再人工读数、无需反复归零校正，因而，能够显著提高锂电池模组的检测效率、节省人力。

此外，移动检测臂与固定检测臂的间距能够调节，使得本实用新型提供的检测装置能够用于不同的尺寸的检测(例如：检测同一模组的长、宽或高，或者检测多种模组的长、宽、高)，适用范围更广。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的检测装置的结构示意图；

图2为图1所示的检测装置的分解图；

图3为图2的A处放大图；

图4为本实用新型实施例提供的一种检测装置中标准块的结构示意图。

图标：1-安装座；2-固定检测臂；21-第一立壁；22-第二立壁；3-移动检测臂；4-标准块；41-标准部；42-本体；5-驱动单元；51-伺服电机；52-丝杠；53-螺母块；54-导向组件；541-导轨；542-滑块；55-连接块；6-测距传感器；100-检测区。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，本实施例提供的检测装置安装座1、固设于安装座1上的固定检测臂2以及设于安装座1上并与固定检测臂2相对的移动检测臂3，移动检测臂3能够向靠近或者远离固定检测臂2的方向移动，并与固定检测臂2配合限定出检测区100；

固定检测臂2和移动检测臂3二者中至少一个朝向对方的一面包括阶梯状结构，阶梯状结构至少包括一级阶梯；

每级阶梯均包括远离安装座1的第一立壁21和靠近安装座1的第二立壁22，第一立壁21与对应的固定检测臂2或者移动检测臂3的间距为第一间距，第二立壁22与对应的固定检测臂2或者移动检测臂3的间距为第二间距；

第一间距为待检测件的待检测尺寸的最大合格值，第二间距为待检测件的待检测尺寸的最小合格值。

使用本实施例提供的检测装置检测锂电池模组的长、宽或高时，根据待检测模组的待检测尺寸(例如：长、宽或高)的标准值调整好移动检测臂3的位置，使相应的第一间距为待检测模组的待检测尺寸的最大合格值，相应的第二间距为待检测模组的待检测尺寸的最小合格值，然后将待检测模组按照正确的方向放入固定检测臂2和移动检测臂3之间，如果待检测模组的待检测尺寸大，无法卡入相应的第一立壁21与对应的固定检测臂2或者移动检测臂3之间，或者，待检测模组的待检测尺寸小，落入相应的第二立壁22与对应的固定检测臂2或者移动检测臂3之间，则表明待检测模组的该待检测尺寸不合格；如果待检测模组能够放入相应的第一立壁21与对应的固定检测臂2或者移动检测臂3之间，且没有落入相应的第二立壁22与对应的固定检测臂2或者移动检测臂3之间，则表明待检测模组的该待检测尺寸合格。

不但直接将模组放入固定检测臂2与移动检测臂3之间相比于两手扶正模组更简便，而且无需再人工读数、无需反复归零校正、使用寿命长、测量精度也较游标卡尺稳定(用游标卡尺大量程测量时，稍有不正或夹紧不到位，就会造成检测尺寸很大的浮动)，因而，能够显著提高模组的检测效率、节省人力。

此外，移动检测臂3与固定检测臂2的间距能够调节，使得本实施例提供的检测装置能够用于不同的尺寸的检测(例如：检测同一模组的长、宽、高，或者检测多种模组的长、宽、高)，兼容性更强、适用范围更广。

在安装座1上设置固定检测臂2时，固定检测臂2可以与安装座1螺纹连接或者焊接，还可以与安装座1为一体成型的结构。

以某模组的要求为例，其对应的长宽高三个尺寸为：长度要求340.5±1mm，宽度要求153.9±1mm，高度要求121.3±1mm，则第一间距的尺寸均以上极限尺寸为准，如：长度尺寸为341.5mm。

使用本实施例提供的检测装置检测锂电池模组时，可以是一个检测装置检测锂电池模组的长度，一个检测装置检测锂电池模组的宽度，另一个检测装置检测锂电池模组的高度。当然，根据用户的选择，也可以用同一个检测装置通过改变移动检测臂3的位置，分别检测锂电池模组的长度、宽度和高度。

固定检测臂2和移动检测臂3二者中至少一个朝向对方的一面为阶梯状结构，一个具体技术方案中，如图2和图3所示，固定检测臂2朝向移动检测臂3的一面包括阶梯状结构，移动检测臂3朝向固定检测臂2的一面为平面，此时，以阶梯状结构包括一级阶梯为例，第一立壁21与移动检测臂3之间的间距为上述第一间距，第二立壁22与移动检测臂3之间的间距为上述第二间距。

另一个具体技术方案中，固定检测臂2朝向移动检测臂3的一面为平面，移动检测臂3朝向固定检测臂2的一面包括阶梯状结构，此时，以阶梯状结构包括一级阶梯为例，第一立壁与固定检测臂2之间的间距为上述第一间距，第二立壁与固定检测臂2之间的间距为上述第二间距。

另一个具体技术方案中，固定检测臂2朝向移动检测臂3的一面以及移动检测臂3朝向固定检测臂2的一面均包括阶梯状结构(显然，移动检测臂3上的每级阶梯与固定检测臂2上的阶梯一一对应)，此时，以固定检测臂2和移动检测臂3上的阶梯状结构均包括一级阶梯为例，移动检测臂3上的第一立壁与固定检测臂2上对应的第一立壁之间的间距为上述第一间距，移动检测臂3上的第二立壁与固定检测臂2上对应的第二立壁之间的间距为上述第二间距。

阶梯状结构可以包括一级阶梯，为了在无需改变移动检测臂3相对固定检测臂2的位置的情况下，使检测装置能够用于多个待检测尺寸的检测，阶梯状结构还可以包括二级阶梯或者三级阶梯等。

一种实现方式中，检测装置可以包括驱动单元5，移动检测臂3与驱动单元5的动力输出端连接。

通过驱动单元5带动移动检测臂3运动，更为节省人力。

当然，移动检测臂3位置的调节也可以通过人工调节来实现，例如：安装座1上设有长度方向与移动检测臂3的运动方向一致的长圆孔，移动检测臂3的底部设置有螺纹孔，人工测距后通过螺栓将移动检测臂3固定在安装座1上。

具体设置上述驱动单元5时，驱动单元5可以包括伺服电机51和传动组件，传动组件的动力输入端与伺服电机51的输出轴连接，传动组件的动力输出端与移动检测臂3连接。

伺服电机51精度高且速度快，有利于移动检测臂3位置的精确调节。

一种可选的技术方案中，传动组件可以包括与伺服电机51的输出轴连接的丝杠52以及套设于丝杠52上并与丝杠52配合的螺母块53，丝杠52通过轴承座设置于安装座1上，移动检测臂3的底部有安装孔，移动检测臂3与螺母块53通过螺栓连接。另一技术方案中，螺母块53上可以套设并固接有连接块55，连接块55上设有螺纹孔，移动检测臂3通过螺栓连接于连接块55上。

驱动单元5采用上述伺服电机51、丝杠52和螺母块53的结构，精度更好，更有利于移动检测臂3的位置的精确控制。

另一技术方案，传动组件可以包括固套于伺服电机51的输出轴上的齿轮以及固定于移动检测臂3上的齿条，齿轮与齿条啮合，且齿条的长度方向与移动检测臂3的运动方向一致。

另一技术方案，驱动单元5可以包括电缸，电缸的缸体安装于安装座1上，移动检测臂3与电缸的滑台连接。

为了保证移动检测臂3运动方向的准确性，优选地，驱动单元5包括用于为移动检测臂3的移动进行导向的导向组件54。

一种具体技术方案中，导向组件54可以包括安装于安装座1上的导轨541和滑动设置于导轨541上的滑块542，滑块542能够随传动组件的动力输出端同步运动，例如：当驱动单元5采用上述伺服电机51、丝杠52、螺母块53以及连接块55的结构时，滑块542通过螺栓与连接块55固定连接。

一种实现方式中，检测装置包括测距传感器6和控制单元，测距传感器6设置于移动检测臂3上，驱动单元5和测距传感器6均与控制单元电连接。此时，测距传感器6可以用于检测移动检测臂3与固定检测臂2之间的距离，并反馈至控制单元，以使驱动单元5能够在控制单元的控制下，带动移动检测臂3移动至指定位置，使固定检测臂2与移动检测臂3共同限定出检测区100。

具体地，移动检测臂3上设有用于安装测距传感器6的安装孔，测距传感器6安装于上述安装孔中并位于移动检测臂3朝向固定检测臂2的表面。

测距传感器6可以为激光测距传感器，控制单元可以包括PLC控制器，激光测距传感器通过激光测距将信号反馈给PLC控制器，PLC控制器控制伺服电机51精确动作；行进过程中产生的位移偏差数据信息再反馈给PLC控制器，进行信号补偿。PLC控制器的具体型号可以根据实际需要选择。

检测装置还可以包括标准块4，标准块4包括至少一个标准部41，每个标准部41的长度和与待检测件的一个待检测尺寸对应的第一间距的值相等；标准部41远离固定检测臂2的一端为第一端，此时，可以是测距传感器6检测移动检测臂3与对应的标准部41的第一端的间距，以实现检测区100的快速校准及切换。

每个标准部41的长度和与待检测件的一个待检测尺寸对应的第一间距的值相等，仍以固定检测臂2朝向移动检测臂3的一面包括阶梯状结构，移动检测臂3朝向固定检测臂2的一面为平面的实施方式为例，此时，将相应标准部41的底端置于固定检测臂2的某一级台阶的第一立壁与移动检测臂3之间，同时，使标准部41上与第一端相对的一端与固定检测臂2贴合，然后在调节移动检测臂3的位置，使移动检测臂3与该标准部41的第一端抵接即能够实现移动检测臂3定位。标准块4的设置不但能够实现移动检测臂3的快速定位，即检测装置检测范围的快速切换，而且使得移动检测臂3的位置精度更可靠。

需要说明的是，本实施例中，标准部41的长度方向与移动检测臂3指向固定检测臂2的方向平行。

一个具体技术方案中，检测装置可以包括两个测距传感器6，两个测距传感器6一个用于检测移动检测臂3与固定检测臂2之间的距离，一个用于检测移动检测臂3与对应的标准部41的第一端的间距。移动检测臂3与相应的标准部41的第一端抵接后，用于检测移动检测臂3与固定检测臂2之间距离的测距传感器6会显示移动检测臂3与固定检测臂2之间的距离，操作人员将该距离值与标准部41的长度相比较，若二者相等则移动检测臂3的位置精确。

一种可选的技术方案中，为了增强标准块4的适用性，标准块4包括长度依次增加的三个标准部41，三个标准部41按由长到短的顺序依次连接构成阶梯状，或者三个标准部41中最长的一个位于其余两个之间，且相邻的两个标准部41相连构成阶梯状。三个标准部41一个用于检测待检测件长度时移动检测臂3的定位，一个用于检测待检测件宽度时移动检测臂3的定位，另一个用于检测待检测件高度时移动检测臂3的定位。

进一步地，如图4所示，标准块4可以包括本体42，各标准部41均形成于本体42的表面，且本体42的长度不小于各标准部41中长度最大者的长度。

各标准部41均形成于本体42的表面，且本体42的长度不小于各标准部41中长度最大者的长度，在标准块4摆放到位后，移动检测臂3向固定检测臂2移动的过程中，本体42至少能够在长度较短的两个标准部41用于移动检测臂3的定位时，为移动检测臂3的运动提供导向作用。

一种实现方式中，为了避免因检测臂接触模组上电池的正、负极柱，造成电池打火，甚至模组短路起火的情况，优选地，固定检测臂2和移动检测臂3均为绝缘检测臂，例如：干燥的木质检测臂。

一种具体实现方式中，固定检测臂2朝向移动检测臂3的一面包括阶梯状结构，阶梯状结构为一级阶梯，移动检测臂3朝向固定检测臂2的一面为平面，使用本实施例提供的检测装置对锂电池模组的长度是否合格进行检测时，具体过程可以如下：

选取与该锂电池模组的长度对应的标准块4。

将该标准块4上相应标准部41的底端置于固定检测臂2的阶梯状结构的第一立壁21与移动检测臂3之间，同时，使该标准部41上与第一端相对的一端与固定检测臂2贴合。

测距传感器6检测移动检测臂3与前述标准部41的第一端的间距，并将信号反馈给PLC控制器，PLC控制器控制伺服电机51精确动作，丝杠52随伺服电机51的输出轴转动，丝杠52上的螺母块53带动移动检测臂3向靠近标准部41的第一端的方向运动，直至移动检测臂3与前述标准部41的第一端抵接；此时，即实现了移动检测臂3的定位，移动检测臂3与固定检测臂2配合限定出了检测区100。

将锂电池模组按照正确的方向放入固定检测臂2和移动检测臂3之间，如果锂电池模组无法卡入第一立壁21与移动检测臂3之间，则表明锂电池模组的长度大于第一间距，不合格；如果锂电池模组落入第二立壁22与移动检测臂3之间，则表明锂电池模组的长度小于第二间距，仍不合格；如果锂电池模组能够放入第一立壁21与移动检测臂3之间，且没有落入第二立壁22与移动检测臂3之间，则表明锂电池模组的长度合格。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种检测装置，其特征在于，包括：安装座、固设于所述安装座上的固定检测臂以及设于所述安装座上并与所述固定检测臂相对的移动检测臂，所述移动检测臂能够向靠近或者远离所述固定检测臂的方向移动，并与所述固定检测臂配合限定出检测区；

所述固定检测臂和所述移动检测臂二者中至少一个朝向对方的一面包括阶梯状结构，所述阶梯状结构至少包括一级阶梯；

每级所述阶梯均包括远离所述安装座的第一立壁和靠近所述安装座的第二立壁，所述第一立壁与对应的所述固定检测臂或者移动检测臂的间距为第一间距，所述第二立壁与对应的所述固定检测臂或者移动检测臂的间距为第二间距；

所述第一间距为待检测件的待检测尺寸的最大合格值，所述第二间距为所述待检测件的待检测尺寸的最小合格值。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述固定检测臂朝向所述移动检测臂的一面包括阶梯状结构，所述移动检测臂朝向所述固定检测臂的一面为平面。

3.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，包括驱动单元，所述移动检测臂与所述驱动单元的动力输出端连接。

4.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述驱动单元包括伺服电机和传动组件，所述传动组件的动力输入端与所述伺服电机的输出轴连接，所述传动组件的动力输出端与所述移动检测臂连接。

5.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于，所述驱动单元包括用于为所述移动检测臂的移动进行导向的导向组件。

6.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于，所述导向组件包括安装于所述安装座上的导轨和滑动设置于所述导轨上的滑块，所述滑块能够随所述传动组件的动力输出端同步运动。

7.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置包括：测距传感器，所述测距传感器设置于所述移动检测臂上；

控制单元，所述驱动单元以及所述测距传感器均与所述控制单元电连接。

8.根据权利要求7所述的检测装置，其特征在于，包括标准块，所述标准块包括至少一个标准部，每个所述标准部的长度和与待检测件的一个待检测尺寸对应的第一间距的值相等；所述标准部远离所述固定检测臂的一端为第一端，所述测距传感器能够检测所述移动检测臂与所述第一端的间距。

9.根据权利要求8所述的检测装置，其特征在于，所述标准块包括长度依次增加的三个标准部，三个所述标准部按由长到短的顺序依次连接构成阶梯状，或者三个所述标准部中最长的一个位于其余两个之间，且相邻的两个标准部相连构成阶梯状；

三个所述标准部一个用于检测待检测件长度时移动检测臂的定位，一个用于检测所述待检测件宽度时移动检测臂的定位，另一个用于检测所述待检测件高度时移动检测臂的定位。

10.根据权利要求1-9任一项所述的检测装置，其特征在于，所述固定检测臂和所述移动检测臂均为绝缘检测臂。

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