CN211809044U - 带支架装配高耐久橡胶吊耳 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及吊耳技术领域，尤其涉及一种带支架装配高耐久橡胶吊耳，包括采用EPDM三元乙丙橡胶或VMQ橡胶与PA66+GF30尼龙塑料内衬进行一体硫化成型形成橡胶体，所述橡胶体固定在铸铝支架的内部，橡胶体采用X型与内衬硫化，内部四根支撑筋呈90°连接，四根支撑筋中部支撑安装孔。本实用新型最主要的优点是，橡胶体采用X型支撑筋连接，在减少橡胶体积的情况下，节约成本的同时，提高了耐久和NVH性能，从而获得更舒适的驾驶感受。采用金属骨架，优化了产品的耐久性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及吊耳技术领域，尤其涉及一种带支架装配高耐久橡胶吊耳。
背景技术
橡胶吊耳作为排气系统的承重与隔振部件，起悬挂排气系统和将来自排气系统的振动激励与车身隔离的作用。现有吊耳通常分为纯胶吊耳和金属(钢铁) 骨架硫化吊耳。前者在长期工作中，橡胶一直处于被拉伸的状态，拉伸变形量过大，容易导致橡胶的耐久特性下降，限位不足；甚至有时会发生橡胶断裂的现象，发生危险；后者体积大、质量重，不利于车身轻量化。同时铁骨架为了保证抗腐蚀性，还要增加产品的表面处理工序，增加产品成本，易造成污染。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种带支架装配高耐久橡胶吊耳。
本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：一种带支架装配高耐久橡胶吊耳，其特征在于：包括橡胶硫化件，所述橡胶硫化件固定在铸铝支架的内部，橡胶硫化件包括橡胶体和内衬，橡胶体采用X型结构与内衬硫化，内部四根支撑筋呈90°连接，四根支撑筋中部支撑安装孔。
优选地，橡胶体的周围设有四块凸起的橡胶块。
本实用新型的有益效果是:本实用新型最主要的优点是，橡胶体采用X型支撑筋连接，在减少橡胶体积的同时，优化耐久和NVH性能；从而在节约成本的同时，使客户获得更舒适的驾驶感受；同时采用了金属骨架，大幅度提升了产品的耐久性能。通过橡胶与塑料内衬硫化后再装配的生产工艺，规避了模具设计时需考虑的铝支架异型结构，大大提高了生产效率和产品合格率，提升了产能。铝金属相比钢铁来说质量更轻，可以满足车身轻量化要求；又减少了骨架表面防腐处理工艺，降低了成本与环境污染。不仅产品耐久性能得到了有效提升，也大幅度降低了成本，使产品更具有市场竞争力。同时在开发过程中进行的结构优化，技术优化，为今后类似产品的开发提供了宝贵经验。
附图说明
图1是本实用新型的侧视图；
图2是本实用新型的剖视图；
图3是本实用新型的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图及较佳实施例详细说明本实用新型的具体实施方式。如图1-3 所示，一种带支架装配高耐久橡胶吊耳，产品结构采用EPDM三元乙丙橡胶或VMQ 橡胶1与PA66+GF30尼龙塑料内衬2，进行一体硫化成型。在成型后，与铸铝支架3进行装配。铸铝支架采用框架结构，将橡胶体与塑料内衬包裹在其内部，使橡胶体仅与底盘吊钩接触，减少了胶体磨损。铝支架采用铸造工艺，工艺成熟、稳定，效率高，在支架上设计通孔，采用螺栓与汽车底盘装配。为了满足 NVH性能，橡胶体结构采用X型与内衬硫化，四根支撑筋4呈90°连接，降低了产品的动刚度；同时四根筋支撑起了中间的安装孔5，可以使橡胶体的受力均匀分布，减少了橡胶体在受力较大时可能产生的晃动和变形，提升了耐久性能。同时在橡胶体四周增加了四块凸起的橡胶块6，防止在橡胶体受力过大时，可能导致橡胶体与塑料内衬的摩擦，增加了限位，增强了耐久性能。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (2)
1.一种带支架装配高耐久橡胶吊耳，其特征在于：包括橡胶硫化件，所述橡胶硫化件固定在铸铝支架的内部，橡胶硫化件包括橡胶体和内衬，橡胶体采用X型结构与内衬硫化，内部四根支撑筋呈90°连接，四根支撑筋中部支撑安装孔。
2.根据权利要求1所述的带支架装配高耐久橡胶吊耳，其特征在于：橡胶体安装孔的周围设有四个凸起的橡胶块。
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