CN211771337U - 利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及燃料乙醇生产领域,公开了一种利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统。在该系统中还含有纤维分离单元,用于对调浆得到的淀粉质原料浆液进行纤维分离,得到淀粉质原料纤维和淀粉浆液。所述淀粉质原料纤维进入纤维素发酵产乙醇部分的混酸单元,所述淀粉浆液进入淀粉发酵产乙醇部分的液化单元进行液化;还通过将淀粉质原料产乙醇和纤维素原料产乙醇整合得到一个联产系统,实现了设备的高效利用,降低了酶制剂用量。本实用新型所述的系统还能够降低原料和酶的使用量,降低水耗、能耗和蒸汽消耗量。
Description
技术领域
本实用新型涉及燃料乙醇生产领域,公开了一种利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统。
背景技术
作为可再生燃料的重点,发展燃料乙醇对我国能源结构调整,开发石油替代资源,提高清洁燃料比重,改善汽车尾气排放和大气环境质量,发展低碳经济,促进农业生产、消费的良性循环和可持续发展,实现农业增效、农民增收意义重大。
但是目前淀粉质原料生产乙醇过程中,在液化过程中液化酶的酶解效率较低,并且淀粉质原料中含有的纤维素由于无法得到充分利用,导致原料使用率低,从而影响乙醇产率的提高。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了提高淀粉质原料生产乙醇工艺中乙醇产率的目的,提供一种利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统,该系统能够同时利用淀粉质原料和纤维素原料生产乙醇,且淀粉质原料液化过程中,酶解效率高,淀粉质原料中含有的纤维素成分也能够得到充分利用。
为了实现上述目的,本实用新型提供一种利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统,该系统包括:
1#粉碎单元,用于对所述淀粉质原料进行粉碎,得到淀粉质原料颗粒;
调浆单元,用于将所述淀粉质原料颗粒进行调浆,得到淀粉质原料浆液;
纤维分离单元,用于将所述淀粉质原料浆液进行纤维分离,得到淀粉浆液和淀粉质原料纤维;
液化单元,用于将所述淀粉浆液进行液化,得到液化液;
1#发酵单元,用于将所述液化液进行1#发酵,得到1#成熟醪液;
1#粗馏单元,用于将所述1#成熟醪液进行1#粗馏,得到1#粗馏馏分和 1#废醪液;
2#粉碎单元,用于对所述纤维素原料进行粉碎,得到纤维素原料粉碎物;
水解单元,用于将所述纤维素原料粉碎物和所述淀粉质原料纤维进行水解,得到水解后的物料;
酶解单元,用于将所述水解后的物料进行酶解,得到酶解液;
2#发酵单元,用于将所述酶解液进行2#发酵,得到2#成熟醪液;
2#粗馏单元,用于将所述2#成熟醪液进行2#粗馏,得到2#粗馏馏分;
精馏单元,用于将1#粗馏馏分和2#粗馏馏分进行精馏,得到乙醇;
其中,所述纤维分离单元通过管路与所述液化单元相连接,用于将所述淀粉浆液输送至所述液化单元;所述纤维分离单元通过管路与所述水解单元相连接,用于将所述淀粉质原料纤维输送至所述水解单元。
优选地,所述水解单元包括:
酸洗单元,用于将所述纤维素原料粉碎物进行酸洗,得到酸洗物料和第一废酸液;
混酸单元,用于将所述酸洗物料、所述淀粉质原料纤维与酸液混合均匀,得到混酸物料;
酸水解单元,用于对所述混酸物料进行酸水解,得到酸水解物料;
蒸汽爆破单元,用于对所述酸水解物料进行蒸汽爆破,得到水解后的物料和气爆蒸汽;
其中,所述酸水解单元中设置有脱水装置,用于在对所述混酸物料进行酸水解前,对所述混酸物料进行第一脱水处理,得到脱水物料和第二废酸液;
其中,所述调浆单元通过管路与所述混酸单元相连接,用于将所述调浆凝液输送至所述混酸单元。
优选地,所述水解单元中还包括固液分离单元;
所述固液分离单元与所述酸洗单元通过管路连接,用于将所述第一份酸液进行固液分离,得到第一废酸清液和灰渣;和/或
所述固液分离单元与所述酸水解单元通过管路连接,用于将所述第二废酸液进行固液分离,得到第二废酸清液和酸渣;和/或
所述固液分离单元与所述酸洗单元通过管路连接,用于将第一废酸清液和/或第二废酸清液循环至所述酸洗单元用作至少部分酸洗用酸。
优选地,所述1#粗馏单元包括配置有1#粗馏塔再沸器的1#粗馏塔,所述1#粗塔再沸器以蒸汽为热源,所述蒸汽通过换热得到1#粗馏凝液;
所述2#粗馏单元包括配置有2#粗馏塔再沸器的2#粗馏塔,所述2#粗塔再沸器以蒸汽为热源,所述蒸汽通过换热得到2#粗馏凝液;
所述1#粗馏塔再沸器和/或所述2#粗馏塔再沸器与所述混酸单元通过管路连接,用于将所述1#粗馏凝液和/或所述2#粗馏凝液循环至所述混酸单元中用作至少部分配酸水。
优选地,所述酶解单元包括混料绞龙、纤维素酶供给装置和酶解装置;
其中,所述混料绞龙通过管路与纤维素酶供给装置连接,使得在所述混料绞龙中将纤维素酶与所述水解后的物料混合,进行预酶解;
所述混料绞龙通过管路与所述酶解装置连接,用于将所述预酶解后的物料输送至酶解装置,进行主酶解;
其中,所述混料绞龙具有桨式结构的桨片。
优选地,该系统还包括1#后处理单元,所述1#后处理单元包括:
1#固液分离装置,用于将1#废醪液进行固液分离,得到废醪清液和废醪湿饼;
蒸发浓缩单元,用于将所述废醪清液进行蒸发浓缩,得到废醪浓缩液和蒸发凝液,
干燥单元,用于将所述废醪湿饼和所述废醪浓缩液进行干燥,得到 DDGS。
优选地,所述蒸发浓缩单元与所述混酸单元通过管路连接,用于将至少部分所述蒸发凝液循环至所述混酸单元中,和/或
所述蒸发浓缩单元与所述调浆单元通过管路连接,用于将至少部分所述蒸发凝液循环至所述调浆单元中用作至少部分调浆用水。
优选地,所述精馏单元包括配置有精馏塔再沸器的精馏塔,所述精馏塔再沸器的热源来自新鲜蒸汽,所述新鲜蒸汽在所述精馏塔再沸器中进行换热形成精馏凝液;
所述精馏塔再沸器通过管路与所述混酸单元连接,用于将所述精馏凝液循环至所述混酸单元中用作至少部分配酸水;
所述精馏塔与所述混酸单元通过管路连接,用于将精馏塔中形成的塔釜凝液循环至所述混酸单元中用作至少部分配酸水。
优选地,所述蒸汽爆破单元通过管路与所述1#粗馏单元、所述2#粗馏单元和所述调浆单元中的至少一个单元通过管路连接,用于将至少部分所述气爆蒸汽循环至所述1#粗馏单元、所述2#粗馏单元和所述调浆单元中的至少一个单元中用作至少部分热源。
优选地,所述调浆单元与所述水解单元通过管路连接,用于将调浆单元得到的调浆凝液循环至所述水解单元用作至少部分配酸水。
通过上述技术方案,将淀粉质原料产乙醇和纤维素原料产乙醇进行整合得到的系统,实现了设备的高效利用;通过将对淀粉质原料浆液进行纤维分离,并且将分离的纤维素组分整合到纤维素原料制备乙醇的工艺中,降低了淀粉质原料液化过程中酶制剂用量,同时提高了原料的利用率,进而提高了乙醇的产量。
在优选的条件下,在水解单元中,循环使用废酸以及对纤维素原料粉碎物进行酸洗,使得更为干净的物料进入酸水解单元和蒸汽爆破单元,保护设备的同时减少了除杂成本,提高了酸的利用率。
在优选的条件下,通过系统中蒸汽和水的循环,大大减少了水耗和能耗。
在优选的条件下,在酶解单元中,通过在混料绞龙中加入纤维素酶,使得物料在进行酶解前,在混料绞龙中进行了预酶解,有利于后续酶解操作的进行。
本实用新型所述的系统,通过多个单元的配合,有效降低了能耗、水耗和蒸汽消耗量,同时降低了原料和酶的使用量,提高了发酵效果。
附图说明
图1是本实用新型所述的利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统的示意图。
图2是本实用新型所述的利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的一个优选的实施方案中混料绞龙的示意图。
附图标记说明
T1 1#粉碎单元 T2调浆单元 T3纤维分离单元 T4液化单元
T5 1#发酵单元 T6 1#粗馏单元 T7 2#粉碎单元 T8水解单元
T9酶解单元 T10 2#发酵单元 T11 2#粗馏单元 T12精馏单元
T13 1#后处理单元 T14 1#活化单元 T15 2#活化单元 T16第二脱水单元
T81酸洗单元 T82混酸单元 T83酸水解单元 T84蒸汽爆破单元
T85固液分离单元 T86配酸单元
T131 1#固液分离装置 T132蒸发浓缩单元 T133干燥单元
H0混料绞龙 H1电机 H2减速箱 H3入料口
H4加酶口 H5桨片 H6主轴 H7出料口
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型,并不用于限制本实用新型。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值,这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说,各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间,以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围,这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在本实用新型中,术语“成熟醪液”指发酵结束后的发酵醪液经菌体分离后得到的醪液。
本实用新型提供了一种利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统,可以如图1所示,该系统包括:
1#粉碎单元T1,用于对所述淀粉质原料进行粉碎,得到淀粉质原料颗粒;
调浆单元T2,用于将所述淀粉质原料颗粒进行调浆,得到淀粉质原料浆液;
纤维分离单元T3,用于将所述淀粉质原料浆液进行纤维分离,得到淀粉浆液和淀粉质原料纤维;
液化单元T4,用于将所述淀粉浆液进行液化,得到液化液;
1#发酵单元T5,用于将所述液化液进行1#发酵,得到1#成熟醪液;
1#粗馏单元T6,用于将所述1#成熟醪液进行1#粗馏,得到1#粗馏馏分和1#废醪液;
2#粉碎单元T7,用于对所述纤维素原料进行粉碎,得到纤维素原料粉碎物;
水解单元T8,用于将所述纤维素原料粉碎物和所述淀粉质原料纤维进行水解,得到水解后的物料;
酶解单元T9,用于将所述水解后的物料进行酶解,得到酶解液;
2#发酵单元T10,用于将所述酶解液进行2#发酵,得到2#成熟醪液;
2#粗馏单元T11,用于将所述2#成熟醪液进行2#粗馏,得到2#粗馏馏分;
精馏单元T12,用于将1#粗馏馏分和2#粗馏馏分进行精馏,得到乙醇;
其中,所述纤维分离单元T3通过管路与所述液化单元T4相连接,用于将所述淀粉浆液输送至所述液化单元T4;所述纤维分离单元T3通过管路与所述水解单元T8相连接,用于将所述淀粉质原料纤维输送至所述水解单元 T8。
在本实用新型中,所述淀粉质原料的种类没有特别的限制,可以是本领域常规使用的淀粉质原料,比如可以为玉米、小麦、甘薯、木薯和马铃薯等,优选为玉米。
在本实用新型中,所述纤维素原料的种类没有特别的限制,可以是本领域常规使用的纤维素原料,比如可以为玉米秸秆、高梁秸秆、稻秆、麦秸的谷类植物的秸秆、包括豆秸的油料植物的秸秆和棉花秸秆等,优选为玉米秸秆。可以理解的是,所述秸秆包括植物的茎和叶以及可选的根。
在本实用新型中,所述1#粉碎单元T1中含有的装置可以是本领域常规使用的装置,比如,可以包括粉碎机和筛网,用于将淀粉质原料进行粉碎,然后经过筛处理得到淀粉质原料颗粒。其中,所述淀粉质原料颗粒的平均粒径可以为20-80目。
在本实用新型中,所述2#粉碎单元T7中含有的装置可以是本领域常规使用的装置,比如,可以包括粉碎机和除杂装置,用于将纤维素原料进行粉碎。
其中,所述除杂装置可以是本领域常规使用的装置,比如,可以包括除尘机和/或除杂机,其中,可以使用除尘机去除粗粉碎物中的尘土类杂质,可以使用除杂机去除粗粉碎物中的沙石杂质,可以使用磁力吸附的方法去除其中的铁杂质。本领域技术人员可以根据需要结合前述方法进行除杂操作。
优选地,先经过一次粉碎使纤维素原料粉碎成平均长度为5-10cm的粗粉碎物,然后使用除杂装置进行除杂处理,再进行二次粉碎,得到平均长度为0.5-3cm的细粉碎物,优选为平均长度为1-2cm的细粉碎物。
在本实用新型中,可以使用本领域常规的技术手段为调浆单元T2提供热源以使调浆温度达到预定的温度,比如可以通过水浴加热、电阻丝加热或蒸汽加热等方式提供热源。优选地,使用蒸汽作为调浆单元T2的热源,也即,蒸汽与淀粉浆液换热,蒸汽温度降低,淀粉浆液温度升高,在此过程中,产生调浆凝液。
优选地,所述调浆单元T2与所述水解单元T8通过管路连接,用于将调浆单元T2得到的调浆凝液循环至所述水解单元T8用作至少部分配酸水。
在本实用新型中,所述纤维分离单元T3包括本领域常规使用的能够实现纤维分离目的的设备,优选地包括具有选择性研磨技术的磨盘和/或纤维分离机。
在本实用新型中,所述液化单元T4包括本领域常规使用的能够实现液化目的的设备,比如包括液化罐。
在本实用新型中,为了保证将所述纤维素原料粉碎物连续稳定地输送至所述水解单元T8,可以在水解单元T8前设置缓冲料仓。
在本实用新型中,优选地,所述水解单元T8中包括:
酸洗单元T81,用于将所述纤维素原料粉碎物进行酸洗,得到酸洗物料和第一废酸液;
混酸单元T82,用于将所述酸洗物料、所述淀粉质原料纤维与酸液混合均匀,得到混酸物料;
酸水解单元T83,用于对所述混酸物料进行酸水解,得到酸水解物料;
蒸汽爆破单元T84,用于对所述酸水解物料进行蒸汽爆破,得到水解后的物料和气爆蒸汽;
所述酸水解单元T83含有脱水装置,用于在对所述混酸物料进行酸水解前,对所述混酸物料进行第一脱水处理,得到脱水物料和第二废酸液。
在本实用新型中,所述酸洗单元T81的装置可以是本领域常规使用的装置,优选包括漂洗机。
在本实用新型中,所述混酸单元T82的装置可以是本领域常规使用的装置,优选包括混合输送机。
在本实用新型中,所述混酸单元T82优选还包括雾化装置,用于将酸液雾化,使雾化后的酸液与所述酸洗物料和所述淀粉质原料纤维混合。
在本实用新型中,所述脱水装置可以是本领域常规使用的脱水装置,比如可以通过离心、过滤、挤压和沉降的方法进行脱水。更优选地,所述脱水物料中水分的含量优选为40-60重量%。
在本实用新型中,所述酸水解单元T83的装置可以是本领域常规使用的装置,优选地,包括蒸煮系统,用于对所述脱水物料进行加压加热处理,在加压加热的条件下纤维素物料进行酸水解,得到酸水解物料。
其中,所述加压加热处理的条件可以为本领域常规使用的方法,只需满足给所述脱水物料提供一个高温和高压的环境进行酸水解即可。优选地,所述高压是指压力为1.4-2.0MPa,更优选为1.5-1.6MPa;所述高温是指温度为 180-200℃,更优选为185-195℃;处理时间为10-120s。
在本实用新型中,所述蒸汽爆破单元T84可以包括本领域常规使用的设备,比如可以为喷放阀。所述喷放阀可以设置在所述蒸煮系统的出口处,在喷放阀开启的瞬间使蒸煮系统中的酸水解原料释放到常压并喷出。
在本实用新型中,所述蒸汽爆破单元的操作方式可以为间歇蒸汽爆破或连续蒸汽爆破,优选为间歇蒸汽爆破。
其中,所述纤维分离单元T3和/或所述调浆单元T2通过管路与所述混酸单元T82相连接,用于将所述淀粉质原料纤维和/或所述调浆凝液输送至所述混酸单元T82。
在本实用新型中,优选地,所述水解单元T8中还包括固液分离单元T85。
优选地,所述固液分离单元T85与所述酸洗单元T81连接,用于将所述第一份酸液进行固液分离,得到第一废酸清液和灰渣。其中,所述灰渣可以直接排出或丢弃。
优选地,所述固液分离单元T85与所述酸水解单元T83通过管路连接,用于将所述第二废酸液进行固液分离,得到第二废酸清液和酸渣。
在本实用新型中,所述固液分离单元T85的装置可以是本领域常规使用的装置,优选包括旋转格栅和沉降槽。
优选地,所述固液分离单元T85还与所述酸洗单元T81通过管路连接,用于将第一废酸清液和/或第二废酸清液循环至所述酸洗单元T81用作至少部分酸洗用酸。当至少部分所述酸洗用酸优选为所述第一废酸清液和/或所述第二废酸清液的情况下,通过酸洗,不但能够充分利用水解过程中产生的废酸,对原料进行初步的酸水解,也去除了纤维素原料粉碎物中含有的杂质,减少杂质(主要是灰尘)对蒸汽爆破步骤中的设备的损耗。
在本实用新型中,优选地,所述水解单元T8还包括配酸单元T86,用于将配酸水与原料酸混合,为所述混酸单元T82提供酸液。所述配酸单元 T86可以包括稀酸配制罐。
在本实用新型中,所述酸液的浓度可以不受特别的限制,优选地,所述酸液为质量分数为1-3%的硫酸溶液。
在本实用新型中,可以根据需要按照本领域常规的方法配制酸液,所述酸液是由原料酸与配酸水配制得到。
其中,所述原料酸的浓度可以不受特别的限制,优选指酸分子的质量分数小于等于30%的酸液。所述原料酸的种类不受特别的限制,比如可以为盐酸、硫酸或硝酸等,优选为硫酸。
在本实用新型中,所述酸液在配制时使用的配酸水优选地至少部分来自调浆凝液、2#粗馏凝液、1#粗馏凝液、精馏凝液和塔釜凝液中的至少一种。
在本实用新型中的一个优选的实施方式中,所述酸液与所述酸洗物料的重量比为1:1-3。
在本实用新型的一个优选的实施方式中,所述水解单元包括酸洗单元、混酸单元、酸水解单元、蒸汽爆破单元和废酸液处理单元。所述水解单元中的酸洗单元包括漂洗机,用于对所述纤维素原料粉碎物进行酸洗,去除其中的杂质。所述混酸单元包括稀酸配制罐和混合运送机,其中,所述稀酸配制罐用于将配酸水与原料酸进行混合;所述稀酸配制罐通过管路与所述混合运送机连接,优选地所述管路中设有稀酸泵,用于泵送所述稀酸液;所述混合运送机用于将所述酸液与所述酸洗物料进行混合,得到混酸物料。所述酸水解单元包括蒸煮系统和蒸汽发生器,其中,所述第一脱水装置为蒸煮系统配置的喂料器;所述蒸汽发生器用于为所述蒸煮系统提供压力为0.8-1.0MPa 的饱和蒸汽。所述蒸汽爆破单元与所述蒸煮系统通过管路连接,所述蒸汽爆破单元包括喷放阀,用于将来自所述蒸煮系统的酸水解物料释放到常压环境中。所述常压环境是指压力为大气压的环境。所述蒸煮系统通过管路与所述废酸液处理单元相连,所述废酸液处理单元包括旋转格栅和沉降槽;其中所述旋转格栅和沉降槽用于将所述第二废酸液进行第一固液分离,得到第二废酸清液和酸渣。所述沉降槽用于将所述第一废酸液进行第二固液分离,得到灰渣和第一废酸清液。所述废酸液处理单元通过管路与所述酸洗单元连接,用于将第一废酸清液和第二废酸清液输送至所述酸洗单元。所述废酸液处理单元通过管理与所述混酸单元连接,用于将所述酸渣返回至所述混酸物料中。
在本实用新型中,优选地,所述酶解单元T9包括混料绞龙H0、纤维素酶供给装置和酶解装置。
优选地,所述混料绞龙H0通过管路与纤维素酶供给装置连接,使得在所述混料绞龙H0中将纤维素酶与所述水解后的物料混合,进行预酶解。
优选地,所述混料绞龙H0通过管路与所述酶解装置连接,用于将所述预酶解后的物料输送至酶解装置,进行主酶解。
优选地,所述酶解装置包括第一酶解装置和第二酶解装置,更优选地,所述混料绞龙用于将所述水解后的物料输送至第一酶解装置,进行第一酶解,然后将第一酶解的物料通过管路输送至第二酶解装置,进行第二酶解。所述第一酶解装置和第二酶解装置可以分别独立地包括至少两个串联的酶解罐。所述第一酶解和第二酶解的操作条件相同,可以为本领域常规酶解的条件。在所述第一酶解和/或第二酶解过程中,可以补加纤维素酶。
在本实用新型中,所述纤维素酶可以在第一酶解和第二酶解阶段加入纤维素酶,也可以不加,本领域技术人员可以根据需要调整。
优选地,所述混料绞龙H0具有桨式结构的桨片H5。
在本实用新型的一种优选的实施方式中,所述混料绞龙为如图2所示的混料绞龙H0,该混料绞龙H0包括电机H1、减速箱H2、入料口H3、加酶口H4、桨片H5、主轴H6和出料口H7。
其中,所述混料绞龙中各部件的连接方式可以为本领域常规的连接方式。优选地,所述入料口H3和所述加酶口H4沿物料运输方向依次分布于混料绞龙上侧前端;所述桨片H5沿主轴H6等距间隔分布。
在本实用新型的一种优选的实施方式中,水解后的物料通过进料口H3 进入所述混料绞龙H0中,纤维素酶通过加酶口H4进入所述混料绞龙H0中。在电机H1的带动下,主轴H6和主轴H6上的桨片H5旋转,水解后的物料和纤维素酶在桨片H5的推动和搅拌作用下充分混合,并进行预酶解,使得水解后的物料的粘度沿物料前进方向逐渐降低,然后,预酶解后的物料从出料口H7排出。
可以理解的是,所述水解后的物料和纤维素酶开始混合的部位,即加酶口H4应该位于所述混料绞龙H0的前半段,优选地位于所述混料绞龙H0的起点至前1/4处的范围内。
在本实用新型中,所述桨片H5的形状、结构、数量和分布可以不受特别的限制,能够起到搅拌和推进作用即可,本领域技术人员可以根据实际情况进行选择。
在本实用新型中,纤维素酶的总用量可以在较宽的范围内选择,优选以每克含纤维素原料的干重计,所述纤维素酶的总用量为8-20酶活力单位,更优选为10-15酶活力单位。
本实用新型所述纤维素酶的酶活力按照美国国家可再生能源实验室 (NationalRenewable Energy Laboratory,NREL)提供的标准方法——纤维素酶活力测定NREL LAP-006测定,所述纤维素酶的酶活力单位为在该标准方法规定的测定条件下,1分钟内转化1克Whatman No.1滤纸为葡萄糖所需酶的微克数。
在本实用新型中,除了纤维素酶,酶解步骤中使用的酶还可以包括半纤维素酶、果胶酶和蛋白酶中的一种或多种,以添加的纤维素酶的总重量计,半纤维素酶、果胶酶和蛋白酶的总重量与纤维素酶的总重量之比为1:1-100,优选为1:1-10。
在本实用新型中,所述酶解的温度可以为纤维素酶的任何最适作用温度,一般为45-55℃,更优选48-52℃。
在本实用新型中,所述酶解的pH值可以为纤维素酶的任何最适作用pH,一般为3.0-7.0,更优选pH值为4.5-5.5。由于酶解过程中pH值的波动不大,因此所述酶解的pH值可以按照本领域常用的方法在加入酶之前进行调节,比如可以用硫酸溶液或氢氧化钠将待所述水解后的物料的pH调节至3.0-7.0,更优选调节至pH值为4.5-5.5。
在本实用新型中,所述第一酶解的时间和第二酶解的时间可以在较宽的范围内选择。优选地,所述第一酶解的时间为1-10小时,更优选为2-6小时;所述第二酶解的时间为25-48小时,更优选为30-40小时。
在本实用新型中,所述纤维素酶可以为本领域常规使用的酶,比如可以经商购获得,可以为诺维信生产的高效纤维素酶。
在本实用新型中,所述1#发酵单元T5包括本领域常规使用的能够实现发酵目的的设备,优选包括1#发酵罐和1#成熟醪液罐,所述1#发酵罐中装有酶解液,用于接种菌种并对所述菌种发酵;所述1#成熟醪液罐用于接收发酵后的成熟醪液,并对其进行储存。
优选地,在所述1#发酵罐和所述1#成熟醪液罐之间还设置有回流管路,以将部分所述成熟醪液回流至1#发酵罐中,剩余部分所述成熟醪液通过管路输送至1#粗馏单元。
优选地,在所述2#发酵罐和所述2#成熟醪液罐之间还设置有回流管路,以将部分所述成熟醪液回流至2#发酵罐中,剩余部分所述成熟醪液通过管路输送至2#粗馏单元。
在本实用新型中,所述2#发酵单元T10包括本领域常规使用的能够实现发酵目的的设备,优选包括2#发酵罐和2#成熟醪液罐,所述2#发酵罐中装有酶解液,用于接种菌种并对所述菌种发酵;所述2#成熟醪液罐用于接收发酵后的成熟醪液,并对其进行储存。
在本实用新型中,所述系统优选还包括1#活化单元T14和/或2#活化单元,分别用于活化或扩培1#菌种和/或2#菌种。优选地,所述1#活化单元 T14通过管路与1#发酵单元T5连接,用于将活化后的1#菌种输送至所述1# 发酵单元T5中。优选地,所述2#活化单元通过管路与2#发酵单元T10连接,用于将活化后的2#菌种输送至所述2#发酵单元T10中。
在本实用新型中,所述1#活化单元T14和所述2#活化单元可以包括活化罐、摇瓶和扩培罐中的至少一种。
在本实用新型中,所述系统还包括CO2洗涤单元,用于对所述1#发酵单元T5和所述2#发酵单元T11中产生的CO2进行洗涤,得到洗涤液。
优选地,所述CO2洗涤单元通过管路与所述1#成熟醪液罐和/或2#成熟醪液罐相通,用于将所述洗涤液返回至所述1#成熟醪液罐和/或所述2#成熟醪液罐中。
在本实用新型中,所述1#粗馏单元T6和2#粗馏单元T11包括本领域常规使用的能够实现粗馏目的的设备。优选地,所述1#粗馏单元T6包括配置有1#粗馏塔再沸器的1#粗馏塔。优选地,所述2#粗馏单元T11包括配置有 2#粗馏塔再沸器的2#粗馏塔。
在本实用新型中,可以使用本领域常规的技术手段为所述1#粗馏单元 T6和2#粗馏单元T11提供热源,比如可以通过水浴加热、电阻丝加热或蒸汽加热等方式提供热源。优选地,所述1#粗塔再沸器以蒸汽为热源,所述蒸汽通过换热得到1#粗馏凝液。优选地,所述2#粗塔再沸器以蒸汽为热源,所述蒸汽通过换热得到2#粗馏凝液。
优选地,所述蒸汽爆破单元T84通过管路与所述1#粗馏单元T6、所述 2#粗馏单元T11和所述调浆单元T2中的至少一个单元通过管路连接,用于将至少部分所述气爆蒸汽循环至所述1#粗馏单元T6、所述2#粗馏单元T11 和所述调浆单元T2中的至少一个单元中用作至少部分热源。
优选地,所述1#粗馏塔再沸器和/或所述2#粗馏塔再沸器与所述混酸单元T82连接,用于将所述1#粗馏凝液和/或所述2#粗馏凝液循环至所述混酸单元T82中用作至少部分配酸水。
在本实用新型中,所述2#粗馏塔中还会产生2#废醪液,所述2#废醪液可以经过2#后处理单元经固液分离后得到2#固体废弃物和2#清液。所述2# 清液可以进入污水处理系统进行处理,所述2#固体废弃物可以直接排放或者焚烧处理。
在本实用新型中,对1#粗馏馏分与2#粗馏馏分进行精馏的过程优选在同一套精馏设备中进行,在这样的情况下,能够节省一套精馏设备,提高设备的利用率,降低投入成本。
在本实用新型中,可以使用本领域常规的技术手段为精馏单元提供热源,比如可以通过水浴加热、电阻丝加热或蒸汽加热等方式提供热源。优选地,所述精馏单元T12包括配置有精馏塔再沸器的精馏塔,所述精馏塔再沸器的热源来自新鲜蒸汽,所述新鲜蒸汽在所述精馏塔再沸器中进行换热形成精馏凝液。
优选地,所述精馏塔再沸器通过管路与所述混酸单元T82连接,用于将所述精馏凝液循环至所述混酸单元T82中用作至少部分配酸水。
优选地,所述精馏塔与所述混酸单元T82通过管路连接,用于将精馏塔中形成的塔釜凝液循环至所述混酸单元T82中用作至少部分配酸水。所述塔釜凝液一般指的是如下所述的第一精馏过程中产生的塔釜凝液。
在本实用新型中,所述精馏单元可以包括至少一个配置有精馏塔再沸器的精馏塔,比如可以为2个配置有精馏塔再沸器的精馏塔。
在本实用新型中,所述精馏的方法可以是本领域常规使用的方法,优选地将所述1#粗馏馏分和所述2#粗馏馏分在第一精馏塔中100-140℃下进行第一精馏,所得第一精馏馏分再在第二精馏塔中于140-160℃下进行第二精馏,得到第二精馏馏分。其中,经过所述第一精馏过程,除了获得的第一精馏馏分,还能够得到杂醇油。
在本实用新型的一个优选地实施方式中,通过1#粗馏单元T6、2#粗馏单元T11和精馏单元T12对1#成熟醪液和2#成熟醪液进行蒸馏得到乙醇,具体的:来自1#发酵单元T5的1#成熟醪液输送至1#粗馏单元T6中,通过配置有1#粗馏塔再沸器的1#粗馏塔进行1#粗馏,得到1#粗馏馏分和1#废醪液;来自2#发酵单元T10的2#成熟醪液输送至2#粗馏单元T6中,通过配置有2#粗馏塔再沸器的2#粗馏塔进行2#粗馏,得到2#粗馏馏分和2#废醪液;所述1#粗馏馏分和2#粗馏馏分输送至配置有第一精馏塔再沸器的第一精馏塔进行第一精馏,得到第一精馏馏分,所述第一精馏馏分输送至配置有第二精馏塔再沸器的第二精馏塔中进行第二精馏,得到乙醇。
在本实用新型中,该系统优选还包括第二脱水处理单元T16,用于对所述蒸馏得到的乙醇进行第二脱水处理,以得到燃料乙醇。其中,第二脱水单元T16的装置可以是本领域常规使用的装置,比如可以使用分子筛和/或膜分离装置。所述分子筛的工作条件可以为筛吸附温度为120-140℃,吸附压力0.02-0.06MPa,再生的条件为-0.02至-0.06Mpa。
优选地,经所述第二脱水单元后得到所述燃料乙醇前将第二脱水得到的成品酒气用于与成熟醪液进行换热,经换热后的成品酒气得到燃料乙醇。
在本实用新型中,优选地,该系统还包括1#后处理单元T13,所述1# 后处理单元T13包括:
1#固液分离装置T131,用于将1#废醪液进行固液分离,得到废醪清液和废醪湿饼;
蒸发浓缩单元T132,用于将所述废醪清液进行蒸发浓缩,得到废醪浓缩液和蒸发凝液,
干燥单元T133,用于将所述废醪湿饼和所述废醪浓缩液进行干燥,得到DDGS。
在本实用新型中,为了进一步降低乙醇生产过程中的水耗,提高物料的利用率,优选将所述蒸发凝液循环至多个单元中。优选地,所述蒸发浓缩单元T92与混酸单元T82通过管路连接,用于将至少部分所述蒸发凝液循环至所述混酸单元T82中。优选地,所述蒸发浓缩单元T92与所述调浆单元T2 通过管路连接,用于将至少部分所述蒸发凝液循环至所述调浆单元中用作至少部分调浆用水。
其中,所述DDGS是指酒糟蛋白,可用于生产饲料产品。
在本实用新型中,该系统中各单元的操作条件均为本领域公知,在此不再赘述。
以下将通过实施例对本实用新型进行详细描述。
以下实施例和对比例中,除非特别说明,用到的试剂均为市售品。
原料酸为98%的浓硫酸,耗酸量以每生产1t乙醇所消耗的浓硫酸的体积计。
用于纤维素原料产乙醇的2#菌种为YEPD酵母菌。
用于淀粉质原料产乙醇的1#菌种为酿酒酵母(安琪超级酿酒高活性干酵母),购自湖北安琪酵母股份公司。
α-淀粉酶购自诺维信公司。
纤维素酶为克莱恩货诺维信公司牌号为高效纤维素酶的市售品。
所述淀粉质原料为玉米,纤维素原料为玉米秸秆。
实施例1
本实施例用于说明本实用新型所述的方法中制备乙醇的系统
本实施例在如图1所示的系统中进行,具体步骤如下。
(1)利用淀粉质原料制备乙醇
将淀粉质原料经1#粉碎单元T1粉碎后过20目筛得到淀粉质原料颗粒。将淀粉质原料颗粒送至调浆单元T2,在调浆罐中与调浆用水混合进行调浆,得到淀粉质原料浆液,调浆温度为80℃,调浆用水的用量使得得到的淀粉质原料浆液中固形物的含量为30重量%。然后,在纤维素分离单元T3使用纤维分离机对淀粉质原料浆液进行纤维分离,得到淀粉浆液和淀粉质原料纤维。其中,新鲜蒸汽作为调浆单元T2的热源,经换热得到调浆凝液,调浆凝液通过管路从调浆单元T3输送至配酸单元T86中用作配酸水。所述淀粉质原料纤维通过管路从调浆单元T3输送至混酸单元T82中与酸洗物料和酸液混合。
在液化单元T4中将淀粉浆液与α-淀粉酶混合均匀后进行液化,得到液化液;其中,相对于1克淀粉质原料,所述α-淀粉酶的用量为20酶活力单位,液化的条件为:液化的温度为90℃,液化的时间为90分钟,液化的pH 值为5.6。
将1#菌种加入1#活化单元T14的活化罐中,与水混合活化10h。将液化液和1#活化单元T14中得到的1#种子液输送至1#发酵单元T5中,进行 1#发酵,得到1#发酵醪液,分离菌体后,得到1#成熟醪液。其中,相对于1 克上述液化液,所述1#菌种的接种量为105cfu。1#发酵的条件包括:温度为 31.5℃,pH为4.5,发酵时间为65小时。
将所述1#成熟醪液输送至1#粗馏单元T6中进行粗馏,具体在配置有 1#粗馏塔再沸器的1#粗馏塔中在82℃条件下进行粗馏,得到1#废醪液和1# 粗馏馏分。其中,所述1#粗馏的热源为蒸汽,其中至少热源来自蒸汽爆破单元T84的气爆蒸汽,蒸汽换热后得到1#粗馏凝液。1#粗馏凝液通过管道输送至配酸单元T86用作至少部分配酸水。
将1#废醪液在1#固液分离装置T131中的板框过滤机中进行固液分离得到废醪清液和废醪湿饼。在蒸发浓缩单元T132中对所述废醪清液进行四效蒸发,得到蒸发凝液和废醪浓缩液。所述废醪浓缩液与所述废醪湿饼在干燥单元T133的干燥机干燥处理后,得到DDGS。
其中,所述蒸发凝液通过管路输送至混酸单元T82中与酸洗物料和酸液混合。
(2)利用纤维素原料制备乙醇
在2#粉碎单元T7中,将纤维素原料通过一次粉碎机粉碎至平均长度为约7cm的长段,然后进行二次粉碎,将其粉碎至平均长度约为1.5cm的碎片,得到纤维素原料粉碎物。
在水解单元T8中,对所述纤维素原料粉碎物进行水解,具体步骤如下:在酸洗单元T81的漂洗机中对所述纤维素原料粉碎物进行酸洗,得到第一废酸液和酸洗物料,第一废酸液经固液分离单元T85中沉降槽沉降后得到第一废酸清液和灰渣,所述第一废酸清液输送至所述酸洗单元T81做至少部分酸洗用酸,灰渣丢弃。在配酸单元T86的配酸罐中,将98%的浓硫酸在配酸水的作用下稀释成2%的稀硫酸。然后,在混酸单元T82的混合运送机中,将酸洗物料、来自步骤(1)中的淀粉质原料纤维和蒸发凝液以及稀硫酸雾化液进行混酸处理,得到混酸物料,其中稀硫酸和酸洗物料的重量比为1:1.8。
所述混酸物料输送至酸水解单元T83的蒸煮系统,所述混酸物料在蒸煮系统的喂料器处通过挤压进行第一脱水处理,得到脱水物料和第二废酸液。挤压得到的脱水物料进入蒸煮系统进行加压加热处理,得到酸水解物料,其中压力为1.5Mpa,温度为190℃,处理时间为30s。打开蒸汽爆破单元T84 的喷放阀,使得所述蒸煮系统中的酸水解物料释放至常压环境中,得到气爆蒸汽和水解后的物料。
通过固液分离单元T85的格栅分离将第二废酸液中的酸渣分离出来,然后再经过沉降得到第二废酸清液,酸渣通过管理输送至混酸单元T82中。所述第一废酸清液和所述第二废酸清液储存至废酸清液储存罐中,在酸洗时循环至酸洗单元T81中用作至少部分酸洗用酸。
将所述水解后的物料输送至酶解单元T9的混料绞龙H0中,所述混料绞龙H0的结构如图2所示,该混料绞龙H0包括电机H1、减速箱H2、入料口H3、加酶口H4、桨片H5、主轴H6和出料口H7。水解后的物料通过进料口H3进入所述混料绞龙H0中,纤维素酶通过加酶口H4进入所述混料绞龙H0中。在电机H1的带动下,主轴H6和主轴H6上的桨片H5旋转,水解后的物料和纤维素酶在桨片H5的推动和搅拌作用下充分混合,并进行预酶解,使得水解后的物料的粘度沿物料前进方向逐渐降低,然后,预酶解后的物料从出料口H7排出。
将预酶解的物料输送至第一酶解装置的两个串联的酶解罐中进行第一酶解8h,所述酶解的温度为50℃;然后再在第二酶解单元中的10个串联的酶解罐中进行第二酶解,总酶解时间为36h,酶解温度为50℃。其中,以每克含纤维素原料的干重计,所述纤维素酶的用量为12酶活力单位。
在2#活化单元T15中,将2#菌种加入扩配罐中进行一级和二级扩培,然后得到2#种子液。所述一级扩培和二级扩培的扩培条件相同:pH为4.5,温度为35℃,扩培时间为16h,接种量为105cfu/mL扩培培养基,培养基为步骤(1)中得到的液化液,使用氨水调节pH至4.5。
将2#酶解液和2#种子液通过管路输送至2#发酵单元T10的发酵罐中,进行发酵,得到发酵醪液,分离菌体后,得到2#成熟醪液。其中,相对于1 克上述酶解液,接种量为105cfu。发酵的条件包括:发酵温度为35℃,pH 为4.5,发酵的时间为40小时,过滤处理后得到2#成熟醪液。
将所述2#成熟醪液输送至2#粗馏单元T11中进行粗馏,所述2#粗馏单元T11为配置有2#粗馏塔再沸器的2#粗馏塔,在82℃条件下进行粗馏,得到2#废醪液和2#粗馏馏分。使用新鲜蒸汽为2#粗馏塔再沸器提供热源,换热后得到2#粗馏凝液,输送至配酸单元T86中用作至少部分配酸水。
对2#废醪液进行固液分离,得到2#清液和2#固体废弃物。其中,2#清液输送至污水处理系统,对2#固体废弃物进行焚烧处理。
(3)精馏
在精馏单元T12中将步骤(1)得到的1#粗馏馏分和步骤(2)得到的 2#粗馏馏分进行精馏,具体地,在配置第一精馏塔再沸器的第一精馏塔中在 120℃下进行第一精馏,所得二次精馏馏分再在配置第二精馏塔再沸器的第二精馏塔中在157℃下第二精馏。在第二脱水单元T16的分子筛中进行第二脱水得到成品酒气,所述成品酒气用于与成熟醪液进行换热,换热后的成品酒气得到燃料乙醇。
其中,使用新鲜蒸汽为第一精馏塔再沸器和第二精馏塔再沸器提供热源,换热后得到的精馏凝液,输送配酸单元T86用作至少部分配酸水;第一精馏塔中得到的塔釜凝液也输送至配酸单元T86用作至少部分配酸水。
另外,在2#活化单元T15和1#发酵单元T5中进行的扩培和发酵过程以及2#发酵单元T10中进行的发酵过程中产生CO2,将CO2输送至CO2洗涤罐中,然后分别回流至2#成熟醪液和1#成熟醪液中。
在利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统中,α-淀粉酶的使用量为0.5kg/t乙醇,纤维素酶的使用量为0.5t/t乙醇,总耗水量为12.5t/t乙醇,总耗蒸汽量为8.9t/t乙醇。
其中,在该系统的淀粉质原料产乙醇部分,每产生1t乙醇淀粉质原料 (玉米)的使用量3t。
实施例2
本实施例用于说明本实用新型所述的方法中乙醇的制备方法
按照实施例1所述的方法进行操作,不同的是,所述混料绞龙替换为仅具有输送功能的输送绞龙。
在淀粉质原料和纤维素原料联产乙醇的过程中,达到相同的酶解程度纤维素酶的使用量为0.7t/t乙醇。
其中,每产生1t乙醇淀粉质原料的使用量、α-淀粉酶的使用量、总耗水量和总耗蒸汽量与实施例1基本相同。
实施例3
本实施例用于说明本实用新型所述的方法中乙醇的制备方法
按照实施例1所述的方法进行操作,不同的是,所述气爆蒸汽中性处理后进入污水处理。
在淀粉质原料和纤维素原料联产乙醇的过程中,总耗蒸汽量为9t/t乙醇。
其中,每产生1t乙醇淀粉质原料的使用量、α-淀粉酶的使用量、纤维素酶的使用量和总耗水量与实施例1基本相同。
对比例1
本对比例用于说明参比的乙醇的制备方法
按照实施例1所述的方法进行操作,不同的是,所述系统中不含纤维分离单元。
在淀粉质原料和纤维素原料联产乙醇的过程中,α-淀粉酶的使用量为 0.5kg/t乙醇,纤维素酶的使用量为0.5t/t乙醇,总耗水量为15t/t乙醇,总耗蒸汽量为10.5t/t乙醇。
其中,在淀粉质原料产乙醇部分,每产生1t乙醇淀粉质原料(玉米) 的使用量3.3t。
本实用新型通过纤维素原料和淀粉质原料联产,对淀粉质原料进行纤维处理,对生产过程中得到的蒸汽、废酸和废料进行回收以及使用混料绞龙 H0进行预酶解,能够显著降低产生1t乙醇消耗的玉米、α-淀粉酶、纤维素的用量,还能够降低水耗、酸耗以及耗蒸汽量。
以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式,但是,本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内,可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型,包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合,这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容,均属于本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种利用淀粉质原料和纤维素原料制备乙醇的系统,其特征在于,该系统包括:
1#粉碎单元(T1),用于对所述淀粉质原料进行粉碎,得到淀粉质原料颗粒;
调浆单元(T2),用于将所述淀粉质原料颗粒进行调浆,得到淀粉质原料浆液;
纤维分离单元(T3),用于将所述淀粉质原料浆液进行纤维分离,得到淀粉浆液和淀粉质原料纤维;
液化单元(T4),用于将所述淀粉浆液进行液化,得到液化液;
1#发酵单元(T5),用于将所述液化液进行1#发酵,得到1#成熟醪液;
1#粗馏单元(T6),用于将所述1#成熟醪液进行1#粗馏,得到1#粗馏馏分和1#废醪液;
2#粉碎单元(T7),用于对所述纤维素原料进行粉碎,得到纤维素原料粉碎物;
水解单元(T8),用于将所述纤维素原料粉碎物和所述淀粉质原料纤维进行水解,得到水解后的物料;
酶解单元(T9),用于将所述水解后的物料进行酶解,得到酶解液;
2#发酵单元(T10),用于将所述酶解液进行2#发酵,得到2#成熟醪液;
2#粗馏单元(T11),用于将所述2#成熟醪液进行2#粗馏,得到2#粗馏馏分;
精馏单元(T12),用于将1#粗馏馏分和2#粗馏馏分进行精馏,得到乙醇。
2.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述水解单元(T8)包括:
酸洗单元(T81),用于将所述纤维素原料粉碎物进行酸洗,得到酸洗物料和第一废酸液;
混酸单元(T82),用于将所述酸洗物料、所述淀粉质原料纤维与酸液混合均匀,得到混酸物料;
酸水解单元(T83),用于对所述混酸物料进行酸水解,得到酸水解物料;
蒸汽爆破单元(T84),用于对所述酸水解物料进行蒸汽爆破,得到水解后的物料和气爆蒸汽;
其中,所述酸水解单元(T83)中设置有脱水装置,用于在对所述混酸物料进行酸水解前,对所述混酸物料进行第一脱水处理,得到脱水物料和第二废酸液;
其中,所述调浆单元(T2)通过管路与所述混酸单元(T82)相连接,用于将所述调浆凝液输送至所述混酸单元(T82)。
3.根据权利要求2所述的系统,其特征在于,所述水解单元(T8)中还包括固液分离单元(T85);
所述固液分离单元(T85)与所述酸洗单元(T81)通过管路连接,用于将所述第一废酸液进行固液分离,得到第一废酸清液和灰渣;和/或
所述固液分离单元(T85)与所述酸水解单元(T83)通过管路连接,用于将所述第二废酸液进行固液分离,得到第二废酸清液和酸渣;和/或
所述固液分离单元(T85)与所述酸洗单元(T81)通过管路连接,用于将第一废酸清液和/或第二废酸清液循环至所述酸洗单元(T81)用作至少部分酸洗用酸。
4.根据权利要求3所述的系统,其特征在于,所述1#粗馏单元(T6) 包括配置有1#粗馏塔再沸器的1#粗馏塔,所述1#粗塔再沸器以蒸汽为热源,所述蒸汽通过换热得到1#粗馏凝液;
所述2#粗馏单元(T11)包括配置有2#粗馏塔再沸器的2#粗馏塔,所述2#粗塔再沸器以蒸汽为热源,所述蒸汽通过换热得到2#粗馏凝液;
所述1#粗馏塔再沸器和/或所述2#粗馏塔再沸器与所述混酸单元(T82)通过管路连接,用于将所述1#粗馏凝液和/或所述2#粗馏凝液循环至所述混酸单元(T82)中用作至少部分配酸水。
5.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述酶解单元(T9)包括混料绞龙(H0)、纤维素酶供给装置和酶解装置;
其中,所述混料绞龙(H0)通过管路与纤维素酶供给装置连接,使得在所述混料绞龙(H0)中将纤维素酶与所述水解后的物料混合,进行预酶解;
所述混料绞龙(H0)通过管路与所述酶解装置连接,用于将所述预酶解后的物料输送至酶解装置,进行主酶解;
其中,所述混料绞龙(H0)具有桨式结构的桨片(H5)。
6.根据权利要求2所述的系统,其特征在于,该系统还包括1#后处理单元(T13),所述1#后处理单元(T13)包括:
1#固液分离装置(T131),用于将1#废醪液进行固液分离,得到废醪清液和废醪湿饼;
蒸发浓缩单元(T132),用于将所述废醪清液进行蒸发浓缩,得到废醪浓缩液和蒸发凝液,
干燥单元(T133),用于将所述废醪湿饼和所述废醪浓缩液进行干燥,得到DDGS。
7.根据权利要求6所述的系统,其特征在于,所述蒸发浓缩单元(T132) 与所述混酸单元(T82)通过管路连接,用于将至少部分所述蒸发凝液循环至所述混酸单元(T82)中,和/或
所述蒸发浓缩单元(T132)与所述调浆单元(T2)通过管路连接,用于将至少部分所述蒸发凝液循环至所述调浆单元(T2)中用作至少部分调浆用水。
8.根据权利要求2所述的系统,其特征在于,所述精馏单元(T12)包括配置有精馏塔再沸器的精馏塔,所述精馏塔再沸器的热源来自新鲜蒸汽,所述新鲜蒸汽在所述精馏塔再沸器中进行换热形成精馏凝液;
所述精馏塔再沸器通过管路与所述混酸单元(T82)连接,用于将所述精馏凝液循环至所述混酸单元(T82)中用作至少部分配酸水;
所述精馏塔与所述混酸单元(T82)通过管路连接,用于将精馏塔中形成的塔釜凝液循环至所述混酸单元(T82)中用作至少部分配酸水。
9.根据权利要求2所述的系统,其特征在于,所述蒸汽爆破单元通过管路与所述1#粗馏单元(T6)、所述2#粗馏单元(T11)和所述调浆单元(T2)中的至少一个单元通过管路连接,用于将至少部分所述气爆蒸汽循环至所述1#粗馏单元(T6)、所述2#粗馏单元(T11)和所述调浆单元(T2)中的至少一个单元中用作至少部分热源。
10.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述调浆单元(T2)与所述水解单元(T8)通过管路连接,用于将调浆单元(T2)得到的调浆凝液循环至所述水解单元(T8)用作至少部分配酸水。
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