CN211729131U - 一种电子产品制造用放置架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电子产品制造用放置架，包括底座，底座的顶部设置有横板，横板的底部左右两侧对称固接有立板，横板的顶部开设有穿线通孔，穿线通孔的顶部设置有第一轮座，第一轮座上转动连接有第一定滑轮，横板的右侧壁顶部固接有第二轮座，第二轮座的顶部转动连接有第二定滑轮，两组立板之间自上而下等间距滑动连接有承载板，承载板的底部自左向右等间距固接有分隔布带，右侧立板的右侧壁下端前后两侧对称固接有支撑板，两组支撑板之间转接有轴杆，轴杆贯穿左侧支撑板左侧壁的一端固接有支撑条块，支撑条块的左侧壁下端设置有驱动手柄杆，本实用新型结构设计合理，便于适用不同身高人群的使用，减少对电子产品造成脱手掉落摔坏的可能。

Description

一种电子产品制造用放置架

技术领域

本实用新型涉及电子产品制造技术领域，具体涉及一种电子产品制造用放置架。

背景技术

电子产品在二十世纪发展最迅速，应用最广泛，成为近代科学技术发展的一个重要标志，主要包括手表、智能手机、电话、电视机、影碟机、录像机、摄录机、收音机、收录机、组合音箱、激光唱机（CD）、电脑、游戏机、移动通信产品等，随着电子产品技术的更新与数码时代的来临，在如今信息化时代，吸引了更多的消费人群来使用，促进了电子产品的飞速发展。

目前对一些较大较重的电子产品在生产制造过程中，通常在使用放置架对其进行放置时，对放置架上的高处位置，通常需要作业人员进行托举存放，对身高较低的作业人员来说作业不是很方便，容易对电子产品造成脱手掉落摔坏的可能，为此，我们提出一种电子产品制造用放置架。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种电子产品制造用放置架，便于适用不同身高人群的使用，减少对电子产品造成脱手掉落摔坏的可能。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现：

一种电子产品制造用放置架，包括底座，所述底座的底部四角均设置有万向轮，所述底座的顶部设置有横板，所述横板的底部左右两侧对称固接有立板，且立板的底部与底座相固接，所述横板的顶部中心处开设有穿线通孔，所述穿线通孔的顶部设置有第一轮座，且第一轮座的底部与横板相固接，所述第一轮座上转动连接有第一定滑轮，所述横板的右侧壁顶部固接有第二轮座，所述第二轮座的顶部转动连接有第二定滑轮，两组所述立板之间自上而下等间距滑动连接有承载板，所述承载板的底部自左向右等间距固接有分隔布带，相邻两组所述承载板之间通过分隔布带相固接，且底部分隔布带与底座的顶部相固接，右侧所述立板的右侧壁下端前后两侧对称固接有支撑板；

两组所述支撑板之间转接有轴杆，且轴杆的左端贯穿左侧支撑板的左侧壁，所述轴杆贯穿左侧支撑板左侧壁的一端固接有支撑条块，所述支撑条块的左侧壁下端设置有驱动手柄杆，且驱动手柄杆的右端活动贯穿支撑条块的右侧壁与左侧支撑板相螺接，所述承载板的右侧壁固接有密封布帘，相邻两组所述承载板之间通过密封布帘相固接，且底部密封布帘与底座的右侧壁相固接；

前侧所述支撑板的前侧壁开设有与驱动手柄杆相配合的定位螺纹通孔，顶部所述承载板的顶部中心处固接有升降钢丝线，且升降钢丝线的顶端穿过穿线通孔并依次绕过第一定滑轮和第二定滑轮的顶部与轴杆相固接。

优选地，上述用于电子产品制造用放置架中，所述定位螺纹通孔在前侧支撑板上呈环形阵列排布，便于对转动调节后的轴杆进行定位。

优选地，上述用于电子产品制造用放置架中，所述承载板的左侧壁前后两端和右侧壁前后两端均设置有导向滚轮，所述立板贴近承载板的一侧的前后两端均开设有与导向滚轮相配合的导向滚槽，且导向滚槽的内腔底部贯穿立板的底部，通过导向滚轮在导向滚槽中滚动，便于对承载板在两组立板之间的收叠或展开。

优选地，上述用于电子产品制造用放置架中，所述驱动手柄杆包括活动柱，所述活动柱的左右两侧对称固接有圆盘挡块，两组所述圆盘挡块分别位于支撑条块的左右两侧，左侧所述圆盘挡块的左侧固接有手柄，右侧所述圆盘挡块的右侧固接有与定位螺纹通孔相配合的外螺纹柱，便于对驱动手柄杆在支撑板上的限位固定。

优选地，上述用于电子产品制造用放置架中，所述支撑条块的左侧壁底部开设有与活动柱相配合的活动通孔，便于活动柱在支撑条块上的活动调节，方便对外螺纹柱在定位螺纹通孔中的旋拧调节。

优选地，上述用于电子产品制造用放置架中，所述支撑板的底部与万向轮的底部之间的距离为60～80cm，便于不同身高人群的作业使用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构设计合理，一方面通过底座、立板和横板的配合构成架体结构，通过分隔布带、承载板和密封布帘的配合，对构成的架体结构内腔分隔成呈矩形阵列排布的存放格，从而便于对多组电子产品的共同存放；另一方面通过承载板与立板之间的滑动配合，通过分隔布带和密封布帘的自身的柔软性，通过转动轴杆对升降钢丝线进行缠绕收缩或放线伸长，在穿线通孔、第一定滑轮和第二定滑轮导向配合下，便于对多组承载板之间进行收叠，对架体上的高处位置的存放格进行下降，实现高处位置的存放格在同一高度位置逐层存放电子产品后再上升到高位置处，从而便于适用不同身高人群作业时的使用，减少对电子产品造成脱手掉落摔坏的可能。

当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的使用状态结构示意图一；

图2为本实用新型的使用状态结构示意图二；

图3为本实用新型的图1的右视局部使用状态结构示意图；

图4为本实用新型的驱动手柄杆的使用状态结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-底座，2-万向轮，3-横板，4-立板，5-穿线通孔，6-第一轮座，7-第一定滑轮，8-第二轮座，9-第二定滑轮，10-承载板，11-分隔布带，12-支撑板，13-轴杆，14-支撑条块，15-驱动手柄杆，1501-手柄，1502-圆盘挡块，1503-活动柱，1504-外螺纹柱，16-密封布帘，17-定位螺纹通孔，18-升降钢丝线。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4所示，一种电子产品制造用放置架，包括底座1，底座1的底部四角均设置有万向轮2，底座1的顶部设置有横板3，横板3的底部左右两侧对称固接有立板4，且立板4的底部与底座1相固接，横板3的顶部中心处开设有穿线通孔5，穿线通孔5的顶部设置有第一轮座6，且第一轮座6的底部与横板3相固接，第一轮座6上转动连接有第一定滑轮7，横板3的右侧壁顶部固接有第二轮座8，第二轮座8的顶部转动连接有第二定滑轮9，两组立板4之间自上而下等间距滑动连接有承载板10，承载板10的左侧壁前后两端和右侧壁前后两端均设置有导向滚轮，立板4贴近承载板10的一侧的前后两端均开设有与导向滚轮相配合的导向滚槽，且导向滚槽的内腔底部贯穿立板4的底部，通过导向滚轮在导向滚槽中滚动，便于对承载板10在两组立板4之间的收叠或展开，承载板10的底部自左向右等间距固接有分隔布带11，相邻两组承载板10之间通过分隔布带11相固接，且底部分隔布带11与底座1的顶部相固接，右侧立板4的右侧壁下端前后两侧对称固接有支撑板12，支撑板12的底部与万向轮2的底部之间的距离为60～80cm，便于不同身高人群的作业使用，两组支撑板12之间转接有轴杆13，且轴杆13的左端贯穿左侧支撑板12的左侧壁，轴杆13贯穿左侧支撑板12左侧壁的一端固接有支撑条块14，支撑条块14的左侧壁下端设置有驱动手柄杆15，且驱动手柄杆15的右端活动贯穿支撑条块14的右侧壁与左侧支撑板12相螺接，驱动手柄杆15包括活动柱1503，活动柱1503的左右两侧对称固接有圆盘挡块1502，两组圆盘挡块1502分别位于支撑条块14的左右两侧，左侧圆盘挡块1502的左侧固接有手柄1501，右侧圆盘挡块1502的右侧固接有与定位螺纹通孔17相配合的外螺纹柱1504，便于对驱动手柄杆15在支撑板12上的限位固定，支撑条块14的左侧壁底部开设有与活动柱1503相配合的活动通孔，便于活动柱1503在支撑条块14上的活动调节，方便对外螺纹柱1504在定位螺纹通孔17中的旋拧调节，承载板10的右侧壁固接有密封布帘16，相邻两组承载板10之间通过密封布帘16相固接，且底部密封布帘16与底座1的右侧壁相固接，前侧支撑板12的前侧壁开设有与驱动手柄杆15相配合的定位螺纹通孔17，定位螺纹通孔17在前侧支撑板12上呈环形阵列排布，便于对转动调节后的轴杆13进行定位，顶部承载板10的顶部中心处固接有升降钢丝线18，且升降钢丝线18的顶端穿过穿线通孔5并依次绕过第一定滑轮7和第二定滑轮9的顶部与轴杆13相固接。

本实施例的一个具体应用为：本实用新型结构设计合理，通过底座1、立板4和横板3的配合构成架体结构，通过分隔布带11、承载板10和密封布帘16的配合，对构成的架体结构内腔分隔成呈矩形阵列排布的存放格，从而便于对多组电子产品的共同存放，通过承载板10在两组立板4之间滑动调节，通过分隔布带11和密封布帘16自身的柔软性，通过顺时针转动驱动手柄杆15带动支撑条块14和轴杆13一起做顺时针转动，在穿线通孔5、第一定滑轮7和第二定滑轮9导向配合下，对升降钢丝线18进行放线伸长，对架体上的高处位置的存放格进行下降，便于对多组承载板10之间进行收叠，放置电子产品时，通过万向轮2将架体移动到作业区，通过逆时针转动驱动手柄杆15带动支撑条块14和轴杆13一起做逆时针转动，使轴杆13对升降钢丝线18进行缠绕收缩，对最顶部的承载板10进行升起，随着最顶部承载板10的逐渐升高，通过密封布帘16和分隔布带11的配合形成最顶处的一层存放格，通过活动柱1503在支撑条块14上活动，旋转手柄1501带动外螺纹柱1504旋拧进入支撑板12上合适位置处的定位螺纹通孔17中，对轴杆13进行限位，完成高位置处的一层电子产品的存放后，旋转手柄1501使外螺纹柱1504与定位螺纹通孔17脱离，继续重复上述操作，从而实现高处位置的存放格在同一高度位置逐层完成电子产品存放后再上升到高位置处，从而便于适用不同身高人群作业时的使用，减少对电子产品造成脱手掉落摔坏的可能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种电子产品制造用放置架，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的底部四角均设置有万向轮（2），所述底座（1）的顶部设置有横板（3），所述横板（3）的底部左右两侧对称固接有立板（4），且立板（4）的底部与底座（1）相固接，所述横板（3）的顶部中心处开设有穿线通孔（5），所述穿线通孔（5）的顶部设置有第一轮座（6），且第一轮座（6）的底部与横板（3）相固接，所述第一轮座（6）上转动连接有第一定滑轮（7），所述横板（3）的右侧壁顶部固接有第二轮座（8），所述第二轮座（8）的顶部转动连接有第二定滑轮（9），两组所述立板（4）之间自上而下等间距滑动连接有承载板（10），所述承载板（10）的底部自左向右等间距固接有分隔布带（11），相邻两组所述承载板（10）之间通过分隔布带（11）相固接，且底部分隔布带（11）与底座（1）的顶部相固接，右侧所述立板（4）的右侧壁下端前后两侧对称固接有支撑板（12）；

两组所述支撑板（12）之间转接有轴杆（13），且轴杆（13）的左端贯穿左侧支撑板（12）的左侧壁，所述轴杆（13）贯穿左侧支撑板（12）左侧壁的一端固接有支撑条块（14），所述支撑条块（14）的左侧壁下端设置有驱动手柄杆（15），且驱动手柄杆（15）的右端活动贯穿支撑条块（14）的右侧壁与左侧支撑板（12）相螺接，所述承载板（10）的右侧壁固接有密封布帘（16），相邻两组所述承载板（10）之间通过密封布帘（16）相固接，且底部密封布帘（16）与底座（1）的右侧壁相固接；

前侧所述支撑板（12）的前侧壁开设有与驱动手柄杆（15）相配合的定位螺纹通孔（17），顶部所述承载板（10）的顶部中心处固接有升降钢丝线（18），且升降钢丝线（18）的顶端穿过穿线通孔（5）并依次绕过第一定滑轮（7）和第二定滑轮（9）的顶部与轴杆（13）相固接。

2.根据权利要求1所述的一种电子产品制造用放置架，其特征在于：所述定位螺纹通孔（17）在前侧支撑板（12）上呈环形阵列排布。

3.根据权利要求1所述的一种电子产品制造用放置架，其特征在于：所述承载板（10）的左侧壁前后两端和右侧壁前后两端均设置有导向滚轮，所述立板（4）贴近承载板（10）的一侧的前后两端均开设有与导向滚轮相配合的导向滚槽，且导向滚槽的内腔底部贯穿立板（4）的底部。

4.根据权利要求1所述的一种电子产品制造用放置架，其特征在于：所述驱动手柄杆（15）包括活动柱（1503），所述活动柱（1503）的左右两侧对称固接有圆盘挡块（1502），两组所述圆盘挡块（1502）分别位于支撑条块（14）的左右两侧，左侧所述圆盘挡块（1502）的左侧固接有手柄（1501），右侧所述圆盘挡块（1502）的右侧固接有与定位螺纹通孔（17）相配合的外螺纹柱（1504）。

5.根据权利要求1所述的一种电子产品制造用放置架，其特征在于：所述支撑条块（14）的左侧壁底部开设有与活动柱（1503）相配合的活动通孔。

6.根据权利要求1所述的一种电子产品制造用放置架，其特征在于：所述支撑板（12）的底部与万向轮（2）的底部之间的距离为60～80cm。

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