CN211695843U - 一种双作业模式的链式熔化炉 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种双作业模式的链式熔化炉，通过截止阀和导流阀改变高温燃气的流向，实现不同的作业模式，更符合不同用户的需求；其中，高热效作业模式具有更高的热效率，而零烧损作业模式则让金属在无氧的传热介质中熔化，达到零烧损的效果，更加节能环保；此外，还能通过调节截止阀，使得链式熔炉的各个炉体之间能够串联，达到炉体之间逐步下降的温度梯度，以达到最高的热效率；也可以通过调节截止阀，使得链式熔炉的各个炉体之间并联，并且能够做到任意一个炉体切断进出气进行上料和下料工作，而不须停止整个系统和其它熔炉的工作；同时，各个炉体可以各自熔化不同牌号的金属，从而实现不同牌号的金属在同一条熔化炉上同时熔化作业。
Description
技术领域
本实用新型涉及熔化炉领域，尤指一种双作业模式的链式熔化炉。
背景技术
在冶金领域中，熔化金属是十分普遍而重要的工艺。熔化后的金属能够用于铸造各种造型的金属部件。熔化炉是根据铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能熔铝炉，主要用于铝锭的熔化与保温，它能很好地满足铝熔炼的工艺。该炉是由熔化室、坩埚、加热元件、炉盖升降机构、电器自动控温系统等组成。炉壳由型钢及钢板焊接成方形或圆筒形。在炉体前端下部有一孔，供坩埚因腐蚀，氧化产生裂缝而形成漏滴情况下，可使坩埚内的熔液通过此孔流出炉体外，以使工作室炉膛不致受到损坏。
目前在国内汽车行业、通讯行业、建筑行业、装饰品等快速发展,对金属合金的使用量也越来越大，结合铝合金产品的密度低、强度高、可压铸性强，适合压铸复杂的结构，所以应用非常广泛，因此对熔炼铝液和存储铝液的设备要求也越来越高。
现有技术中的熔化炉燃烧率不高、而且氧化率高、造成金属氧化烧损等不良效果，并且作业模式固定单一，无法满足用户不同的需求。因此，熔化炉需要在设计上加以改进，以更好的满足降低生产成本、节能低烧损的要求。
实用新型内容
为解决上述问题，本实用新型提供一种双作业模式的链式熔化炉，给用户更多的选择，满足用户更多的需求。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种双作业模式的链式熔化炉，包括燃烧室、燃烧器、链式熔炉、热氧分离器、余热回收器，所述燃烧器与燃烧室固定，所述燃烧室通过导流管和进气主管与链式熔炉连通，所述链式熔炉通过回气主管与余热回收器连接，所述余热回收器连接有排气通道，所述回气主管和排气通道在余热回收器内连通，所述余热回收器还连接有空气导管，所述空气导管一端与第一风机连通，另一端经过余热回收器与燃烧器连通；
所述燃烧室通过导流管和进气管道与热氧分离器连接，所述热氧分离器通过出气管道与余热回收器连接，并且经过余热回收器与排气通道连通，所述进气管道和出气管道在热氧分离器内连通，所述导流管还通过循环出气管和热氧分离器连接，所述热氧分离器经过循环入气管与回气主管连接，所述循环出气管和循环入气管在热氧分离器内连通；
所述导流管上设有导流阀，所述进气管道、循环出气管、循环入气管、进气支管与炉体之间、回气支管与炉体之间、以及回气主管与余热回收器的连接处分别设有截止阀。
进一步地，所述链式熔炉包括若干个炉体，所述进气主管分别通过进气支管与各个炉体连通，所述回气主管还分别通过回气支管与各个炉体连通，所述各个炉体依次通过管道连通，所述炉体与炉体连接的管道处分别连接有截止阀。
其中，所述各个炉体之间依次通过管道连通，形成一个循环，所述炉体之间的管道一侧与进气支管连通，另一侧与回气支管连通，且该管道上的截止阀设于管道中间。
进一步地，所述热氧分离器的循环入气管上还设有用于导流的第二风机。
进一步地，所述回气主管与余热回收器的连接处以及出气管道与余热回收器的连接处相通。
进一步地，所述燃烧器通过燃料或天然气燃烧。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型双作业模式的链式熔化炉能够实现高热效作业模式或者零烧损作业模式，通过截止阀和导流阀改变高温燃气的流向，实现不同的作业模式，工作模式更加多元化，更符合不同用户的需求；
其中，高热效作业模式具有更高的热效率，而零烧损作业模式则让金属在无氧的传热介质中熔化，达到零烧损的效果，更加节能环保；
此外，还能通过调节截止阀，使得链式熔炉的各个炉体之间能够串联，达到炉体之间逐步下降的温度梯度，以达到最高的热效率；也可以通过调节截止阀，使得链式熔炉的各个炉体之间并联，使得多个炉体同时工作和出金属液，并且能够做到任意一个炉体切断进出气进行上料和下料工作，而不须停止整个系统和其它熔炉的工作。
另外，各个炉体可以各自熔化不同牌号的金属，从而实现不同牌号的金属在同一条熔化炉上同时熔化作业。
附图说明
图1是本实施例高热效作业模式的结构示意图。
图2是本实施例零烧损作业模式的结构示意图。
附图标号说明：1.燃烧室；2.燃烧器；3.链式熔炉；31.炉体；4.热氧分离器；5.余热回收器；51.排气通道；6.导流管；61.导流阀；7.进气主管；71.进气支管；8.回气主管；81.回气支管；9.空气导管；91.第一风机；10.进气管道；11.出气管道；12.循环出气管；13.循环入气管；131.第二风机；14.截止阀；。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参阅图1-2所示，本实用新型关于一种双作业模式的链式熔化炉，包括燃烧室1、燃烧器2、链式熔炉3、热氧分离器4、余热回收器5，所述燃烧器2与燃烧室1固定，所述燃烧室1通过导流管6和进气主管7与链式熔炉3连通，所述链式熔炉3通过回气主管8与余热回收器5连接，所述余热回收器5连接有排气通道51，所述回气主管8和排气通道51在余热回收器5内连通，所述余热回收器5还连接有空气导管9，所述空气导管9一端与第一风机91连通，另一端经过余热回收器5与燃烧器2连通；
所述燃烧室1通过导流管6和进气管道10与热氧分离器4连接，所述热氧分离器4通过出气管道11与余热回收器5连接，并且经过余热回收器5与排气通道51连通，所述进气管道10和出气管道11在热氧分离器4内连通，所述导流管6还通过循环出气管12和热氧分离器4连接，所述热氧分离器4经过循环入气管13与回气主管8连接，所述循环出气管12和循环入气管13在热氧分离器4内连通；
所述导流管6上设有导流阀61，用于通断进气管道10和循环出气管12，其中进气管道10、循环出气管12、循环入气管13、进气支管71与炉体31之间、回气支管81与炉体31之间、以及回气主管8与余热回收器5的连接处分别设有截止阀14。
在本实施例中，所述链式熔炉3包括若干个炉体31，所述进气主管7分别通过进气支管71与各个炉体31连通，所述回气主管8还分别通过回气支管81与各个炉体31连通，所述各个炉体31依次通过管道连通，所述炉体31与炉体31连接的管道处分别连接有截止阀14。其中，所述各个炉体31之间依次通过管道连通，形成一个循环，所述炉体31之间的管道一侧与进气支管71连通，另一侧与回气支管81连通，且该炉体31管道上的截止阀14设于管道中间。其中，链式熔炉3中的各个炉体31为现有技术中能够上料和下料的熔炉，在此不再赘述。
在本实施例中，空气导管9的进风口出设有第一风机91，把外界的新鲜空气抽入燃烧器2中，热氧分离器4的循环入气管13上还设有用于导流的第二风机131；而余热回收器5的排气通道51采用烟囱进行排气。其中，所述回气主管8与余热回收器5的连接处以及出气管道11与余热回收器5的连接处相通，实现共用余热回收器5的一个接口。
在本实施例中，用户能够通过截止阀14和导流阀61改变高温燃气的流向，实现不同的作业模式，分别包括高热效作业模式和零烧损作业模式，下面分别对两种作业模式的工作过程进行说明。
一、请参阅图1所示，高热效作业模式时，关闭进气管道10、循环入气管13和循环出气管12的截止阀14，打开导流阀61以及回气主管8与余热回收器5的截止阀14，其工作过程如下：
1)燃烧器2燃油或燃气在燃烧室1燃烧；
2)燃烧室1出来的高温气体经过导流管6进入进气主管7，然后再经过进气支管71进入链式熔炉3中，使高温气体与链式熔炉3中的金属发生热交换，实现熔化金属的效应；
3)含有余热的气体从回气支管81经过回气主管8回流到余热回收器5，对通入燃烧器2的空气导管9内的新鲜空气进行预热后，最后经排气通道51排出。
二、请参阅图2所示，零烧损作业模式时，关闭导流阀61以及回气主管8与余热回收器5的截止阀14，打开进气管道10、循环入气管13和循环出气管12的截止阀，其工作过程如下：
1)燃烧器2使用燃油或燃气在燃烧室1燃烧；
2)燃烧室1出来的高温气体经过导流管6进入进气管道10，然后再进入热氧分离器4，对热氧分离器4内的工作气体进行加热，最后从出气管道11进入到余热回收器5，对通入燃烧器2的空气导管9的新鲜空气进行预热后，最后经排气通道51排出；
3)而第二风机131驱动热氧分离器4内高温的工作气体从循环出气管12吹出，并且经过导流管6进入进气主管7，然后再经过进气支管71进入链式熔炉3中，使高温的工作气体与链式熔炉3中的金属发生热交换，实现熔化金属的效应；
4)含有余热的工作气体从回气支管81经过回气主管8回流到循环入气管13，最后再进入热氧分离器4内吸收燃烧室1喷出的高温燃气的热量，再从循环出气管12吹出，进入下一个工作循环。
需要进一步说明的是，上述的工作气体可以是氮气或者是含氧极低的燃烧尾气，能够避免金属的氧化；此外，以上两个作业模式的高温气体在进入链式熔炉3中时，也可以实现串联多个炉体31或者并联多个炉体31进行作业。
串联炉体31作业时，打开进气支管71与第一个炉体31之间的截止阀14、最后一个回气支管81与炉体31之间的截止阀14，关闭其他进气支管71与炉体31之间的截止阀14，打开所有炉体31之间管道的截止阀14，使得炉体31串联相通；此时高温气体经过进气支管71从第一个炉体31进入，并且依次经过第二个炉体31、第三个炉体31、直到最后一个炉体31，最后经过回气支管81流到回气主管8，该种模式使得高温气体在每个炉体31的温度形成逐步下降的温度梯度，以达到最高的热效率；
并联炉体31作业时，打开所有进气支管71和回气支管81与炉体31的截止阀14，关闭所有炉体31之间管道的截止阀14，使得各个炉体31之间互不相通；此时高温气体分别经过进气支管71进入每个炉体31中，同时在多个炉体31内实现熔化金属效应，并且可以做到任意一个炉体31切断进气支管71和回气支管81、进行上料和下料工作，而且不需要停止整个系统和其他炉体31的工作，由于工作气体不含氧气，所以整个预热以及熔化过程可以到达零烧损的效果，同时也无氢气残留在金属液中，更加节能环保。
需要进一步说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”“固定”等术语应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种双作业模式的链式熔化炉，其特征在于：包括燃烧室、燃烧器、链式熔炉、热氧分离器、余热回收器，所述燃烧器与燃烧室固定，所述燃烧室通过导流管和进气主管与链式熔炉连通，所述链式熔炉通过回气主管与余热回收器连接，所述余热回收器连接有排气通道，所述回气主管和排气通道在余热回收器内连通，所述余热回收器还连接有空气导管，所述空气导管一端与第一风机连通，另一端经过余热回收器与燃烧器连通；
所述燃烧室通过导流管和进气管道与热氧分离器连接，所述热氧分离器通过出气管道与余热回收器连接，并且经过余热回收器与排气通道连通，所述进气管道和出气管道在热氧分离器内连通，所述导流管还通过循环出气管和热氧分离器连接，所述热氧分离器经过循环入气管与回气主管连接，所述循环出气管和循环入气管在热氧分离器内连通；
所述导流管上设有导流阀，所述进气管道、循环出气管、循环入气管、进气支管与炉体之间、回气支管与炉体之间、以及回气主管与余热回收器的连接处分别设有截止阀。
2.根据权利要求1所述的一种双作业模式的链式熔化炉，其特征在于：所述链式熔炉包括若干个炉体，所述进气主管分别通过进气支管与各个炉体连通，所述回气主管还分别通过回气支管与各个炉体连通，所述各个炉体依次通过管道连通，所述炉体与炉体连接的管道处分别连接有截止阀。
3.根据权利要求2所述的一种双作业模式的链式熔化炉，其特征在于：所述各个炉体之间依次通过管道连通，形成一个循环，所述炉体之间的管道一侧与进气支管连通，另一侧与回气支管连通，且该管道上的截止阀设于管道中间。
4.根据权利要求1所述的一种双作业模式的链式熔化炉，其特征在于：所述热氧分离器的循环入气管上还设有用于导流的第二风机。
5.根据权利要求1所述的一种双作业模式的链式熔化炉，其特征在于：所述回气主管与余热回收器的连接处以及出气管道与余热回收器的连接处相通。
6.根据权利要求1所述的一种双作业模式的链式熔化炉，其特征在于：所述燃烧器通过天然气燃烧。
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2019
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