CN211618218U - 一种自动化封装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动化封装装置，包括包装盒装箱单元以及外箱封箱单元，所述包装盒装箱单元用于将食品包装盒装入外箱内，所述外箱封箱单元用于将外箱封口，其中，所述包装盒装箱单元包括第一水平输送单元、对齐单元以及搬运单元，所述外箱封箱单元包括第二水平输送单元、翻折单元以及胶带封箱单元。本实用新型可自动化实现从包装盒到外箱封装的全过程作业，效率高，节省大量人力成本；且结构简单，无复杂原理的设备。

Description

一种自动化封装装置

技术领域

本实用新型涉及食品自动化生产流水线技术领域，具体涉及一种自动化封装装置。

背景技术

休闲食品(leisure food)其实也是快速消费品的一类，是在人们闲暇、休息时所吃的食品，如瓜子、花生、话梅、饼干等。随着生活条件的日益提高。我国对该类休闲食品的需求也在不断提高。

休闲食品的包装一般依次包括包装袋、包装盒以及瓦楞箱，其中，每个包装袋内装有几十或者几百克的休闲食品，然后将若干袋装食品装在包装盒内，最后将若干包装盒封装在瓦楞箱内。目前，上述操作多采用人工方式，效率低且人力成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种高效的自动化封装装置。

为了实现本实用新型之目的，本申请提供以下技术方案。

在第一方面中，本申请提供一种自动化封装装置，所述封装装置包括包装盒装箱单元以及外箱封箱单元，所述包装盒装箱单元用于将食品包装盒装入外箱内，所述外箱封箱单元用于将外箱封口，所述外箱包括箱体、前板、后板、左板和右板，其中：

所述包装盒装箱单元包括第一水平输送单元、对齐单元以及搬运单元，其中，所述对齐单元位于第一水平输送单元的下方，用于将第一水平输送单元上的包装盒对齐；所述搬运单元位于水平输送单元上方，用于将对齐的包装盒搬运至外箱内；

所述外箱封箱单元包括第二水平输送单元、翻折单元以及胶带封箱单元，其中，所述包装盒搬运至外箱内时，所述外箱顶部开口且位于第二水平输送单元的后端，所述翻折单元位于第二水平输送单元的上方，所述翻折单元用于将前板、后板、左板和右板翻折成水平状态，所述胶带封箱单元位于第二水平输送单元的上方且位于翻折单元的前方，所述胶带封箱单元用于将胶带贴合在所述左板和右板的交界处。

本申请的大致流程如下：包装盒通过第一水平输送单元向前移动，然后被对齐单元摆放好位置，然后通过搬运单元将包装盒运送至外箱中；然后外箱被第二水平输送单元向前推送，在翻折单元的作用下，将外箱的前板、后板、左板和右板翻折至水平，最后通过胶带封箱单元将外箱进行封装。

在第一方面的一种实施方式中，所述第一水平输送单元包括输送带、输送辊道以及挡板，其中，所述输送带位于输送辊道的一端，在输送辊道的另一端以及两侧均设有挡板，包装盒在所述输送带和输送辊道上的前进方向相同。包装盒从输送带向前移动，进入输送辊道中，然后在输送辊道的作用下继续向前移动直至与挡板抵接。可在挡板上设置压力传感器，当包装盒与挡板抵接之后，压力传感器感应并给出信号，控制输送辊道和输送带停止。

在第一方面的一种实施方式中，所述对齐单元包括若干竖向的推杆、连接杆、方形固定框、第一升降单元以及第一电机，其中，

每根所述推杆竖向设置在输送辊道之间；所有所述推杆的一体化设置在所述连接杆上；

所述方形固定框两条相对侧边的内壁设有滑动轨道，所述滑动轨道与输送辊道轴线平行，所述连接杆的两端滑动连接在滑动轨道中，所述第一电机固定在方形固定框内，所述第一电机与连接杆固定并用于推动连接杆沿着滑动轨道移动；该设置可以保证推杆的直线移动轨迹固定。当推杆往上移动，然后水平移动，可以推动包装盒移动，直至与挡板抵接，此时包装盒被两块相互垂直的挡板以及推杆夹在中间，实现对齐；

所述方形固定框的外壁设有支撑杆，所述第一升降单元包括第二电机和竖向轨道，所述支撑杆滑动设置在所述竖向轨道内，所述第二电机与方形固定框固定，且用于驱动所述方形固定框升降。当包装盒在输送辊道作用下与挡板抵接后，输送辊道停止运动，然后第二电机驱动方形固定框及推杆向上移动，使推杆的顶端超出输送辊道的上表面，然后第一电机驱动连接杆和推杆向前移动，推动包装盒向前移动，直至包装盒与挡板抵接。此时，由于挡板上的压力传感器已经不再受到压力，因此输送辊道再次运行，新一批的包装盒再次归位。然后第二电机驱动方形固定框及推杆向下移动，使推杆的顶端低于输送辊道的下表面，最后第一电机驱动连接杆和推杆向后移动。在对齐单元中设置第一升降单元，避免推杆恢复初始位置过程中与已经放置在输送辊道上的包装盒碰撞。

在第一方面的一种实施方式中，所述搬运单元包括连接架、吸盘、第三电机、第四电机、水平轨道以及抽气泵，其中，

所述连接架为中空封闭的框体，所述吸盘固定在连接架的下方，所述吸盘与抽气泵均与连接架的内部连通；

所述固定板水平设置在连接架的上方，所述固定板滑动连接在所述水平轨道内，所述第四电机与水平固定板连接，且用于驱动所述固定板在水平轨道内移动；

所述第三电机固定设置在固定板的底部，所述第三电机与所述连接架的顶部连接并用于驱动所述连接架在竖直方向上升降。

在第一方面的一种实施方式中，所述翻折单元包括：

前板翻折挡板：设置在输送带上方，用于将所述前板向后翻折至水平；

后板翻折单元：设置在输送带的上方且位于前板翻折挡板的后方，用于将所述后板向前翻折；

左右板翻折单元：设置在输送带的上方且位于前板翻折挡板的两侧，用于将所述左板和右板向内翻折至水平。

在第一方面的一种实施方式中，所述前板翻折挡板包括固定支架以及固定在固定支架上的圆弧形挡板，其中，所述圆弧形挡板的最后端呈竖直，所述圆弧形挡板的最前端呈水平，所述圆弧形挡板的高度自后端向前端逐渐降低，且所述圆弧形挡板最前端的高度略大于所述箱体的高度；当外箱随着输送带向前移动，外箱的前板首先与圆弧形挡板的最后端接触，由于圆弧形挡板的形状设置，外箱继续向前移动时，会被圆弧形挡板往下压，直至最后被翻折成水平。

所述后板翻折单元包括摆臂以及伸缩电机，其中，所述摆臂呈L型，所述摆臂的上端与所述固定支架转动连接，所述伸缩电机固定在支架上且在前后方向上进行伸缩，所述伸缩电机的后端与摆臂的中部滑动连接；初始阶段时，伸缩电机伸长，使得摆臂位于高点，此时，摆臂的最底部高度高于后板及前板顶部的高度，因此外箱前进时不会受到摆臂的阻拦。当需要翻折后板时，伸缩电机缩短，驱动摆臂向下并向前摆动，在此过程中，摆臂的下端向前推动后板，使得后板向前翻折，直至其与水平方向呈30°左右向上。而随着外箱向前移动，后板与圆弧形挡板接触，并在圆弧形挡板的作用下最终被翻折成水平。优选的，所述圆弧形挡板的后端设有压力传感器。

所述左右板翻折单元包括两条对称设置在前板翻折挡板两侧的翻折杆，每条翻折杆后端的高度大于翻折杆前端的高度，且两条翻折杆前端的高度与圆弧形挡板最前端的高度相同，翻折杆后端之间的距离大于所述左板和右板之间的距离，两条翻折杆前端之间的距离为3～8cm。

在第一方面的一种实施方式中，所述胶带封箱单元包括放卷轴、导向板以及切割刀片，胶带收卷在所述放卷轴上，所述导向板的上端与固定支架转动连接，所述导向板底端的高度低于箱体的高度，且胶带的自由端紧贴导向板的后侧且向后面向外箱，所述切割刀片用于切断胶带。当外箱移动至前端与导向板接触时，胶带的前端贴住外箱前端的中央。随着外箱继续向前移动，导向板向前翻转一定角度直至导向板的底部与左板和右板的顶部抵接，外箱的移动使得胶带自动贴合在左板和右板的交界处，当外箱的后侧超过导向板之后，剪断胶带，导向板恢复竖直设置。优选的，在输送带前端设置一个光栅传感器，当外箱经过该光栅传感器时，说明胶带已经贴合在左板和右板的交界处了。

在第一方面的一种实施方式中，所述装置包括控制器，所述控制器与包装盒装箱单元以及外箱封箱单元连接，并用于控制包装盒装箱单元以及外箱封箱单元中各设备的启停。具体来说，该控制器与设置在第一水平运输单元挡板上的压力传感器、设置在圆弧形挡板上的压力传感器以及光栅传感器信号连接，并基于上述传感器的信号控制输送带、输送辊道、第一电机、第二电机、抽气泵、第三电机、第四电机、伸缩电机的启停。

在第一方面的一种实施方式中，所述控制器为PLC控制器为单片机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

(1)本申请的装置可自动化实现从包装盒到外箱封装的全过程作业，效率高，节省大量人力成本；

(2)结构简单，无复杂原理的设备。

附图说明

图1为本装置中包装盒装箱单元的侧面结构示意图；

图2为本装置中第一水平输送单元的俯视结构示意图；

图3为本装置中方形固定框的结构示意图；

图4为未封箱的外箱结构示意图；

图5为本装置中外箱封箱单元在未进行封箱时的结构示意图；

图6为本装置中外箱封箱单元在翻折前板和后板时的结构示意图；

图7a为本装置中外箱封箱单元在翻折左板和右板时的局部俯视结构示意图；

图7b为本装置中外箱封箱单元在翻折左板和右板时的局部侧视结构示意图；

图8为本装置中外箱封箱单元在贴胶带时的结构示意图。

在附图中，1为第一输送带，2为输送辊道，3为推杆，4为连接杆，5为方形固定框，6为支撑杆，7为竖向轨道，8为第二电机，9为第一挡板，10为第一压力传感器，11为连接架，12为抽气泵，13为吸盘，14为第三电机，15为固定板，16为水平轨道，17为包装盒，18为第二挡板，19为第二压力传感器，20为滑动轨道，21为第一电机；22为外箱，23为箱体，24为前板，24为后板，26为左板，27为右板，28为前板翻折挡板，29为固定支架，30为圆弧形挡板，31为第三压力传感器，32为后板翻折单元，33为摆臂，34为伸缩电机，35为翻折杆，36为胶带封箱单元，37为放卷轴，38为导向板，39为胶带，40为第二输送带，41为光栅传感器。

具体实施方式

除非另作定义，在本说明书和权利要求书中使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本文中列举的所有的从最低值到最高值之间的数值，是指当最低值和最高值之间相差两个单位以上时，最低值与最高值之间以一个单位为增量得到的所有数值。

以下将描述本实用新型的具体实施方式，需要指出的是，在这些实施方式的具体描述过程中，为了进行简明扼要的描述，本说明书不可能对实际的实施方式的所有特征均作详尽的描述。在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，本领域技术人员可以对本实用新型的实施方式进行修改和替换，所得实施方式也在本实用新型的保护范围之内。

在本申请的描述中，前后方向为第二输送带的移动方向，且第二输送带自后向前移动。

实施例

下面将对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

一种自动化封装装置，其包括包装盒装箱单元以及外箱封箱单元和PLC控制器。

其中，包装盒装箱单元的结构如图1、图2、图3所示，包括第一水平输送单元、对齐单元、搬运单元，其中，对齐单元位于水平输送单元的下方，用于将水平输送单元上的包装盒17对齐；搬运单元位于水平输送单元上方，用于将对齐的包装盒17搬运至瓦楞外箱内。

其中，水平输送单元包括第一输送带1、输送辊道2以及挡板，其中，第一输送带1位于输送辊道2的一端，在输送辊道2的另一端设有第一挡板9，在输送辊道2的一侧设有第二挡板18，第一挡板9和第二挡板18上分别设有第一压力传感器10和第二压力传感器19，且第一压力传感器10和第二压力传感器19和PLC控制器信号连接。包装盒17在第一输送带1和输送辊道2上的前进方向相同。

对齐单元包括若干竖向的推杆3、用于驱动推杆3升降的第一升降单元以及驱动推杆3直线移动的推动单元，其中，每根推杆3竖向设置在输送辊道2之间，第一升降单元用于驱动推杆3在竖直方向上升降，推动单元用于驱动推杆3在平行于输送辊道2轴线方向上运动。

所有推杆3的一体化设置在一根连接杆4上，对齐单元包括一个方形固定框5，在该方形固定框5两条相对侧边的内壁设有滑动轨道20，滑动轨道20与输送辊道2轴线平行，连接杆4的两端滑动连接在滑动轨道20中，推动单元为第一电机21，第一电机21固定在方形固定框5内，第一电机21与连接杆4固定并用于推动连接杆4沿着滑动轨道20移动，如图3所示。方形固定框5的外壁设有支撑杆6，第一升降单元包括第二电机8和竖向轨道7，支撑杆6滑动设置在竖向轨道7内，第二电机8与方形固定框5固定，且用于驱动方形固定框5升降。

搬运单元包括连接架11、吸盘13、第二升降单元、移动单元以及抽气泵12，其中，第二升降单元为第三电机14，移动单元为第四电机(图中未显示第四电机)，连接架11为中空封闭的框体，吸盘13固定在连接架11的下方，吸盘13与抽气泵12均与连接架11的内部连通，连接架11的上方设有一水平固定板15，固定板15的底部固定有第三电机14，第三电机14与连接架11的顶部连接并用于驱动连接架11在竖直方向上升降；搬运单元还包括水平轨道16，固定板15滑动连接在水平轨道16内，第四电机与固定板15连接并用于驱动固定板15在水平轨道16内移动。

在本申请中，未封箱的外箱22或者位于搬运单元下方的外箱22的结构如图4所示，包括箱体23、前板24、后板25、左板26和右板27。

外箱封箱单元的结构如图5～图8所示，包括第二输送带40、前板翻折挡板28、后板翻折单元32、左右板翻折单元、胶带封箱单元36。

其中，前板翻折挡板28包括固定支架29以及固定在固定支架29上的圆弧形挡板30，其中，圆弧形挡板30的最后端呈竖直，圆弧形挡板30的最前端呈水平，圆弧形挡板30的高度自后端向前端逐渐降低，且圆弧形挡板30最前端的高度略大于箱体23的高度，约1～2cm。

后板翻折单元32包括摆臂33以及伸缩电机34，其中，摆臂33呈L型，摆臂33的上端与固定支架29转动连接，伸缩电机34固定在支架上且在前后方向上进行伸缩，伸缩电机34的后端与摆臂33的中部滑动连接。

圆弧形挡板30的后端设有第三压力传感器31，PLC控制器与第三压力传感器31信号连接，PLC控制器与伸缩电机34连接，且PLC控制器基于第三压力传感器31的信号控制伸缩电机34的伸缩。

左右板翻折单元包括两条对称设置在前板翻折挡板28两侧的翻折杆35，每条翻折杆35后端的高度大于翻折杆35前端的高度，且两条翻折杆35前端的高度与圆弧形挡板30最前端的高度相同，翻折杆35后端之间的距离大于左板26和右板27之间的距离，两条翻折杆35前端之间的距离为3～8cm。

胶带封箱单元36包括放卷轴37以及导向板38，胶带39收卷在放卷轴37上，导向板38的上端与固定支架29转动连接，导向板38底端的高度低于箱体23的高度，且胶带39的自由端紧贴导向板38的后侧且面向外箱22。

胶带封箱单元36设有切割刀片(图中未显示)，在第二输送带40前端设置一个光栅传感器41，光栅传感器41与PLC控制器信号连接，切割刀片与PLC控制器连接，且PLC控制器基于光栅传感器41的信号控制切割刀片的运行。切割刀片的运行为现有技术，如将其设置在一小型伸缩电机上，通过小型伸缩电机的伸缩来带动切割刀片的移动，从而切割胶带，由于是现有技术，本申请不再赘述。

本装置的工作原理如下：

(1)初始阶段，第二电机8下降，带动方形固定框5下降，使推杆3的上端低于输送辊道2的下表面；然后第一电机21运行，使推杆3位于远离第二挡板18的一侧。

(2)PLC控制器控制第一输送带1和输送辊道2运行，包装盒17从第一输送带1中进入输送辊道2上并继续向前移动，直至包装盒17与第一挡板9接触。第一压力传感器10感应到压力后，发出信号给PLC控制器，PLC控制器控制第一输送带1和输送辊道2停止运动。

(3)然后PLC控制器控制第二电机8运行，使其向上伸长，带动方形固定框5上升，直至推杆3的上端高于输送辊道2的上表面；然后PLC控制器控制第一电机21运行，驱动连接杆4沿着滑动轨道20运动，此时，推杆3推动包装盒17做直线运动，使包装盒17向第二挡板18移动；由于包装盒17向第二挡板18移动，因此包装盒17与第一压力传感器10分开，第一压力传感器10给出信号给PLC控制器，PLC控制器控制第一输送带1和输送辊道2运动，将下一批包装盒17送过来，即本批包装盒17向第二挡板18移动以及下一批包装盒17向第一挡板9移动是同时进行的。

(4)当本批包装盒17与第二挡板18接触时，第二压力传感器19发出信号给PLC控制器，PLC控制器一方面控制第二电机8运行，使其向下缩短，带动方形固定框5下降，直至推杆3的上端低于输送辊道2的下表面，然后控制第一电机21反向运行，驱动连接杆4沿着滑动轨道20向远离第二挡板18的方向运动。另一方面，PLC控制器控制第四电机运行，驱动固定板15沿着水平轨道16移动，直至连接架11位于本批包装盒17的上方；然后PLC控制器控制第三电机14向下伸长直至吸盘13与包装盒17顶部抵接；同时控制抽气泵12运行，吸盘13产生负压吸住包装盒17。然后PLC控制器控制第三电机14向上运动，直至包装盒17的底部高于第二挡板18的顶部；然后PLC控制器控制第四电机运行，驱动包装盒17直线移动，直至包装盒17到达外箱的开口正上方，PLC控制器控制第三电机14向下运动，直至包装盒17到达外箱的底部，然后PLC控制器控制抽气泵12停止运行；然后再控制第三电机14向上运动。至此，一批包装盒17成功装入外箱22内。

(5)当外箱22未装满包装盒时，第二输送带40停止不动，外箱封箱单元的其他设备状态如下：伸缩电机34伸长，使得摆臂33位于高点，此时，摆臂33的最底部高度高于后板25及前板24顶部的高度，因此外箱22前进时不会受到摆臂33的阻拦；且导向板38呈竖直放置，胶带39面向外箱，如图5所示。

(6)当外箱22未装满包装盒后，第二输送带40运行，外箱22随着第二输送带40向前移动，外箱22的前板24首先与圆弧形挡板30的最后端接触，由于圆弧形挡板30的形状设置，外箱22继续向前移动时，会被圆弧形挡板30往下压，直至最后被翻折成水平；

(7)当前板24与圆弧形挡板30上的第三压力传感器31接触后，第三压力传感器31发出信号，PLC控制器接收信号后控制伸缩电机34缩短，驱动摆臂33向下并向前摆动，在此过程中，摆臂33的下端向前推动后板25，使得后板25向前翻折，直至其与水平方向呈30°左右向上。而随着外箱22向前移动，后板25与圆弧形挡板30接触，并在圆弧形挡板30的作用下最终被翻折成水平，如图6所示。然后PLC控制器控制伸缩电机34伸长，使摆臂33恢复至初始状态。

(8)在外箱22向前移动的过程中，左板26和右板27会和两根翻折杆35接触，由于翻折杆35的后端高度较高，且两根翻折杆35后端之间的距离大于两根翻折杆35前端之间的距离，因此左板26和右板27在前进过程中受到翻折杆35向下、向内的压力，并逐渐被翻折成水平，如图7a、图7b所示。

(9)当前板24、后板25、左板26、右板27均被翻折呈水平后，外箱22继续移动，直至前端与导向板38接触时，胶带的前端贴住外箱22前端的中央。随着外箱22继续向前移动，导向板38向前翻转一定角度直至导向板38的底部与左板26和右板27的顶部抵接，外箱22的移动使得胶带自动贴合在左板26和右板27的交界处，如图8所示。

(10)当外箱22经过该光栅传感器41时，说明胶带已经贴合在左板26和右板27的交界处了，此时光栅传感器41发出信号给PLC控制器，PLC控制器控制切割刀片割断胶带，整个封装完成。

上述对实施例的描述是为了便于本技术领域的普通技术人员能理解和应用本申请。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必付出创造性的劳动。因此，本申请不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本申请披露的内容，在不脱离本申请范围和精神的情况下做出的改进和修改都本申请的范围之内。

Claims (9)

1.一种自动化封装装置，其特征在于，所述封装装置包括包装盒装箱单元以及外箱封箱单元，所述包装盒装箱单元用于将食品包装盒装入外箱内，所述外箱封箱单元用于将外箱封口，所述外箱包括箱体、前板、后板、左板和右板：

所述包装盒装箱单元包括第一水平输送单元、对齐单元以及搬运单元，所述对齐单元位于第一水平输送单元的下方，用于将第一水平输送单元上的包装盒对齐；所述搬运单元位于水平输送单元上方，用于将对齐的包装盒搬运至外箱内；

所述外箱封箱单元包括第二水平输送单元、翻折单元以及胶带封箱单元，所述包装盒搬运至外箱内时，所述外箱顶部开口且位于第二水平输送单元的后端，所述翻折单元位于第二水平输送单元的上方，所述翻折单元用于将前板、后板、左板和右板翻折成水平状态，所述胶带封箱单元位于第二水平输送单元的上方且位于翻折单元的前方，所述胶带封箱单元用于将胶带贴合在所述左板和右板的交界处。

2.如权利要求1所述的自动化封装装置，其特征在于，所述第一水平输送单元包括输送带、输送辊道以及挡板，其中，所述输送带位于输送辊道的一端，在输送辊道的另一端以及两侧均设有挡板，包装盒在所述输送带和输送辊道上的前进方向相同。

3.如权利要求2所述的自动化封装装置，其特征在于，所述对齐单元包括若干竖向的推杆、连接杆、方形固定框、第一升降单元以及第一电机，其中，

每根所述推杆竖向设置在输送辊道之间；所有所述推杆的一体化设置在所述连接杆上；

所述方形固定框两条相对侧边的内壁设有滑动轨道，所述滑动轨道与输送辊道轴线平行，所述连接杆的两端滑动连接在滑动轨道中，所述第一电机固定在方形固定框内，所述第一电机与连接杆固定并用于推动连接杆沿着滑动轨道移动；

所述方形固定框的外壁设有支撑杆，所述第一升降单元包括第二电机和竖向轨道，所述支撑杆滑动设置在所述竖向轨道内，所述第二电机与方形固定框固定，且用于驱动所述方形固定框升降。

4.如权利要求1所述的自动化封装装置，其特征在于，所述搬运单元包括固定板、连接架、吸盘、第三电机、第四电机、水平轨道以及抽气泵，其中，

所述连接架为中空封闭的框体，所述吸盘固定在连接架的下方，所述吸盘与抽气泵均与连接架的内部连通；

所述固定板水平设置在连接架的上方，所述固定板滑动连接在所述水平轨道内，所述第四电机与水平固定板连接，且用于驱动所述固定板在水平轨道内移动；

所述第三电机固定设置在固定板的底部，所述第三电机与所述连接架的顶部连接并用于驱动所述连接架在竖直方向上升降。

5.如权利要求1所述的自动化封装装置，其特征在于，所述翻折单元包括：

前板翻折挡板：设置在输送带上方，用于将所述前板向后翻折至水平；

后板翻折单元：设置在输送带的上方且位于前板翻折挡板的后方，用于将所述后板向前翻折；

左右板翻折单元：设置在输送带的上方且位于前板翻折挡板的两侧，用于将所述左板和右板向内翻折至水平。

6.如权利要求5所述的自动化封装装置，其特征在于，所述前板翻折挡板包括固定支架以及固定在固定支架上的圆弧形挡板，所述圆弧形挡板的最后端呈竖直，所述圆弧形挡板的最前端呈水平，所述圆弧形挡板的高度自后端向前端逐渐降低，且所述圆弧形挡板最前端的高度略大于所述箱体的高度；

所述后板翻折单元包括摆臂以及伸缩电机，所述摆臂呈L型，所述摆臂的上端与所述固定支架转动连接，所述伸缩电机固定在支架上且在前后方向上进行伸缩，所述伸缩电机的后端与摆臂的中部滑动连接；

所述左右板翻折单元包括两条对称设置在前板翻折挡板两侧的翻折杆，每条翻折杆后端的高度大于翻折杆前端的高度，且两条翻折杆前端的高度与圆弧形挡板最前端的高度相同，翻折杆后端之间的距离大于所述左板和右板之间的距离，两条翻折杆前端之间的距离为3～8cm。

7.如权利要求6所述的自动化封装装置，其特征在于，所述胶带封箱单元包括放卷轴、导向板以及切割刀片，胶带收卷在所述放卷轴上，所述导向板的上端与固定支架转动连接，所述导向板底端的高度低于箱体的高度，且胶带的自由端紧贴导向板的后侧且向后面向外箱，所述切割刀片用于切断胶带。

8.如权利要求1～7任一所述的自动化封装装置，其特征在于，所述装置包括控制器，所述控制器与包装盒装箱单元以及外箱封箱单元连接，并用于控制包装盒装箱单元以及外箱封箱单元中各设备的启停。

9.如权利要求8所述的自动化封装装置，其特征在于，所述控制器为PLC控制器为单片机。

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