CN211613889U - 一种h型钢矫直机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种H型钢矫直机，涉及H型钢生产设备技术领域，包括机台和固设于机台上端面的机架，机架上等间隔设置有多个传输辊。机架的两端分别设置有夹持辊组，夹持辊组包括相互压紧配合的上夹持辊和下夹持辊。机架的中部等间隔设置有多组上矫直辊组和下矫直辊组，上矫直辊组包括两个相互压紧配合的上翼板矫直辊，下矫直辊组包括两个相互压紧配合的下翼板矫直辊。机台上端面交错设置有多个转台，转台上转动设置有转轴，转轴的周侧固设有多个不同高度的腹板矫直辊。本实用新型实现了对上翼板、下翼板和腹板的同时矫直，在矫直过程中限制H型钢的上下跳动，保证了H型钢的矫直质量，同时适应性强，通用性好。
Description
技术领域
本实用新型涉及H型钢生产设备技术领域，尤其涉及一种H型钢矫直机。
背景技术
H型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面高效型材，因其断面与英文字母“H”相同而得名。参照说明书附图5，H型钢包括腹板，腹板的两端分别一体固接有上翼板和下翼板。由于H型钢的各个部位均以直角排布，因此H型钢在各个方向上都具有抗弯能力强、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，已被广泛应用于高层建筑、桥梁工程、高速公路和堤坝工程等各种领域。
受限于型钢的生产工艺的影响，型钢的内部在热轧后会存在残余应力，导致型钢在宏观上表现出上下弯、镰刀弯、边缘内并、外扩及扭转变形等主要缺陷，型钢矫直是型钢从钢坯到成材的最后一道工序，其主要作用是用来矫直型钢轧件可能出现的上述缺陷。
针对上述问题，专利公告号为CN2306087Y的中国专利，提出了型钢矫直机，包括电机、减速装置和矩形机架，电机的转轴与减速装置的高速齿轮轴固连，机架上分别安装有若干被动辊轴、主动辊轴和过桥轴及其齿轮，过桥轴上的齿轮分别与减速装置的低速齿轮和主动齿轮相啮合。被动辊轴和主动辊轴的伸出端有辊轮。各被动辊轴之间、主动辊轴之间和过桥轴之间均呈不等矩设置，且各自相互间的距离从进料端至出料端由大逐渐变小。
该实用新型通过主动辊轴上的辊轮和被动辊轴上的辊轮对型钢的腹板进行压紧矫直，被动辊轴之间、主动辊轴之间的距离从进料端至出料端由大逐渐变小的设置很好地提高了矫直精度，但是该实用新型未对翼板进行夹紧和矫直，在矫直腹板的过程中可能会因为翼板跳动而影响矫直精度，从而影响H型钢的成品质量。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种H型钢矫直机，实现了对上翼板、下翼板和腹板的同时矫直，在矫直过程中限制了H型钢的上下跳动，保证了H型钢的矫直质量。同时实现了对不同规格的H型钢的矫直，适应性强，通用性好。并且无需停机更换腹板矫直辊，减少了操作人员的劳动强度，提高了矫直机的生产效率。
本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：
一种H型钢矫直机，包括机台和固设于所述机台上端面的机架，所述机架上等间隔设置有多个传输辊，其中一个所述传输辊传动连接有驱动电机；所述机架的两端分别设置有用于夹持定位上翼板和下翼板的夹持辊组，所述夹持辊组包括相互压紧配合的上夹持辊和下夹持辊；所述机架的中部等间隔设置有多组上矫直辊组和下矫直辊组，所述上矫直辊组包括两个相互压紧配合的上翼板矫直辊，所述下矫直辊组包括两个相互压紧配合的下翼板矫直辊；所述机台上端面交错设置有多个转台，所述转台上转动设置有转轴，所述转轴的周侧固设有多个不同高度的腹板矫直辊。
通过采用上述技术方案，驱动电机控制传输辊转动以带动H型钢沿着送料方向移动，两个上翼板矫直辊分别对上翼板的两侧施加压力，两个下翼板矫直辊分别对下翼板的两侧施加压力，两个腹板矫直辊分别压紧腹板的两侧，使得H型钢的上翼板、下翼板和腹板均能得到很好地矫直。同时夹持辊分别夹持住上翼板和下翼板，防止H型钢在矫直过程中上下跳动，提高了矫直的稳定性和一致性，保证了H型钢的成品质量。
进一步设置为：所述机架沿竖直方向开设有滑槽，所述上矫直辊组还包括升降设置于所述滑槽内的上横梁；所述上横梁的两端分别滑移设置有上空心滑块，所述上翼板矫直辊转动设置于所述上空心滑块内部
通过采用上述技术方案，上横梁的高度可调节，从而适应不同高度的H型钢。
进一步设置为：所述下矫直辊组还包括嵌设于所述滑槽内的下横梁，所述下横梁的两端分别滑移设置有下空心滑块，所述下翼板矫直辊转动设置于所述下空心滑块的内部，所述上空心滑块的顶部和所述下空心滑块的底部均螺纹穿设有双向螺杆。
通过采用上述技术方案，双向螺杆可调节上翼板矫直辊之间的距离，同时可以调节下翼板矫直辊之间的距离，从而适应不同宽度的H型钢，增加了矫直机的实用性。
进一步设置为：所述夹持辊组还包括相对滑移设置于所述滑槽内的两个夹持座，所述上夹持辊和下夹持辊分别设置于两个所述夹持座内部，所述上横梁的上端面和远离所述机台的所述夹持座的上端面均固设有竖向丝杆。
通过采用上述技术方案，竖向丝杆可调节两个夹持辊之间的距离，从而适应不同规格的H型钢。
进一步设置为：所述双向螺杆的端部、所述竖向丝杆的端部和所述双向螺杆的端部均固设有调节手轮。
通过采用上述技术方案，调节手轮方便操作人员对矫直机进行调整。
进一步设置为：所述转轴的底部一体固设有从动锥齿轮，所述转台上固设有齿轮电机，所述齿轮电机的输出轴一体固设有与所述从动锥齿轮啮合的主动锥齿轮。
通过采用上述技术方案，齿轮电机驱动主动锥齿轮转动，通过主动锥齿轮和从动锥齿轮的啮合，即可实现更换不同规格的腹板矫直辊，无需停机更换不同规格的腹板矫直辊，提高了矫直机的工作效率。
进一步设置为：所述机台上固设有滑轨，所述转台滑移设置于所述滑轨上，所述转台螺纹穿设有水平丝杆，所述水平丝杆的一端传动连接有调节电机。
通过采用上述技术方案，水平丝杆可调节机架两侧的腹板矫直辊的相对距离，从而适应不同规格的H型钢。
进一步设置为：所述机架于所述滑槽处设置有便于观察调节高度的刻度。
通过采用上述技术方案，便于操作人员根据不同规格的H型钢进行高度调节。
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
(1)实现了对上翼板、下翼板和腹板的同时矫直，通过夹持辊组对上翼板和下翼板的限位，很好地限制了矫直过程中的上下跳动，保证了H型钢的矫直质量。
(2)通过竖向丝杆、水平丝杆和双向螺杆的调节，实现了对不同规格的H型钢的矫直，适应性强，通用性好。
(3)通过转台的设置实现了腹板矫直辊的不停机更换，减少了操作人员的劳动强度，提高了矫直机的生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型的俯视图；
图3是沿图2中A-A线的剖视图；
图4是本实用新型的主视图；
图5是背景技术中H型钢的结构示意图。
附图标记：1、机台；2、机架；3、夹持辊组；31、夹持座；32、上夹持辊；33、下夹持辊；4、传输辊；5、驱动电机；6、上矫直辊组；61、上横梁；62、上翼板矫直辊；63、上空心滑块；7、下矫直辊组；71、下横梁；72、下翼板矫直辊；73、下空心滑块；8、转台；9、转轴；10、腹板矫直辊；11、滑槽；12、竖向丝杆；13、双向螺杆；14、调节手轮；15、从动锥齿轮；16、齿轮电机；17、主动锥齿轮；18、滑轨；19、水平丝杆；20、调节电机；21、支撑架；22、轴承座；23、腹板；24、上翼板；25、下翼板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参照图1，为本实用新型公开的一种H型钢矫直机，包括机台1和固设于机台1上端面的机架2，机架2沿机台1的长度方向开设有便于H型钢通过的开口使得机架2呈“n”字型。机架2相对设置的两个侧壁上均固设有轴承座22，轴承座22之间通过轴承转动设置有传输辊4，其中一个传输辊4上通过联轴器传动连接有驱动电机5，驱动电机5驱动传输辊4转动以带动待加工H型钢沿着送料方向移动。机架2上相对设置的两个侧壁均沿竖直方向开设有多个滑槽11，滑槽11等间隔设置且位于同一高度。机架2于滑槽11处设置有刻度，便于操作人员根据不同规格的H型钢进行高度调节。
机架2的两端分别设置有夹持辊组3，夹持辊组3包括滑移设置于滑槽11内的两个夹持座31，两个夹持座31内部分别通过轴承转动设置有上夹持辊32(参照图4)和下夹持辊33，下夹持辊33和传输辊4的顶部位于同一高度。远离机台1的夹持座31上端面的中心处固定连接有竖向丝杆12，竖向丝杆12贯穿机架2顶部并与机架2螺纹连接。上夹持辊32和下夹持辊33相互压紧配合，分别对上翼板24和下翼板25施加夹紧力，使得H型钢在矫直过程中不会出现上下跳动而影响其矫直精度。
参照图2和图3，机架2的中部等间隔设置有多组上矫直辊组6和下矫直辊组7，上矫直辊组6包括滑移设置于滑槽11内的上横梁61，上横梁61上端面的中心处固定连接有竖向丝杆12，竖向丝杆12贯穿机架2顶部并与机架2螺纹连接。上横梁61沿其长度方向的两端分别滑移设置有上空心滑块63，上空心滑块63的内部转动设置有上翼板矫直辊62，两个上翼板矫直辊62对上翼板24的两侧进行夹紧矫直。下矫直辊组7包括嵌设于滑槽11内的下横梁71，下横梁71与上横梁61相对设置且位于下横梁71的正下方。下横梁71沿其长度方向的两端分别滑移设置有下空心滑块73，下空心滑块73的内部转动设置有下翼板矫直辊72，两个下翼板矫直辊72对下翼板25的两侧进行夹紧矫直。上空心滑块63和下空心滑块73上均螺纹穿设有双向螺杆13，通过转动双向螺杆13来调节两个上翼板矫直辊62之间的距离和两个下翼板矫直辊72之间的距离，以适应不同宽度的H型钢。通过竖向丝杆12来调节上横梁61和下横梁71之间的距离，以适应不同高度的H型钢。
参照图2和图4，机架2于其长度方向的两侧交错设置有多个转台8，转台8上端面固设有支撑架21，支撑架21上通过轴承转动设置有转轴9，转轴9的一端贯穿支撑架21且一体固设有从动锥齿轮15，转轴9位于支撑架21上的部分周侧。转台8上固设有齿轮电机16，齿轮电机16的输出端上一体固设有与从动锥齿轮15啮合的主动锥齿轮17。机架2上固设有与转台8一一对应的滑轨18，转台8沿水平方向滑移设置于滑轨18上。转台8的底部螺纹穿设有水平丝杆19，水平丝杆19的一端通过联轴器传动连接有调节电机20，调节电机20通过螺栓固定于滑轨18的上端面。
齿轮电机16驱动主动锥齿轮17转动，通过主动锥齿轮17和从动锥齿轮15的啮合，即可实现更换不同规格的腹板矫直辊10，无需停机更换不同规格的腹板矫直辊10，减少了操作人员的劳动强度，提高了矫直机的生产效率。同时水平丝杆19可以调节机架2两侧的腹板矫直辊10之间的相对距离，以适应不同规格的H型钢矫直的需求。
本实用新型的工作原理及有益效果为：
驱动电机5控制传输辊4转动以带动H型钢沿着送料方向移动，两个上翼板矫直辊62分别对上翼板24的两侧施加压力，两个下翼板矫直辊72分别对下翼板25的两侧施加压力，两个腹板矫直辊10分别压紧腹板23的两侧，使得H型钢的上翼板24、下翼板25和腹板23均能得到很好地矫直。同时上夹持辊32和下夹持辊33分别夹持住上翼板24和下翼板25，防止H型钢在矫直过程中上下跳动，提高了矫直的稳定性和一致性。
本实用新型实现了对上翼板24、下翼板25和腹板23的同时矫直，在矫直过程中限制了H型钢的上下跳动，保证了H型钢的矫直质量。同时实现了对不同规格的H型钢的矫直，适应性强，通用性好。并且无需停机更换腹板矫直辊10，减少了操作人员的劳动强度，提高了矫直机的生产效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种H型钢矫直机，其特征在于：包括机台(1)和固设于所述机台(1)上端面的机架(2)，所述机架(2)上等间隔设置有多个传输辊(4)，其中一个所述传输辊(4)传动连接有驱动电机(5)；
所述机架(2)的两端分别设置有用于夹持定位上翼板和下翼板的夹持辊组(3)，所述夹持辊组(3)包括相互压紧配合的上夹持辊(32)和下夹持辊(33)；
所述机架(2)的中部等间隔设置有多组上矫直辊组(6)和下矫直辊组(7)，所述上矫直辊组(6)包括两个相互压紧配合的上翼板矫直辊(62)，所述下矫直辊组(7)包括两个相互压紧配合的下翼板矫直辊(72)；
所述机台(1)上端面交错设置有多个转台(8)，所述转台(8)上转动设置有转轴(9)，所述转轴(9)的周侧固设有多个不同高度的腹板矫直辊(10)。
2.根据权利要求1所述的一种H型钢矫直机，其特征在于：所述机架(2)沿竖直方向开设有滑槽(11)，所述上矫直辊组(6)还包括升降设置于所述滑槽(11)内的上横梁(61)；所述上横梁(61)的两端分别滑移设置有上空心滑块(63)，所述上翼板矫直辊(62)转动设置于所述上空心滑块(63)内部。
3.根据权利要求2所述的一种H型钢矫直机，其特征在于：所述下矫直辊组(7)还包括嵌设于所述滑槽(11)内的下横梁(71)，所述下横梁(71)的两端分别滑移设置有下空心滑块(73)，所述下翼板矫直辊(72)转动设置于所述下空心滑块(73)的内部，所述上空心滑块(63)的顶部和所述下空心滑块(73)的底部均螺纹穿设有双向螺杆(13)。
4.根据权利要求3所述的一种H型钢矫直机，其特征在于：所述夹持辊组(3)还包括相对滑移设置于所述滑槽(11)内的两个夹持座(31)，所述上夹持辊(32)和所述下夹持辊(33)分别设置于两个所述夹持座(31)内部，所述上横梁(61)的上端面和远离所述机台(1)的所述夹持座(31)的上端面均固设有竖向丝杆(12)。
5.根据权利要求4所述的一种H型钢矫直机，其特征在于：所述双向螺杆(13)的端部、所述竖向丝杆(12)的端部和所述双向螺杆(13)的端部均固设有调节手轮(14)。
6.根据权利要求1所述的一种H型钢矫直机，其特征在于：所述转轴(9)的底部一体固设有从动锥齿轮(15)，所述转台(8)上固设有齿轮电机(16)，所述齿轮电机(16)的输出轴一体固设有与所述从动锥齿轮(15)啮合的主动锥齿轮(17)。
7.根据权利要求6所述的一种H型钢矫直机，其特征在于：所述机台(1)上固设有滑轨(18)，所述转台(8)滑移设置于所述滑轨(18)上，所述转台(8)螺纹穿设有水平丝杆(19)，所述水平丝杆(19)的一端传动连接有调节电机(20)。
8.根据权利要求2所述的一种H型钢矫直机，其特征在于：所述机架(2)于所述滑槽(11)处设置有便于观察调节高度的刻度。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20201002 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |