CN211589528U - 一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置。包括工作台和用于支撑所述工作台的支架，所述工作台上设有夹具组件和毛刺清除组件，所述夹具组件与工作台滑动连接，所述夹具组件通过第一驱动装置在工作台上移动；所述毛刺清除组件与工作台滑动连接，所述毛刺清除组件通过第二驱动装置在工作台上移动，所述毛刺清除组件的移动方向与夹具组件的移动方向相互垂直。本实用新型通过第一驱动装置和第二驱动装置分别控制夹具组件和毛刺刷头的位置，可以同时对多个连杆螺栓底孔进行加工，同时加工过程更加灵活且自动化，有效提高了产品的生产效率。

Description

一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置

技术领域

本实用新型涉及发动机零件加工技术领域，特别是关于一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置。

背景技术

发动机连杆用于连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传递给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。在生产连杆时，制作其上下两端的连杆螺栓底孔时会产生大量的毛刺，不去除毛刺直接使用的话会对发动机造成严重的损坏。现有的去除连杆螺栓底孔的毛刺所采用的方式通常为，采用简单夹具预定位后手工操作角磨机以打磨的方式对连杆螺栓底孔去毛刺。该种手工去毛刺的方式效率低下，同时作业人员的劳动量大，极易增强作业人员的疲劳程度，影响效率的同时也降低了产品质量，并且作业人员的安全也无法得到保障。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型为解决上述技术问题，提供一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，包括工作台和用于支撑所述工作台的支架，所述工作台上设有夹具组件和毛刺清除组件，所述夹具组件与工作台滑动连接，所述夹具组件通过第一驱动装置在工作台上移动；所述毛刺清除组件与工作台滑动连接，所述毛刺清除组件通过第二驱动装置在工作台上移动，所述毛刺清除组件的移动方向与夹具组件的移动方向相互垂直。本实用新型设置的第二驱动装置用于驱动毛刺清除组件的整体移动从而调整毛刺清除组件与夹具组件上的连杆的距离；夹具组件将多个连杆并排固定，并通过第一驱动装置使其在工作台上移动，夹具组件上的连杆依次经过毛刺清除组件，从而实现对多个连杆螺栓底孔的去毛刺效果。本实用新型通过第一驱动装置和第二驱动装置分别控制夹具组件和毛刺清除组件的位置，可以同时对多个连杆螺栓底孔进行加工，同时加工过程更加灵活且自动化，有效提高了产品的生产效率。

进一步的，所述第一驱动装置包括伺服电机、第一丝杆和导轨，所述伺服电机固定于工作台的一侧，所述第一丝杆固定在工作台上并与所述伺服电机的转轴固定连接，所述导轨固定在工作台上并与所述第一丝杆相互平行，所述夹具组件通过导轨与工作台连接。夹具组件安装在导轨上使得其在移动过程中更加稳定且精确，第一丝杆将伺服电机的旋转运动转化为夹具组件的直线运动，并且使得夹具组件在移动过程可以保持匀速运动，其速度可通过伺服电机的转速进行调节，以防止有部分的连杆螺栓底孔未被毛刺刷头刷到。

进一步的，所述夹具组件设有与第一丝杆螺纹连接的连接块，所述第一丝杆通过旋转驱动夹具组件在导轨上移动。连接块作为夹具组件与丝杆的连接媒介，使得二者的配合安装布局更加合理和容易，同时螺纹连接的方式可以让连接块做匀速缓慢的运动，以提高毛刺刷头去除毛刺过程的稳定性。

进一步的，所述第一丝杆通过联轴节与伺服电机的转轴固定连接，所述第一丝杆通过轴承座固定在工作台上。

进一步的，所述毛刺清除组件包括毛刺刷头、电机和电机安装板，所述毛刺刷头与电机转轴固定连接，所述电机与电机安装板固定连接。

进一步的，所述第二驱动装置包括摇杆、丝杆螺母座和第二丝杆，所述丝杆螺母座与电机安装板滑动连接，所述丝杆螺母座固定在工作台上；所述第二丝杆固定在工作台上并与摇杆固定连接，所述第二丝杆与电机安装板螺纹连接。丝杆螺母座上还刻有刻度尺，当摇杆转动第二丝杆使电机安装板移动的时候，可以通过刻度尺来判断其移动的距离，第二驱动装置的主要作用在于调节毛刺刷头与夹具组件之间的距离。

进一步的，所述电机座板上固定设有吹气管，所述吹气管的一端指向毛刺刷头，所述吹气管的另一端与气泵连接。在零件加工完成后开始吹气，将附着在连杆螺栓底孔周围的一些毛刺屑吹走，避免发生毛刺屑对连杆造成划损的情况。

进一步的，所述工作台包括横向工作台和纵向工作台，所述第一驱动装置设于横向工作台上，用于驱动夹具组件在横向工作台上的移动。所述第二驱动装置设于纵向工作台上。用于驱动毛刺清除组件在纵向工作台上的移动。

进一步的，所述第一驱动装置用于驱动夹具组件在横向工作台上的移动，所述第二驱动装置用于驱动毛刺清除组件在纵向工作台上的移动。

进一步的，所述毛刺清除组件为一组，位于夹具组件的一侧；或者毛刺清除组件为两组，两组毛刺组件相对分布在夹具组件的两侧。其中，两个毛刺清除组件相对设置，夹具组件上便可以在其两侧均装上连杆，通过两个毛刺刷头的共同作用以进一步提高连杆螺栓底孔的去毛刺效率。

进一步的，所述工作台上还设有正限位感应装置、原点感应装置和负限位感应装置，并通过PLC程序进行控制。上述感应装置用于提升毛刺刷头与夹具组件之间的对位的精确性，以提高加工过程产品的良品率。

本实用新型相较于现有技术的有益效果是：

本实用新型的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，本实用新型通过第一驱动装置和第二驱动装置分别控制夹具组件和毛刺刷头的位置，毛刺刷头的进给度可以灵活调节，使得其在加工不同尺寸的连杆螺栓底孔时不需要完全拆下重新定位，另外，利用丝杆控制的夹具组件在移动时可以保持缓慢的匀速运动，从而可以使得去毛刺过程更加稳定安全，并且可以同时对多个连杆螺栓底孔进行加工，加工过程更加灵活且自动化，有效提高了产品的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图。

图2为图1中A出的局部放大图。

图3为图1中B处的局部放大图。

图4为本实用新型实施例增加了外壳后的示意图。

图5为本实用新型实施例装置实际生产使用的状态轴测图。

图6为图5中的侧视图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合具体实施例及附图对本实用新型作进一步详细描述。

请参考图1-图4，本实用新型一较佳实施例为。

如图1、图2和图3所示，一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，包括工作台1和用于支撑工作台1的支架2，工作台1上设有夹具组件3和毛刺清除组件4，夹具组件3与工作台1滑动连接，夹具组件3通过第一驱动装置5在工作台1上移动；毛刺清除组件4与工作台1滑动连接，毛刺清除组件4通过第二驱动装置6在工作台1上移动，毛刺清除组件4的移动方向与夹具组件3的移动方向相互垂直。本实用新型设置的第二驱动装置6用于驱动毛刺清除组件4的整体移动从而调整毛刺清除组件4与夹具组件3上的连杆的距离；夹具组件3将多个连杆并排固定，并通过第一驱动装置5使其在工作台1上移动，夹具组件3上的连杆依次经过毛刺清除组件4，从而实现对多个连杆螺栓底孔的去毛刺效果。本实用新型通过第一驱动装置5和第二驱动装置6分别控制夹具组件3和毛刺清除组件4的位置，可以同时对多个连杆螺栓底孔进行加工，同时加工过程更加灵活且自动化，有效提高了产品的生产效率。

第一驱动装置5包括伺服电机52、第一丝杆53和导轨51，伺服电机52固定于工作台1的一侧，第一丝杆53固定在工作台1上并与伺服电机52的转轴固定连接，导轨51固定在工作台1上并与第一丝杆53相互平行，夹具组件3通过导轨51与工作台1连接。其中，第一丝杆53通过联轴节7与伺服电机52的转轴固定连接，第一丝杆53通过轴承座8固定在工作台1上。将夹具组件3安装在导轨51上使得其在移动过程中更加稳定且精确，第一丝杆53将伺服电机52的旋转运动转化为夹具组件3的直线运动，并且使得夹具组件3在移动过程可以保持匀速运动，其速度可通过伺服电机52的转速进行调节，以防止有部分的连杆螺栓底孔未被毛刺刷头41刷到。

夹具组件3设有与第一丝杆53螺纹连接的连接块，第一丝杆53通过旋转驱动夹具组件3在导轨51上移动。连接块作为夹具组件3与第一丝杆5的连接媒介，使得二者的配合安装布局更加合理和容易，同时螺纹连接的方式可以让连接块做匀速缓慢的运动，以提高毛刺刷头41去除毛刺过程的稳定性。

毛刺清除组件4包括毛刺刷头41、电机42和电机安装板43，毛刺刷头41与电机转轴固定连接，电机42与电机安装板43固定连接，其中电机42为异步电机。如图4所示，在本实施中，电机42的转轴与毛刺刷头41之间通过联轴器进行连接，并采用锁嘴将其锁紧，使得电机42的转轴与毛刺刷头41的连接更为简单且稳固，以确保后续清除毛刺过程的平稳性。

第二驱动装置6包括摇杆61、丝杆螺母座62和第二丝杆，丝杆螺母座62与电机安装板43滑动连接，丝杆螺母座62固定在工作台1上；第二丝杆固定在工作台1上并与摇杆61固定连接，第二丝杆与电机安装板螺纹连接。丝杆螺母座62还刻有刻度尺，当摇杆61转动第二丝杆使电机安装板43移动的时候，可以通过刻度尺来判断其移动的距离，第二驱动装置6的主要作用在于调节毛刺刷头41与夹具组件3之间的距离。其中，摇杆61为手摇的方式，当然也可以通过气动或者电机的方式启动。

在本实施例中，电机安装板43通过与丝杆螺母座62的连接方式为燕尾槽的连接方式，在具有较高的连接强度的同时可以有效避免电机安装板43在移动的时候发生偏移，且移动时更加平稳。

如图4所示，电机安装43上固定设有吹气管8，吹气管8的一端指向毛刺刷头41，吹气管8的另一端与气泵连接。在零件加工完成后开始吹气，将附着在连杆螺栓底孔周围的一些毛刺屑吹走，避免发生毛刺屑对连杆造成划损的情况。

在本实施例中，工作台1包括横向工作台11和纵向工作台12，第一驱动装置5设于横向工作台11上，第二驱动装置43设于纵向工作台12上。第一驱动装置5用于驱动夹具组件3在横向工作台12上的移动，第二驱动装置43用于驱动毛刺清除组件4在纵向工作台上12的移动。

本实施例中的毛刺清除组件4为一组，位于夹具组件3的一侧；或者毛刺清除组件4为两组，两组毛刺清除组件相对分布在夹具组件3的两侧。其中，两个毛刺清除组件4相对设置，夹具组件3上便可以在其两侧均装上连杆，通过两个毛刺刷头41的共同作用以进一步提高连杆螺栓底孔的去毛刺效率。

在本实施例中，工作台1上还设有正限位感应装置、原点感应装置和负限位感应装置，并通过PLC程序进行控制。上述感应装置用于提升毛刺刷头与夹具组件之间的对位的精确性，以提高加工过程产品的良品率。

本实用新型结构采用了十字型结构方式，前后是工作电机，中间是传动机构，使得个部件的布局更为合理且传动过程更加平稳，传动机构上由夹具组件，电机和传动机构下面是由铝型材搭建的刚性结构。

本实用新型的工作原理：本实用新型在使用时，先将多个连杆固定在夹具组件3上，其次，将毛刺清除组件4上的毛刺刷头41通过摇杆61移动至合适位置，合适的位置即为毛刺刷头41与连杆螺栓底孔的距离，需要根据实际连杆尺寸来调节，确保毛刺刷头41可以刷到连杆，然后，再启动毛刺清除组件4上的异步电机42和驱动夹具组件3移动的伺服电机52，使得夹具组件3上的连杆匀速缓慢通过毛刺刷头41，以达到自动化清除毛刺的效果。

如图5和图6所示，本实施例中的去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置在使用时，需要在安全网10内进行工作，以提高安全性。在安全网10的一侧设置有控制装置开启或者停止的安全开关13，并且，安全网10上还开设有安全光栅11以及用于控制安全光栅11的控制盒12。电气系统通过检测安全插销与安全光栅11的信号保证安全生产，保护员工的生命安全，电箱中转站提高设备的可维护性，增强设备的美观强度。

虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。

Claims (10)

1.一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，包括工作台和用于支撑所述工作台的支架，其特征在于，所述工作台上设有夹具组件和毛刺清除组件，所述夹具组件与工作台滑动连接，所述夹具组件通过第一驱动装置在工作台上移动；所述毛刺清除组件与工作台滑动连接，所述毛刺清除组件通过第二驱动装置在工作台上移动，所述毛刺清除组件的移动方向与夹具组件的移动方向相互垂直。

2.根据权利要求1所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述第一驱动装置包括伺服电机、第一丝杆和导轨，所述伺服电机固定于工作台的一侧，所述第一丝杆固定在工作台上并与所述伺服电机的转轴固定连接，所述导轨固定在工作台上并与所述第一丝杆相互平行，所述夹具组件通过导轨与工作台连接。

3.根据权利要求2所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述夹具组件设有与第一丝杆螺纹连接的连接块，所述第一丝杆通过旋转驱动夹具组件在导轨上移动。

4.根据权利要求2所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述第一丝杆通过联轴节与伺服电机的转轴固定连接，所述第一丝杆通过轴承座固定在工作台上。

5.根据权利要求1所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述毛刺清除组件包括毛刺刷头、电机和电机安装板，所述毛刺刷头与电机转轴固定连接，所述电机与电机安装板固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述第二驱动装置包括摇杆、丝杆螺母座和第二丝杆，所述丝杆螺母座与电机安装板滑动连接，所述丝杆螺母座固定在工作台上；所述第二丝杆固定在工作台上并与摇杆固定连接，所述第二丝杆螺纹与电机安装板连接。

7.根据权利要求5所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述电机安装板上固定设有吹气管，所述吹气管的一端指向毛刺刷头，所述吹气管的另一端与气泵连接。

8.根据权利要求1所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述工作台包括横向工作台和纵向工作台，所述第一驱动装置设于横向工作台上，用于驱动夹具组件在横向工作台上的移动，所述第二驱动装置设于纵向工作台上，用于驱动毛刺清除组件在纵向工作台上的移动。

9.根据权利要求8所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述毛刺清除组件为一组，位于夹具组件的一侧；或者毛刺清除组件为两组，两组毛刺组件相对分布在夹具组件的两侧。

10.根据权利要求1所述的一种去除发动机连杆螺栓底孔毛刺的装置，其特征在于，所述工作台上还设有正限位感应装置、原点感应装置和负限位感应装置，并通过PLC程序进行控制。