CN211392999U - 一种全热交换芯的自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全热交换芯的自动化生产线，包括机架以及依次设置于机架上的下料工位、叠加台以及膜片放置工位，下料工位上设置有将堆叠的流道板进行逐一下料的下料机构、将下料后的流道板输送到叠加台上的第一输送机构，膜片放置工位与叠加台之间设置有将膜片从膜片放置工位输送到位于叠加台上的流道板上的第二输送机构。本实用新型能够自动对叠加的流道板进行逐一下料并将流道板和膜片进行交替叠加得到全热交换芯，提升自动化水平，从而提升加工效率。

Description

一种全热交换芯的自动化生产线

技术领域

本实用新型涉及全热交换芯生产加工技术领域，尤其是涉及一种全热交换芯的自动化生产线。

背景技术

全热交换器通常是指一种含有全热换芯体的新风、排风换气设备。

现有的板式全热交换器的全热交换芯，包括至上而下间隔设置的流道板以及设置于相邻流道板之间的膜片。加工时，先将堆叠于一起的流道板一个个取下，然后人工将一块块流道板放置到叠加台上，然后将热交换膜（以下简称膜片）放置到流道板进行交替叠加，人工参与程度高，自动化水平低，从而导致生产效率低下。需要设计一款自动化水平更高的自动化生产线，从而提升加工的效率。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种全热交换芯的自动化生产线，能够自动对叠加的流道板进行逐一下料并将流道板和膜片进行交替叠加得到全热交换芯，提升自动化水平，从而提升加工效率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种全热交换芯的自动化生产线，包括机架以及依次设置于机架上的下料工位、叠加台以及膜片放置工位，所述下料工位上设置有将堆叠的流道板进行逐一下料的下料机构、将下料后的流道板输送到叠加台上的第一输送机构，所述膜片放置工位与叠加台之间设置有将膜片从膜片放置工位输送到位于叠加台上的流道板上的第二输送机构。

通过采用上述技术方案，使用时，利用下料机构将堆叠的流道板逐一进行下料，然后利用第一输送机构将下料的流道板输送并放置到叠加台上，然后由第二输送机构将膜片从膜片放置工位输送到该流道板上，再由下料机构继续下料，使得流道板和膜片交替的进行堆叠，形成膜片和流道板交替堆叠的全热交换芯，利用下料机构对流道板逐一下料，并通过第二输送机构将膜片输送到每一块流道板上，形成膜片与流道板交底分布的堆叠状，得到全热交换芯，操作过程简单，生产过程自动化程度高，效率高。

本实用新型进一步设置为：所述下料机构包括下料槽、定位框、托料机构以及落料机构，所述下料槽开设于机架上且沿下料工位到叠加台的方向延伸，所述定位框设置于机架上且位于下料槽远离叠加台的一端，所述托料机构包括托料气缸以及设置于托料气缸活塞杆上的隔板，所述落料机构包括落料气缸以及设置于落料气缸活塞杆上的落料板，所述隔板位于落料板的上方且隔板与落料板之间的高度差等于一块流道板的厚度。

通过采用上述技术方案，使用时，落料气缸的活塞杆处于伸长状态，依靠落料板对堆叠的流道板进行支撑，然后托料气缸的活塞杆伸长，使得隔板插入最下方的流道板与倒数第二块流道板之间，利用隔板对最下方流道板以外的流道板进行支撑，然后控制落料气缸的活塞杆收缩，带动落料板移出流道板下方区域，使得最下方的流道板失去支撑而落到下料槽中，完成第一块流道板的下料工作；然后落料气缸复位，落料板再次移动到流道板正下方区域，托料气缸活塞杆收缩，托料板与流道板脱离，使得流道板落到落料板上；然后重复上述操作，使得流道板一块块隔离以及下料。

本实用新型进一步设置为：所述下料槽中开设有沿下料工位到叠加台方向延伸的推料槽，所述机架上设置有推料气缸，所述推料气缸的活塞杆位于推料槽中且活塞杆顶部设置有推块，所述推块向上伸出推料槽，用于抵触位于下料槽上的流道板并将流道板推动到下料槽靠近叠加台的一端。

通过采用上述技术方案，落到推料槽中的流道板在推料气缸的推动下向叠加台方向移动，并运动到下料槽靠近叠加台的一端位置，等待第一输送机构进行输送。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设置有输送支架，输送支架上顶部设置有平移气缸，平移气缸的活塞杆上设置有连接杆，所述第一输送机构、第二输送机构分别位于连接杆的两端，下料槽靠近叠加台的距离、膜片放置工位到叠加台的距离等于第一输送机构与第二输送机构之间的距离。

通过采用上述技术方案，平移气缸的活塞杆伸缩带动连接杆的水平移动，当连接杆处于靠近下料槽的位置时，第一输送机构位于下料槽靠近叠加台的一端的正上方，可对流道板进行夹取，而第二输送机构位于叠加台正上方，将膜片放置于叠加台上；当连接杆移动到远离下料槽的位置时，第一输送机构位于叠加台正上方，将流道板放置于叠加台上，第二输送机构位于膜片放置工位的正上方，用于将膜片拿起；在拿取流道板时，对膜片进行堆放，在堆放流道板时，对膜片进行拿取，加工效率高。

本实用新型进一步设置为：所述第一输送机构包括第一升降气缸、夹持气缸以及夹块，所述第一升降气缸设置于连接杆一端且竖直向下设置，所述夹持气缸设置有两个，且均设置于第一升降气缸的端部，两夹持气缸的活塞杆朝向相反，夹块设置于夹持气缸的活塞杆上且形成夹持流道板的夹持口。

通过采用上述技术方案，通过第一升降气缸的活塞杆的伸缩调整夹块所形成的夹持口的高度位置，使得夹持气缸的活塞杆收缩时能够利用两夹块夹住流道板，然后利用第一升降气缸的活塞杆的收缩提升流道板的高度，完成流道板的夹取工作，当第一输送机构在平移气缸的作用下运动到叠加台上方时，第一升降气缸的活塞杆伸长，使得流道板高度降低，并通过夹持气缸使得两夹块互相远离，从而将流道板松开，使得流道板放置于叠加台上。

本实用新型进一步设置为：所述第二输送机构包括第二升降气缸、底板以及多个设置于底板底面上且均匀分布的吸盘，所述第二升降气缸设置于连接杆远离第一升降气缸的一端，所述第二升降气缸竖直向下设置，所述底板设置于第二升降气缸的活塞杆端部。

通过采用上述技术方案，通过第二升降气缸的伸缩调整吸盘的高度位置，方便吸取膜片以及放置膜片，使用时，先利用吸盘吸住膜片，然后在平移气缸的作用下，使得膜片移动到叠加台正上方，然后控制第二升降气缸的活塞杆伸长，使得膜片的高度降低，然后将放置于叠加台上的流道板上，完成膜片的吸取与放置工作。

本实用新型进一步设置为：所述叠加台通过高度调节件设置于机架上，所述高度调节件包括限位杆、导向杆、导向滑块、调节丝杠以及伺服调节电机，所述限位杆设置有多个且竖直设置，多个所述限位杆底端设置于机架上且顶端穿过叠加台的边缘部分从而围成供流道板叠放的放置区域，所述导向滑块设置有两个且分别设置于叠加台两侧，所述调节丝杠与所述导向杆均竖直设置且位于叠加台的两侧，所述调节丝杠与机架转动安装，其中一个所述导向滑块螺纹连接于调节丝杠上，另一所述导向滑块滑移于所述导向杆上，所述伺服调节电机安装于机架上且输出轴与调节丝杠同轴连接。

当新的流道板放置好以后，叠加台上堆叠的流道板和膜片的总高度在逐渐增加，如果叠加台随之降低，那么就要求第一升降气缸、第二升降气缸在放置流道板、芯片时每次的伸缩形成逐渐减小，控制起来较为复杂。

通过采用上述技术方案，通过伺服调节电机在每一次增加流道板和膜片以后带动调节丝杠转动，从而使得导向滑块带动叠加台向下滑移于流道板和膜片厚度相匹配的高度距离，使得每一次新的流道板、膜片放置于叠加台上以后，第一升降气缸、第二升降气缸的形成不需要改变，结构更加简单，更加容易控制。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设置有高度纠正装置，所述高度纠正装置包括感应器以及纠正控制器，所述感应器、纠正控制器以及伺服调节电机依次电连接，所述感应器设置于机架且朝向叠加台设置，感应器的高度位置与叠加台上最上方的流道板高度相同，以在感应器感应不到流道板位置时向纠正控制器发出电信号，纠正控制器接收到信号以后控制伺服调节电机停止转动。

通过采用上述技术方案，感应器用于检测最上方的流道板的高度位置，并在检测不到流道板时先纠正控制器发出信号，控制伺服调节电机停止转动，此时，叠加台上最上方的流道板的上表面高度与叠加台初始高度相同。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

堆叠状的流道板逐一下料并利用第一输送机构与膜片交替叠加成全热交换芯，自动化程度高，加工效率高；

第一输送机构夹取流道板时，第二输送机构放置膜片，第一输送机构放置流道板时，第二输送机构吸取膜片，减少了分步进行时的时间损失，加工更加高效；

叠加台每次加装流道板之后，通过伺服调节电机带动调节丝杠转动调节在叠加台上的流道板的上表面高度与初始时叠加台上表面高度位置一致，使得第一升降气缸、第二升降气缸在放置流道板、膜片时，每次的伸缩行程无需发生变化，从而减少了行程控制装置的成本，使得设备结构更加简单，运行过程更加简便。

附图说明

图1为本实施例一种全热交换芯的自动化生产线的结构示意图；

图2为图1中A-A剖视图；

图3为图2中B处放大图；

图4为图1中C处放大图；

图5为本实施例一种全热交换芯的自动化生产线平移滑轨、第一输送机构以及第二输送机构的结构示意图；

图6为本实施例一种全热交换芯的自动化生产线的叠加台以及高度调节件的结构示意图。

图中，1、机架；11、下料工位；12、叠加台；13、膜片放置工位；21、下料槽；211、推料槽；212、推料气缸；213、推块；214、V形槽；3、定位框；31、定位杆；4、托料机构；41、托料气缸；42、隔板；5、落料机构；51、落料气缸；52、落料板；6、第一输送机构；61、第一升降气缸；62、夹持气缸；63、夹块；7、第二输送机构；71、第二升降气缸；72、底板；81、输送支架；82、平移滑轨；83、平移气缸；84、连接杆；9、高度调节件；91、限位杆；92、导向杆；93、导向滑块；94、调节丝杠；95、伺服调节电机；96、高度纠正装置；97、感应器；98、纠正控制器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种全热交换芯的自动化生产线，包括机架1以及设置于机架1上的下料工位11、叠加台12以及膜片放置工位13，下料工位11上设置有下料机构以及第一输送机构6，叠加台12设置于下料工位11和膜片放置工位13之间，叠加台12与膜片放置工位13之间设有第二输送机构7。

如图1和图2所示，下料机构包括下料槽21、定位框3、托料机构4以及落料机构5。

如图1所示，下料槽21开设于机架1上，且向叠加台12所在方向延伸，下料槽21的两个端部形状与流道板的形状相匹配。

如图1和图2所示，定位框3设置于机架1上且位于下料槽21远离叠加台12的一端的上方，定位框3上设有多根沿定位框3内边轮廓方向分布的定位杆31，多根定位杆31围成供堆叠的流道板放入的空间，且用于对流道板在水平方向上进行限位，防止在落料过程中堆叠的流道板发生水平方向上的倾斜、错位。

如图2所示，托料机构4包括设置于机架1上的托托料气缸41以及设置于托料气缸41活塞杆端部的隔板42。

如图2所示，落料机构5包括落料气缸51以及落料板52。

托料气缸41的活塞杆伸长时，隔板42插入流道板正下方区域；托料气缸41的活塞杆收缩时，隔板42移出流道板正下方区域。

如图1和图2所示，托料气缸41以及落料气缸51均水平且朝向定位框3内部设置，托料气缸41有两只，落料气缸51有四只，隔板42与落料板52的高度差为一块流道板的厚度。

当落料气缸51的活塞杆收缩时，落料板52收缩而移出流道板正下方区域，使得隔板42下方的流道板掉落到下料槽21上。

如图1和图2所示，下料槽21的槽底沿下料槽21长度方向的中心线方向开设有推料槽211，机架1上安装有推料气缸212，推料气缸212的活塞杆沿推料槽211长度方向延伸且位于推料槽211的下方，推料气缸212的活塞杆端部固定有一块向上凸出推料槽211高度的推块213，推块213位于掉落到下料槽21上的流道板背对叠加台12的一端侧位置，推块213表面开设有水平截面为V字型的V形槽214，V形槽214的开口朝向叠加台12方向。且当推料气缸212的活塞杆伸长时，推块213抵触下料槽21中的流道板并将流道板向叠加台12方向推动到下料槽21靠近叠加台12的一端。

如图1和图4所示，机架1上安装有输送支架81，输送支架81位于下料槽21和膜片放置工位13之间，输送支架81上安装有一个与下料槽21平行的平移滑轨82，平移滑轨82中安装有一个平移气缸83，平移气缸83的活塞杆上固定有连接杆84，连接杆84滑移连接于平移滑轨82中。

如图4和图5所示，第一输送机构6包括第一升降气缸61、夹持气缸62以及夹块63，第一升降气缸61竖直向下设置且安装于连接杆84靠近下料槽21的一端，夹持气缸62有两个，夹持气缸62水平且活塞杆相反设置，夹块63有两个且分别固定于两夹持气缸62的活塞杆上，两夹块63之间形成夹持口。

第二输送机构7包括第二升降气缸71、底板72以及吸盘，吸盘设有多个且均匀分布于底板72上。第二升降气缸71竖直向下设置且安装于连接杆84远离第一升降气缸61的一端，底板72固定于第二升降气缸71的活塞杆端部，吸盘设有多个且位于底板72的底面上且均匀分布。

平移气缸83的活塞杆伸缩时带动连接杆84在平移滑轨82中滑移，从而带动第一升降气缸61和第二升降气缸71水平移动，第一升降气缸61和第二升降气缸71之间的水平距离、下料槽21靠近叠加台12到叠加台12的距离、叠加台12到膜片放置工位13的距离相同。使得当第一升降气缸61位于下料槽21靠近叠加台12的一端的正上方时，第二升降气缸71位于叠加台12的正上方。

如图4和图6所示，叠加台12通过高度调节件9设置于机架1上，高度调节件9包括限位杆91、导向杆92、导向滑块93、调节丝杠94以及伺服调节电机95，限位杆91设置有多个且竖直设置，多个限位杆91底端设置于机架1上且顶端穿过叠加台12的边缘部分从而围成供流道板叠放的放置区域，导向杆92以及调节丝杠94均竖直地安装于机架1上，且调节丝杠94与机架1转动连接，导向滑块93有两个，其中一个导向滑块93固定于叠加台12的一侧且螺纹连接于调节丝杠94上，另一个导向滑块93固定于叠加台12另一侧且套设滑移于导向杆92上，伺服调节电机95安装于机架1上且输出轴与调节丝杠94同轴连接。

如图4和图6所示，机架1上设置有高度纠正装置96，高度纠正装置96包括感应器97以及纠正控制器98，感应器97、纠正控制器98以及伺服调节电机95依次电连接。感应器97安装在机架1上且朝向叠加台12方向设置，感应器97的检测高度为初始时叠加台12上表面的高度，并用以在流道板放置于叠加台12上以后检测叠加台12上最上方的流道板的上表面的高度位置，当感应器97无法感应到流道板时，向纠正控制器98发送信号，纠正控制器98接收信号以后控制伺服调节电机95停止转动。

本实施例的实施原理为：

使用时，先将堆叠状态的流道板放置于定位框3中，放置时，托料气缸41处于收缩状态，隔板42移出定位框3内部空间，落料气缸51气缸处于伸长状态，依靠第落料板52将堆叠的流道板支撑住。

然后启动托料气缸41，托料气缸41的活塞杆伸长，使得隔板42向定位框3内部空间平移，隔板42从最下方的两块流道板之间插入，将最下方的流道板与其余流道板隔开。

然后控制落料气缸51使落料气缸51的活塞杆收缩，定位框3对最下方的流道板阻挡，防止流道板随落料板52移动，落料板52随着落料气缸51的活塞杆收缩移出流道板下方区域，最下方的流道板失去支撑，在重力作用下落到下料槽21中。

然后启动推料气缸212，推块213抵触流道板背对叠加台12的一端，将流道板推到下料槽21靠近叠加台12的一端。

然后第一升降气缸61的活塞杆伸长，夹持气缸62高度下降使得夹块63分别位于流道板的两侧，然后夹持气缸62活塞杆收缩，两夹块63互相靠近并夹紧流道板，然后第一升降气缸61的活塞杆收缩，将流道板夹起。

平移气缸83的活塞杆伸长，推动滑块沿平移滑轨82移动，使得被夹持的流道板移动到叠加台12上方，此时，底板72和吸盘也位于膜片放置工位13中膜片的上方，然后第一升降气缸61伸长，将流道板放置于叠加台12上，第二升降气缸71的活塞杆伸长，通过吸盘吸取膜片。

流道板放置完成且膜片吸取完成以后，第一升降气缸61和第二升降气缸71的活塞杆收缩，然后平移气缸83的活塞杆收缩，使得第一升降气缸61回到初始位置，第二升降气缸71回到叠加台12的上方。此时，第二块流道板被送到下料槽21靠近叠加台12的端部位置，控制第一升降气缸61、第二升降气缸71的活塞杆伸长，利用夹片夹取第二块流道板，且通过吸盘放开膜片，将膜片被放置到第一块流道板的表面。

重复以上操作，将流道板与膜片交替防止于叠加台12上。

当第一块流道板放置于叠加台12上之后，感应器97感应到流道板，然后向纠正控制器98发出电信号，纠正控制器98接收该信号之后控制伺服调节电机95缓慢转动，知道感应器97不再感应到流道板时，再次向纠正控制器98发出信号，纠正控制器98接收到该信号之后控制伺服调节电机95停止转动，使得流道板的上表面与叠加台12上面的初始高度一致。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全热交换芯的自动化生产线，包括机架（1）以及依次设置于机架（1）上的下料工位（11）、叠加台（12）以及膜片放置工位（13），其特征在于：所述下料工位（11）上设置有将堆叠的流道板进行逐一下料的下料机构、将下料后的流道板输送到叠加台（12）上的第一输送机构（6），所述膜片放置工位（13）与叠加台（12）之间设置有将膜片从膜片放置工位（13）输送到位于叠加台（12）上的流道板上的第二输送机构（7）。

2.根据权利要求1所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述下料机构包括下料槽（21）、定位框（3）、托料机构（4）以及落料机构（5），所述下料槽（21）开设于机架（1）上且沿下料工位（11）到叠加台（12）的方向延伸，所述定位框（3）设置于机架（1）上且位于下料槽（21）远离叠加台（12）的一端，所述托料机构（4）包括托料气缸（41）以及设置于托料气缸（41）活塞杆上的隔板（42），所述落料机构（5）包括落料气缸（51）以及设置于落料气缸（51）活塞杆上的落料板（52），所述隔板（42）位于落料板（52）的上方且隔板（42）与落料板（52）之间的高度差等于一块流道板的厚度。

3.根据权利要求2所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述下料槽（21）中开设有沿下料工位（11）到叠加台（12）方向延伸的推料槽（211），所述机架（1）上设置有推料气缸（212），所述推料气缸（212）的活塞杆位于推料槽（211）中且活塞杆顶部设置有推块（213），所述推块（213）向上伸出推料槽（211），用于抵触位于下料槽（21）上的流道板并将流道板推动到下料槽（21）靠近叠加台（12）的一端。

4.根据权利要求1所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述机架（1）上设置有输送支架（81），输送支架（81）上顶部设置有平移气缸（83），平移气缸（83）的活塞杆上设置有连接杆（84），所述第一输送机构（6）、第二输送机构（7）分别位于连接杆（84）的两端，下料槽（21）靠近叠加台（12）的距离、膜片放置工位（13）到叠加台（12）的距离等于第一输送机构（6）与第二输送机构（7）之间的距离。

5.根据权利要求4所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述第一输送机构（6）包括第一升降气缸（61）、夹持气缸（62）以及夹块（63），所述第一升降气缸（61）设置于连接杆（84）一端且竖直向下设置，所述夹持气缸（62）设置有两个，且均设置于第一升降气缸（61）的端部，两夹持气缸（62）的活塞杆朝向相反，夹块（63）设置于夹持气缸（62）的活塞杆上且形成夹持流道板的夹持口。

6.根据权利要求4所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述第二输送机构（7）包括第二升降气缸（71）、底板（72）以及多个设置于底板（72）底面上且均匀分布的吸盘，所述第二升降气缸（71）设置于连接杆（84）远离第一升降气缸（61）的一端，所述第二升降气缸（71）竖直向下设置，所述底板（72）设置于第二升降气缸（71）的活塞杆端部。

7.根据权利要求1所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述叠加台（12）通过高度调节件（9）设置于机架（1）上，所述高度调节件（9）包括限位杆（91）、导向杆（92）、导向滑块（93）、调节丝杠（94）以及伺服调节电机（95），所述限位杆（91）设置有多个且竖直设置，多个所述限位杆（91）底端设置于机架（1）上且顶端穿过叠加台（12）的边缘部分从而围成供流道板叠放的放置区域，所述导向滑块（93）设置有两个且分别设置于叠加台（12）两侧，所述调节丝杠（94）与所述导向杆（92）均竖直设置且位于叠加台（12）的两侧，所述调节丝杠（94）与机架（1）转动安装，其中一个所述导向滑块（93）螺纹连接于调节丝杠（94）上，另一所述导向滑块（93）滑移于所述导向杆（92）上，所述伺服调节电机（95）安装于机架（1）上且输出轴与调节丝杠（94）同轴连接。

8.根据权利要求7所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述机架（1）上设置有高度纠正装置（96），所述高度纠正装置（96）包括感应器（97）以及纠正控制器（98），所述感应器（97）、纠正控制器（98）以及伺服调节电机（95）依次电连接，所述感应器（97）设置于机架（1）且朝向叠加台（12）设置，感应器（97）的高度位置与叠加台（12）上最上方的流道板高度相同，以在感应器（97）感应不到流道板位置时向纠正控制器（98）发出电信号，纠正控制器（98）接收到信号以后控制伺服调节电机（95）停止转动。

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