CN211329071U - 一种多功能中药配料装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种多功能中药配料装置,包括投料机构、混料机构、破拱机构、出料机构以及称重落料机构,所述投料机构设置在所述混料机构的进料端,所述破拱机构设置在所述混料机构的出料端,所述出料机构设置在所述破拱机构的出料端并通过出料管道与所述称重落料机构连接。本实用新型的多功能中药配料装置通过混料机构、破拱机构以及称重落料机构实现了中药的自动配伍、称重以及落料,提高了生产的连续性同时减少了人工参与度,既提高了生产效率,又减少了人工投料、称重过程中所带来的误差。

Description

一种多功能中药配料装置
技术领域
本实用新型涉及中药生产设备领域,特别涉及一种多功能中药配料装置。
背景技术
中药的工业化生产流程通常包括选材、称重、配伍、包装等工序,而目前中药行业的生产技术相对于西药来说还不够完善,许多工序的自动化程度不高,还需要人工完成,如目前的生产工艺当中,中药经选材后需要人工称量出每种中药材的重量,然后按比例加入混料罐中进行配伍,然后再称重包装。其中的称重、配伍工序都需要依靠人工完成,因而精度差、效率低,无法满足现代化企业的高效生产需求。另外,目前的生产工艺中,各工序都是分别独立进行的,产品需要在不同工序之间流转,导致生产连续性较差,效率较低。
实用新型内容
为解决上述技术问题,本实用新型公开了一种多功能中药配料装置,包括投料机构、混料机构、破拱机构、出料机构以及称重落料机构,所述投料机构设置在所述混料机构的进料端,所述破拱机构设置在所述混料机构的出料端,所述出料机构设置在所述破拱机构的出料端并通过出料管道与所述称重落料机构连接。
作为上述技术方案的进一步改进,所述投料机构包括投料仓体、仓门以及气缸,所述仓门的一端与所述投料仓体转动连接,另一端与所述投料仓体可开启式连接,所述气缸设置在所述投料仓体侧面,并且所述气缸的一端与所述投料仓体转动连接,另一端与所述仓门转动连接。
作为上述技术方案的进一步改进,所述气缸的缸体端部通过转动组件与所述投料仓体连接,所述气缸的活塞杆端部与所述仓门转动连接。
作为上述技术方案的进一步改进,所述混料机构包括罐体以及设置在所述罐体内壁的多个旋转喷头,所述罐体的上端设有进料口、下端设有出料口,所述旋转喷头包括进气管以及旋转腔,所述进气管垂直设置在所述罐体内壁上并且一端与所述罐体外部连通,所述旋转腔可转动地设置在所述进气管的另一端,所述旋转腔外壁设有多个与其内部连通的喷嘴。
作为上述技术方案的进一步改进,所述喷嘴包括喷嘴主体、设置在所述喷嘴主体内的增压通道、稳压通道以及喷射通道,所述增压通道、稳压通道以及喷射通道沿气流方向依次设置。
作为上述技术方案的进一步改进,所述破拱机构包括落料箱、驱动电机、破拱主轴以及破拱叶片,所述落料箱顶部设有第一进料口,所述落料箱底部设有第一出料口,所述破拱主轴贯穿所述落料箱,并且所述破拱主轴的上端延伸进入所述罐体内,下端与所述驱动电机传动连接,所述破拱叶片沿轴向设置在所述破拱主轴上。
作为上述技术方案的进一步改进,所述落料箱的进料口处设有落料闸门,所述落料闸门包括第一闸板、第二闸板以及闸板导轨,所述闸板导轨设置在所述第一进料口两侧,所述第一闸板和第二闸板对称设置在所述闸板导轨上。
作为上述技术方案的进一步改进,所述出料机构包括出料驱动电机、出料槽以及搅龙,所述出料槽设置在所述落料箱的出料口下方,所述搅龙设置在所述出料槽内并与所述出料驱动电机传动连接,所述出料槽的一端设有出料管。
作为上述技术方案的进一步改进,所述称重落料机构包括壳体以及设置在所述壳体内部的称重单元,所述壳体顶部设有第二进料口,所述壳体内设有进料通道,所述第二进料口通过进料通道与所述称重单元连接,所述壳体前端设有检修门,所述检修门下方设有落料筒,所述落料筒对应设置在所述称重单元下方。
作为上述技术方案的进一步改进,所述称重单元包括振动给料盘、集料罩、挡料板、卸料气缸以及称重传感器,所述振动给料盘设置在所述进料通道的下方,所述称重传感器设置在壳体支架上,所述卸料气缸设置在所述称重传感器上并且其活塞杆端部与所述挡料板转动连接,所述集料罩设置在所述振动给料盘的前端,所述挡料板设置在集料罩下方并且一端与所述集料罩转动连接,所述挡料板一端与所述壳体支架滑动连接。
本实用新型的有益效果是:
本实用新型的多功能中药配料装置通过混料机构、破拱机构以及称重落料机构实现了中药的自动配伍、称重以及落料,提高了生产的连续性同时减少了人工参与度,既提高了生产效率,又减少了人工投料、称重过程中所带来的误差。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图;
图2为本实用新型投料机构的结构示意图;
图3为本实用新型投料机构的侧面结构示意图;
图4为图3中A处的局部放大图;
图5为本实用新型混料机构的结构示意图;
图6为本实用新型混料机构的剖面结构示意图;
图7为本实用新型喷嘴的结构示意图;
图8为图7中B处的局部放大图;
图9为本实用新型供气组件的结构示意图;
图10为本实用新型破拱机构的结构示意图;
图11为本实用新型破拱机构的局部结构剖视图;
图12为本实用新型破拱机构的局部结构示意图;
图13为本实用新型破拱机构的结构俯视图;
图14为本实用新型出料机构的结构示意图;
图15为本实用新型出料机构的局部结构示意图;
图16为本实用新型称重落料机构的结构示意图;
图17为本实用新型称重落料机构的侧面结构示意图;
图18为图17中C处的局部放大图。
附图标记:
10-投料机构;11-投料仓体;111-弧形滑槽;12-仓门;121-第一观察窗口;13-气缸;14-第一转轴;15-电磁锁;16-第二转轴;17-转动组件;171-连接板;172-第三转轴;173-限位块;18-限位板;181-条形开口;19-报警灯;
20-混料机构;21-罐体;211-第一进料口;212-第二出料口;213-出料段;22-旋转喷头;221-进气管;222-旋转腔;223-旋转密封轴承;224-喷嘴;224a-喷嘴主体;224b-增压通道;224c-稳压通道;224d-喷射通道;23-搅拌机构;231-落料腔;232-搅拌主轴;233-搅拌叶片;24-气包;25-输气管道;26-出气口;
30-破拱机构;31-落料箱;311-第二进料口;312-第二出料口;313-第一闸板;314-第二闸板;315-闸板导轨;32-驱动电机;33-破拱主轴;34-破拱叶片;341-第一叶片;342-第二叶片;343-第三叶片;344-第四叶片;35-第二观察窗口;
40-出料机构;41-出料驱动电机;42-出料槽;43-搅龙;44-出料管;
50-称重落料机构;51-壳体;511-第三进料口;512-进料漏斗;513-进料筒;514-检修门;515-落料筒;516-壳体支架;52-振动给料盘;53-集料罩;54-挡料板;55-卸料气缸;56-称重传感器;
60-出料管道。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
需要说明,本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等,如果该特定姿态发生改变时,则该方向性指示也相应地随之改变。
另外,在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
在实施例的描述中,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“连接”等应做广义理解。例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中介媒体相连,还可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1所示,本实施例的多功能中药配料装置,包括投料机构10、混料机构20、破拱机构30、出料机构40以及称重落料机构50;投料机构10设置在混料机构20的进料端,破拱机构30设置在混料机构20的出料端,出料机构40设置在破拱机构30的出料端并通过出料管道60与称重落料机构50连接。
如图2-3所示,投料机构10包括投料仓体11、仓门12以及气缸13,仓门12的顶端通过第一转轴14与投料仓体11转动连接,底端与投料仓体11可开启式连接。
仓门12的底端设有电磁锁15,投料仓体11与仓门12通过电磁锁15进行吸合。仓门12上设有第一观察窗口121,便于工作人员观察中药混料设备内的药材数量,以便判断何时投加药材。
气缸13的缸体端部通过转动组件17与投料仓体11连接,气缸13的活塞杆端部与仓门12通过第二转轴16转动连接。
投料仓体11的侧壁还设有限位板18,限位板18上设有一条形开口181,气缸13的缸体穿过条形开口181。投料仓体11上还设有报警灯19,当仓门12未完全关闭时,报警灯19就会发出报警信息,提醒工作人员关闭仓门12。
如图4所示,转动组件17包括连接板171、第三转轴172以及限位块173,投料仓体11的侧壁上设有弧形滑槽111,连接板171设置在气缸13的缸体端部,并且连接板171的一端通过第三转轴172与投料仓体11的侧壁转动连接,另一端通过限位块173与弧形滑槽111滑动连接。
气缸13控制仓门12开启与关闭的过程中,气缸13端部会通过转动组件17进行转动,以便调节气缸13的角度。具体为:连接板171一端围绕第三转轴172转动,另一端的限位块173在弧形滑槽111内滑动。
当需要向混料机构20内投加中药材时,电磁锁15断电,气缸13的活塞杆向外延伸,带动仓门12围绕第一转轴14为向上转动开启仓门12,然后就可向混料机构20内投加中药材;投加完中药材后,气缸13控制关闭仓门12,电磁锁15通电,将投料仓体11和仓门12牢牢地吸合在一起。
需要说明的是,本实施例中的电磁锁15、报警灯19均采用现有技术,本领域技术人员知晓其结构及工作原理,本领域技术人员完全能够根据实际的应用情况合理地控制电磁锁15的启闭,以及报警灯19何时发出报警信号。
如图5-6所示,混料机构20包括罐体21以及设置在罐体21内壁的多个旋转喷头22,罐体21的上端设有第一进料口211、下端设有第一出料口212,破拱机构30设置在第一出料口212处。
如图7所示,旋转喷头22包括进气管221以及旋转腔222,进气管221垂直设置在罐体21内壁上并且一端与罐体21的外部连通,用于连接高压气源;旋转腔222可转动地设置在进气管221的另一端,并且旋转腔222与进气管221之间采用旋转密封轴承223连接。
旋转腔222外壁设有多个与其内部连通的喷嘴224,多个喷嘴224沿旋转腔222的轴线非对称设置,且喷嘴224的出气端向罐体21的内壁一侧倾斜,喷嘴224与旋转腔222纵切面的夹角为30°~60°。
高压气体经进气管221进入旋转腔222,再经喷嘴224喷出,依靠高压气体产生的反向推力带动旋转腔222旋转,从而扩大喷嘴224的喷射区域。由于喷嘴224的出气端向罐体21的内壁一侧倾斜,因此喷嘴224喷射出的高压气体会吹在罐体21的内壁,将残留在罐体21内壁上的药粉、杂质等异物清除干净,避免了用水清洗罐体的麻烦,提高了生产效率。
由于多个喷嘴224沿旋转腔222的轴线非对称设置,因此当喷嘴224喷射高压气体时会对旋转腔222产生持续的偏心力,从而带动旋转腔222持续旋转。
如图8所示,喷嘴224包括喷嘴主体224a、设置在喷嘴主体224a内的增压通道224b、稳压通道224c以及喷射通道224d,增压通道224b、稳压通道224c以及喷射通道224d沿气流方向依次设置。
增压通道224b的管径沿气流方向逐渐减小,喷射通道224d的管径沿气流方向逐渐增大,稳压通道224c为等径管道且两端分别连接增压通道224b和喷射通道224d。当气体从增压通道224b经过时,其横截面逐渐变小,气体压力增大,流速加快;高压气体经稳压通道224c进入喷射通道224d,并由喷射通道224d扩散喷出,增大了喷射面积。
如图9所示,混料机构20还包括供气组件,该供气组件包括气包24、输气管道25以及若干出气口26,输气管道25与气包24连接,若干出气口26沿输气管道25的轴向间隔设置在其外壁上,并通过输气软管(图中未示出)与喷嘴224一一对应连接。
气包24内盛有高压气体,高压气体经输气管道25、出气口26以及输气软管输送给喷嘴224,以实现为喷嘴224供给高压气体的目的。
如图10-12所示,破拱机构30包括落料箱31、驱动电机32、破拱主轴33以及破拱叶片34;落料箱31顶部设有与第一出料口212连接的第二进料口311,落料箱31底部设有第二出料口312;破拱主轴33贯穿落料箱31,并且破拱主轴33的上端经第一出料口311进入罐体21的出料段213内,下端与驱动电机32传动连接。
破拱叶片34包括沿破拱主轴33从上到下依次设置的第一叶片341、第二叶片342、第三叶片343以及第四叶片344;第一叶片341、第二叶片342以及第三叶片343位于罐体21的出料段213内,第四叶片344位于落料箱31的底部。
落料箱31的第二进料口311处设有落料闸门,落料闸门包括第一闸板313、第二闸板314以及闸板导轨315;闸板导轨315设置在第二进料口311两侧,第一闸板313和第二闸板314对称设置在闸板导轨315上。
第一闸板313和第二闸板314可沿闸板导轨315相对滑动,从而实现第二进料口311的开启与关闭;第一闸板313和第二闸板314可以手动驱动,也可以采用伺服电机或气缸进行驱动,其连接方式均为本领域的常规技术手段,这里不再赘述。
另外,第一闸板313和第二闸板314的对接处均设有半圆形缺口,用于二者关闭时容纳破拱主轴33。
落料箱31的侧壁上设有第二观察窗口35,用于观察破拱情况。
如图13所示,第二出料口312设置在落料箱31中轴线一侧的底板上,当第四叶片344跟随破拱主轴33旋转时,其能够将落在落料箱31底板上的药材都带到第二出料口312处,从而使药材从第二出料口312完成出料。
通过破拱机构30将堆积在罐体21出料口附近的中药组分进行搅拌、破碎,防止各组分间相互搭接、起拱,形成“拱桥”结构,进而避免了出料口堵塞的现象,保证混料罐正常的出料。
如图14-15所示,出料机构40包括出料驱动电机41、出料槽42以及搅龙43,出料槽42设置在落料箱31的第二出料口312下方,搅龙43设置在出料槽42内并与出料驱动电机41传动连接,出料槽42的一端设有出料管44。
物料经破拱机构30进入出料槽42内,出料驱动电机41带动搅龙43旋转,将物料传送到出料管44处,出料管44通过出料管道60与称重落料机构50连接。
如图16-17所示,称重落料机构50包括壳体51以及设置在壳体51内部的称重单元。
壳体51的顶部设有第三进料口511,壳体51的内部设有进料通道,进料通道包括进料漏斗512以及设置在进料漏斗512下方的圆筒型进料筒513;第三进料口511通过进料通道与称重单元连接,物料(中药)加工完成后直接从第三进料口511输送到称重单元进行自动称重。
壳体51的前端设有用于检修称重单元的检修门514,检修门514下方设有落料筒515,落料筒515对应设置在称重单元下方;其中,落料筒515为上端开口大、下端开口小的锥形结构。
如图18所示,称重单元包括振动给料盘52、集料罩53、挡料板54、卸料气缸55以及称重传感器56;振动给料盘52设置在进料筒513的下方,称重传感器56设置在壳体支架516上,卸料气缸55设置在称重传感器56上并且其活塞杆端部与挡料板54转动连接;集料罩53设置在振动给料盘52的前端,挡料板54设置在集料罩53下方并且一端与集料罩53转动连接,挡料板54一端与壳体支架516滑动连接。
称重单元的着力点都落在称重传感器56上,当物料进入集料罩53时,物料的重量就会下压挡料板54及卸料气缸55,由于挡料板54并不与壳体支架516固定连接,因此物料的重量就会通过挡料板54以及卸料气缸55传递给称重传感器56,进而称量出物料的重量。
物料从进料筒513落到振动给料盘52,振动给料盘52开始工作,通过振动的方式将物料逐渐输送的集料罩53内;当物料进入集料罩53内后,物料的重量就会通过挡料板54、卸料气缸55传递给称重传感器56,称重传感器56就会实时检测物料的重量;当物料达到设定的重量值后,振动给料盘52停止工作,卸料气缸55带动挡料板54转动以开启挡料板54,物料就会从集料罩53落入下方的落料筒515内,进而落入下方的包装袋中进行包装;整个称重过程自动完成,无需人工参与,大大提高了称重包装效率及精确度,能够满足企业的高效生产需求。
需要说明的是,本实施例中的振动给料盘52和称重传感器56均可通过现有技术实现,例如:振动给料盘52可采用专利CN200948969Y所公开的微型振动给料机的原理实现,称重传感器56可采用梅特勒-托利多公司的FWC系列称重传感器实现。
本实用新型的多功能中药配料装置通过混料机构20、破拱机构30以及称重落料机构50实现了中药的自动配伍、称重以及落料,提高了生产的连续性同时减少了人工参与度,既提高了生产效率,又减少了人工投料、称重过程中所带来的误差。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。另外,各个实施例之间的技术方案可以相互结合,但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础;当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在,也不在本实用新型要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多功能中药配料装置,其特征在于:包括投料机构、混料机构、破拱机构、出料机构以及称重落料机构,所述投料机构设置在所述混料机构的进料端,所述破拱机构设置在所述混料机构的出料端,所述出料机构设置在所述破拱机构的出料端并通过出料管道与所述称重落料机构连接。
2.根据权利要求1所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述投料机构包括投料仓体、仓门以及气缸,所述仓门的一端与所述投料仓体转动连接,另一端与所述投料仓体可开启式连接,所述气缸设置在所述投料仓体侧面,并且所述气缸的一端与所述投料仓体转动连接,另一端与所述仓门转动连接。
3.根据权利要求2所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述气缸的缸体端部通过转动组件与所述投料仓体连接,所述气缸的活塞杆端部与所述仓门转动连接。
4.根据权利要求1所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述混料机构包括罐体以及设置在所述罐体内壁的多个旋转喷头,所述罐体的上端设有进料口、下端设有出料口,所述旋转喷头包括进气管以及旋转腔,所述进气管垂直设置在所述罐体内壁上并且一端与所述罐体外部连通,所述旋转腔可转动地设置在所述进气管的另一端,所述旋转腔外壁设有多个与其内部连通的喷嘴。
5.根据权利要求4所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述喷嘴包括喷嘴主体、设置在所述喷嘴主体内的增压通道、稳压通道以及喷射通道,所述增压通道、稳压通道以及喷射通道沿气流方向依次设置。
6.根据权利要求5所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述破拱机构包括落料箱、驱动电机、破拱主轴以及破拱叶片,所述落料箱顶部设有第一进料口,所述落料箱底部设有第一出料口,所述破拱主轴贯穿所述落料箱,并且所述破拱主轴的上端延伸进入所述罐体内,下端与所述驱动电机传动连接,所述破拱叶片沿轴向设置在所述破拱主轴上。
7.根据权利要求6所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述落料箱的第一进料口处设有落料闸门,所述落料闸门包括第一闸板、第二闸板以及闸板导轨,所述闸板导轨设置在所述第一进料口两侧,所述第一闸板和第二闸板对称设置在所述闸板导轨上。
8.根据权利要求7所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述出料机构包括出料驱动电机、出料槽以及搅龙,所述出料槽设置在所述落料箱的第一出料口下方,所述搅龙设置在所述出料槽内并与所述出料驱动电机传动连接,所述出料槽的一端设有出料管。
9.根据权利要求1所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述称重落料机构包括壳体以及设置在所述壳体内部的称重单元,所述壳体顶部设有第二进料口,所述壳体内设有进料通道,所述第二进料口通过进料通道与所述称重单元连接,所述壳体前端设有检修门,所述检修门下方设有落料筒,所述落料筒对应设置在所述称重单元下方。
10.根据权利要求9所述的多功能中药配料装置,其特征在于:所述称重单元包括振动给料盘、集料罩、挡料板、卸料气缸以及称重传感器,所述振动给料盘设置在所述进料通道的下方,所述称重传感器设置在壳体支架上,所述卸料气缸设置在所述称重传感器上并且其活塞杆端部与所述挡料板转动连接,所述集料罩设置在所述振动给料盘的前端,所述挡料板设置在集料罩下方并且一端与所述集料罩转动连接,所述挡料板一端与所述壳体支架滑动连接。
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