CN211328888U - 一种锅炉脱硫除尘装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种锅炉脱硫除尘装置,包括底板,所述底板顶部一侧设有锅炉,且锅炉一侧焊接固定台,所述固定台顶部通过螺栓安装负压泵,所述底板顶部另一侧通过螺栓安装水泵,所述水泵和固定台之间设有脱硫箱,所述脱硫箱内底部一侧焊接分隔板,且分隔板一侧顶部通过固定螺栓安装一号过滤网,所述脱硫箱内底部放置有沉淀板,且沉淀板顶部两侧焊接连接扣,所述脱硫箱内一侧顶部设有喷淋管,所述水泵顶部一侧出水端水管贯穿脱硫箱连接喷淋管,且水泵一侧进水端通过水管连接脱硫箱,所述脱硫箱一侧底部开设有出尘口。本实用新型一种锅炉脱硫除尘装置,使用方便,能够对锅炉进行脱硫除尘作业,适合被广泛推广和使用。
Description
技术领域
本实用新型涉及锅炉脱硫除尘技术领域,特别涉及一种锅炉脱硫除尘装置。
背景技术
锅炉在使用的过程中不可避免地产生粉尘和烟气,锅炉除尘就是把锅炉中的粉尘从烟气中分离出来,从而减少粉尘污染并且有利于进一步对烟气进行脱硫、脱硝等处理。
专利号:201720553399.5公开了一种锅炉脱硫除尘装置,借助液体过滤装置内部的孔板和隔板将气流分散,使烟气充分与设备内部的药剂接触,达到脱硫的目地,此外还能达到降温的作用,提高了过滤装置的使用寿命,进一步提高了处理效果。
上述装置存在以下不足:1、在进行脱硫处理时,烟气中可能还含有大颗粒灰尘,间接影响脱硫效果,2、在使用石灰石脱硫后,脱硫容器内会产生固体残留物,难以去除,3、在脱硫后,人员无法判断已脱硫后的气体是否符合排放标准。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供一种锅炉脱硫除尘装置,可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的,本实用新型采取的技术方案为:
一种锅炉脱硫除尘装置,包括底板,所述底板顶部一侧设有锅炉,且锅炉一侧焊接固定台,所述固定台顶部通过螺栓安装负压泵,所述底板顶部另一侧通过螺栓安装水泵,所述水泵和固定台之间设有脱硫箱,所述脱硫箱内底部一侧焊接分隔板,且分隔板一侧顶部通过固定螺栓安装一号过滤网,所述脱硫箱内底部放置有沉淀板,且沉淀板顶部两侧焊接连接扣,所述脱硫箱内一侧顶部设有喷淋管,所述水泵顶部一侧出水端水管贯穿脱硫箱连接喷淋管,且水泵一侧进水端通过水管连接脱硫箱,所述脱硫箱一侧底部开设有出尘口,且脱硫箱一端底部通过铰链安装密封门,所述密封门一侧胶合连接橡胶密封圈,所述脱硫箱一侧顶部通过螺丝安装气体检测仪。
进一步地,所述脱硫箱顶部通过螺纹安装箱盖,且箱盖顶部一侧开设有出气管,所述出气管上设有单向阀。
进一步地,所述脱硫箱内一侧底部通过螺丝安装二号过滤网,且二号过滤网位于水泵进水管一侧。
进一步地,所述负压泵一侧进气端通过管道连接锅炉,且负压泵另一侧出气端通过管道连接脱硫箱。
进一步地,所述分隔板一侧顶部表面开设有圆形通孔,所述脱硫箱内表面冷镀耐腐蚀锌层。
与现有技术相比,本实用新型具有如下有益效果:
1.通过设置负压泵和分隔板,负压泵可以将锅炉内产生的烟尘通过管道输送至脱硫箱内,此时,烟尘中含有的灰尘等大颗粒固体会被分隔板阻隔,因重力原因下落,气体则会经过一号过滤网和圆形通孔进入脱硫箱另一侧,进行脱硫处理,此方式能够降低烟尘中含有的固体杂质,提高脱硫效果。
2.通过设置沉淀板,脱硫后,产生的大部分固体结晶块都会存留在沉淀板顶部,当人员需要清洗时,可以直接通过连接口将沉淀板取出,进而提高人员清洗效率,降低人员劳动强度。
3.通过设置气体检测仪,气体检测仪可以脱硫后的气体中含硫比例,进而使得人员可以便捷的知晓脱硫后的气体是否符合排放标准。
附图说明
图1为本实用新型一种锅炉脱硫除尘装置的整体结构示意图。
图2为本实用新型一种锅炉脱硫除尘装置的脱硫箱结构示意图。
图3为本实用新型一种锅炉脱硫除尘装置的脱硫箱内表面材料层剖面结构示意图。
图中:1、水泵;2、气体检测仪;3、出气管;4、单向阀;5、箱盖;6、底板;7、喷淋管;8、二号过滤网;9、连接扣;10、沉淀板;11、分隔板;12、圆形通孔;13、一号过滤网;14、橡胶密封圈;15、出尘口;16、负压泵;17、密封门;18、固定台;19、锅炉;20、耐腐蚀锌层;21、脱硫箱。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施方式,进一步阐述本实用新型。
如图1-3所示,一种锅炉脱硫除尘装置,包括底板6,所述底板6顶部一侧设有锅炉19,且锅炉19一侧焊接固定台18,所述固定台18顶部通过螺栓安装负压泵16,所述底板6顶部另一侧通过螺栓安装水泵1,所述水泵1和固定台18之间设有脱硫箱21,所述脱硫箱21内底部一侧焊接分隔板11,且分隔板11一侧顶部通过固定螺栓安装一号过滤网13,所述脱硫箱21内底部放置有沉淀板10,且沉淀板10顶部两侧焊接连接扣9,所述脱硫箱21内一侧顶部设有喷淋管7,所述水泵1顶部一侧出水端水管贯穿脱硫箱21连接喷淋管7,且水泵1一侧进水端通过水管连接脱硫箱21,所述脱硫箱21一侧底部开设有出尘口15,且脱硫箱21一端底部通过铰链安装密封门17,所述密封门17一侧胶合连接橡胶密封圈14,所述脱硫箱21一侧顶部通过螺丝安装气体检测仪2。
其中,所述脱硫箱21顶部通过螺纹安装箱盖5,且箱盖5顶部一侧开设有出气管3,所述出气管3上设有单向阀4。
本实施例中如图1所示,人员可以根据气体检测仪2显示的数值判断脱硫气体是否符合排放标准,当符合标准后,人员手动打开单向阀4,使得脱硫箱21内的气体通过出气管3排出。
其中,所述脱硫箱21内一侧底部通过螺丝安装二号过滤网8,且二号过滤网8位于水泵1进水管一侧。
本实施例中如图1所示,二号过滤网8可以防止水泵将脱硫液中因化学反应而形成的固定结晶运输至喷淋管7内,导致其堵塞,影响使用。
其中,所述负压泵16一侧进气端通过管道连接锅炉19,且负压泵16另一侧出气端通过管道连接脱硫箱21。
本实施例中如图1所示,负压泵16可以将锅炉19内产生的烟尘通过管道输送至脱硫箱21内,进行除尘脱硫作业。
其中,所述分隔板11一侧顶部表面开设有圆形通孔12,所述脱硫箱21内表面冷镀耐腐蚀锌层20。
本实施例中如图3所示,耐腐蚀锌层20可以使得脱硫箱21内表面具有一定的耐腐蚀效果,延长其使用寿命。
需要说明的是,本实用新型为一种锅炉脱硫除尘装置,工作时,人员先将水泵1和负压泵16(厂家为淄博鑫诚机械有限公司,型号为WY-)的外接线连接外部供电机构,下一步,人员向脱硫箱21内注入适量的石灰石脱硫液,当人员需要使用此装置时,人员可以手动打开负压泵16和水泵1,负压泵16可以将锅炉19内产生的烟尘通过管道输送至脱硫箱21内,此时,烟尘中含有的灰尘等大颗粒固体会被分隔板11阻隔,因重力原因下落,气体则会经过一号过滤网13和圆形通孔12进入脱硫箱21另一侧,而水泵1会将脱硫箱21内的脱硫液体通过喷淋管7喷出,使得待脱硫气体与脱硫液进行充分接触,提高脱硫效果,人员则可以根据气体检测仪2(厂家为山西安塞科安全技术有限公司)显示的数值判断脱硫气体是否符合排放标准,当符合标准后,人员手动打开单向阀4,使得脱硫箱21内的气体通过出气管3排出,当水泵1关闭后,脱硫箱21内会发生沉淀现象,待一定时间后,人员可以将箱盖5打开,使用勾索连接连接9扣,将沉淀板10取出,使得此装置便于清洁,并且人员可以手动打开密封门17,通过除尘口15将脱硫箱21内的固体杂质取出,再将其关闭,此时,橡胶密封圈22可以使得除尘口15具有一定的密封效果,以便于此装置后续使用。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解,本实用新型不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理,在不脱离本实用新型精神和范围的前提下,本实用新型还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种锅炉脱硫除尘装置,包括底板(6),其特征在于:所述底板(6)顶部一侧设有锅炉(19),且锅炉(19)一侧焊接固定台(18),所述固定台(18)顶部通过螺栓安装负压泵(16),所述底板(6)顶部另一侧通过螺栓安装水泵(1),所述水泵(1)和固定台(18)之间设有脱硫箱(21),所述脱硫箱(21)内底部一侧焊接分隔板(11),且分隔板(11)一侧顶部通过固定螺栓安装一号过滤网(13),所述脱硫箱(21)内底部放置有沉淀板(10),且沉淀板(10)顶部两侧焊接连接扣(9),所述脱硫箱(21)内一侧顶部设有喷淋管(7),所述水泵(1)顶部一侧出水端水管贯穿脱硫箱(21)连接喷淋管(7),且水泵(1)一侧进水端通过水管连接脱硫箱(21),所述脱硫箱(21)一侧底部开设有出尘口(15),且脱硫箱(21)一端底部通过铰链安装密封门(17),所述密封门(17)一侧胶合连接橡胶密封圈(14),所述脱硫箱(21)一侧顶部通过螺丝安装气体检测仪(2)。
2.根据权利要求1所述的一种锅炉脱硫除尘装置,其特征在于:所述脱硫箱(21)顶部通过螺纹安装箱盖(5),且箱盖(5)顶部一侧开设有出气管(3),所述出气管(3)上设有单向阀(4)。
3.根据权利要求1所述的一种锅炉脱硫除尘装置,其特征在于:所述脱硫箱(21)内一侧底部通过螺丝安装二号过滤网(8),且二号过滤网(8)位于水泵(1)进水管一侧。
4.根据权利要求1所述的一种锅炉脱硫除尘装置,其特征在于:所述负压泵(16)一侧进气端通过管道连接锅炉(19),且负压泵(16)另一侧出气端通过管道连接脱硫箱(21)。
5.根据权利要求1所述的一种锅炉脱硫除尘装置,其特征在于:所述分隔板(11)一侧顶部表面开设有圆形通孔(12),所述脱硫箱(21)内表面冷镀耐腐蚀锌层(20)。
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