CN211277283U - 一种批头套筒自动组装机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种批头套筒自动组装机构，其包括输送流道、沿所述输送流道设置的套筒供料单元、批头供料单元、检测单元以及铆压单元、将产品在上述各个单元之间依次流转的产品移载机构，所述套筒供料单元自动排出套筒进入所述输送流道并被所述产品移载机构移动到所述批头供料单元位置，所述批头供料单元自动排出一个批头至套筒上并被一预压机构预压进入套筒内进行对位，再被所述产品移载机构移动至所述铆压单元位置，在此过程中通过所述检测单元检测批头尺寸，防止混料，再通过所述铆压单元完成铆压组装。本实用新型实现批头与套筒的自动上料、自动组装、自动检测以及自动下料，大大提高了生产效率和产品质量。

Description

一种批头套筒自动组装机构

【技术领域】

本实用新型属于自动组装设备技术领域，特别是涉及一种批头套筒自动组装机构。

【背景技术】

批头在制作过程中需要在一端安装一个套筒，现有技术中，采用人工放置一个套筒在铆接机构的治具底座上，然后放一个批头在该套筒上，然后启动铆接机构，铆压头下压实现批头与套筒的组装，整个过程效率极低，无法满足大批量生产，且产品合格率低。

因此，有必要提供一种新的批头套筒自动组装机构来解决上述问题。

【实用新型内容】

本实用新型的主要目的在于提供一种批头套筒自动组装机构，实现批头与套筒的自动上料、自动组装、自动检测以及自动下料，大大提高了生产效率和产品质量。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种批头套筒自动组装机构，其包括输送流道、沿所述输送流道设置的套筒供料单元、批头供料单元、检测单元以及铆压单元、将产品在上述各个单元之间依次流转的产品移载机构，所述套筒供料单元自动排出套筒进入所述输送流道并被所述产品移载机构移动到所述批头供料单元位置，所述批头供料单元自动排出一个批头至套筒上并被一预压机构预压进入套筒内进行对位，再被所述产品移载机构移动至所述铆压单元位置，在此过程中通过所述检测单元检测批头尺寸，防止混料，再通过所述铆压单元完成铆压组装。

进一步的，所述套筒供料单元包括第一振动盘、连通所述第一振动盘出料口与所述输送流道的第一导向滑道、位于所述第一导向 滑道末端的挡料块、检测所述第一导向滑道中的套筒是否进入所述输送流道内的传感器。

进一步的，所述批头供料单元包括第二振动盘、连通所述第二振动盘出料口与所述输送流道的第二导向滑道、与所述第二导向滑道对接的竖向滑道、通过水平直线运动承接所述竖向滑道底部输出物料并移动至所述输送流道上方的送料块、驱动所述送料块水平运动的第一气缸、通过上下运动从底部插入套筒内的插杆、驱动所述插杆上下运动的第二气缸、驱动所述插杆旋转运动的第三气缸。

进一步的，所述送料块中设置有与所述竖向滑道对接的收料槽。

进一步的，所述送料块为磁性块通过磁性吸附住产品。

进一步的，所述收料槽的一侧为开口结构且通过一弹性挡片实现对产品的弹性夹持。

进一步的，所述预压机构位于所述插杆的正上方且包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的且将批头预压入套筒中的压杆。

进一步的，所述产品移载机构包括第四气缸、受所述第四气缸驱动平行于所述输送流道运动的第一活动板、固定设置在所述第一活动板上的第五气缸、受所述第五气缸驱动垂直于所述输送流道运动的第二活动板、固定在所述第二活动板上的若干移料块，所述移料块上设置有若干限定套筒位置的卡槽。

进一步的，所述输送流道上方设置有导向批头移动路径的限位滑槽，所述限位滑槽自所述批头供料单元工位延伸至所述铆压单元位置。

进一步的，所述铆压单元包括铆压驱动件、受所述铆压驱动件驱动进行上下运动的第三活动板以及铆压杆、固定在所述第三活动板上的第六气缸、受所述第六气缸驱动夹持批头的夹爪、位于所述铆压杆正下方支撑套筒的支撑块。

与现有技术相比，本实用新型一种批头套筒自动组装机构的有益效果在于：实现了套筒、批头的自动供料、自动上料、自动组装、移载、以及自动铆压、下料等一系列自动化操作，大大提高了生产效率，且通过设置检测单元对批头尺寸进行检测，防止出现混料现象，导致批头与套筒不匹配而损坏设备；通过设置旋转调整机构，为套筒与批头对位提供了基础，铆压前将批头预压入套筒中，保障了批头套筒在进入铆压机构前的相对位置，进一步的保障了铆压过程顺利进行。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中套筒供料单元末端的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中批头供料单元与预压机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中产品移载机构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中输送流道的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中铆压单元的结构示意图；

图中数字表示：

100批头套筒自动组装机构；101套筒；102批头；

1输送流道，11限位滑槽，12下料滑板；

2套筒供料单元，21第一振动盘，22第一导向滑道，23挡料块，24传感器；

3批头供料单元，31第二振动盘，32第二导向滑道，33竖向滑道，34送料块，35第一气缸，36插杆，37第二气缸，38第三气缸；

4检测单元；

5铆压单元，51铆压驱动件，52第三活动板，53铆压杆，54第六气缸， 55夹爪，56支撑块；

6产品移载机构，61第四气缸，62第一活动板，63第五气缸，64第二活动板，65移料块，66卡槽；

7预压机构，71第三气缸，72压杆。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图6，本实施例为一种批头套筒自动组装机构100，其包括输送流道1、沿输送流道1设置的套筒供料单元2、批头供料单元3、检测单元4 以及铆压单元5、将产品在上述各个单元之间依次流转的产品移载机构6，套筒供料单元2自动排出套筒进入输送流道1并被产品移载机构6移动到批头供料单元3位置，批头供料单元3自动排出一个批头至套筒上并被一预压机构7预压进入套筒内进行对位，再被产品移载机构6移动至铆压单元5位置，在此过程中通过检测单元4检测批头尺寸，防止混料，再通过铆压单元5完成铆压组装。

套筒供料单元2包括第一振动盘21、连通第一振动盘21出料口与输送流道1的第一导向滑道22、位于第一导向 滑道22末端的挡料块23、检测第一导向滑道22中的套筒是否进入输送流道1内的传感器24。套筒从第一振动盘21 排列输出，在第一导向滑道22的导向作用下进入输送流道1中，并被传感器 24检测到，且被挡料块23挡住。挡料块23的中部可旋转的铰接在一销轴上，且一自由端通过一弹性件拉持另一自由端抵持着输送流道1中的套筒。

批头供料单元3包括第二振动盘31、连通第二振动盘31出料口与输送流道1的第二导向滑道32、与第二导向滑道32对接的竖向滑道33、通过水平直线运动承接竖向滑道33底部输出物料并移动至输送流道1上方的送料块34、驱动送料块34水平运动的第一气缸35、通过上下运动从底部插入套筒内的插杆36、驱动插杆36上下运动的第二气缸37、驱动插杆36旋转运动的第三气缸38。插杆36通过旋转抖动实现了套筒的角度调整。

送料块34中设置有与竖向滑道33对接的收料槽(图中未标识)。本实施例中，送料块34为磁性块通过磁性吸附住产品。在另一实施例中，所述收料槽的一侧为开口结构且通过一弹性挡片(图中未标识)实现对产品的夹持。

预压机构7位于插杆36的正上方且包括第三气缸71、受第三气缸71驱动进行上下运动的且将批头预压入套筒中的压杆72。

预压机构7通过压杆72的下压抵持住批头顶端，然后配合插杆36通过旋转上升运动插入套筒底部并抵持住，通过反复旋转套筒使得批头能够部分插入套筒中。

检测单元4为现有模块，主要通过CCD进行图像采集然后上传至上位机结合上位机中的检测软件程序实现批头尺寸规格的检测，防止出现混料。

产品移载机构6包括第四气缸61、受第四气缸61驱动平行于输送流道1 运动的第一活动板62、固定设置在第一活动板62上的第五气缸63、受第五气缸63驱动垂直于输送流道1运动的第二活动板64、固定在第二活动板64上的若干移料块65，移料块65上设置有若干限定套筒位置的卡槽66。通过第五气缸63驱动移料块65伸入输送流道1内将输送流道1上的套筒卡住，然后通过第四气缸61驱动套筒在输送流道1内自第一导向 滑道22末端依次经过预压机构7/批头供料单元3、检测单元4、铆压单元5并在对应的操作工位进行位置固定。

输送流道1上方设置有导向批头移动路径的限位滑槽11，限位滑槽11自批头供料单元3工位延伸至铆压单元5位置。输送流道1的末端设置有下料滑板12。

铆压单元5包括铆压驱动件51、受铆压驱动件51驱动进行上下运动的第三活动板52以及铆压杆53、固定在第三活动板52上的第六气缸54、受第六气缸54驱动夹持批头的夹爪55、位于铆压杆53正下方支撑套筒的支撑块56。

本实施例一种批头套筒自动组装机构100的工作原理为：套筒通过套筒供料单元2单颗依次进入到输送流道1中，进入输送流道1中的套筒通过产品移载机构6将其移动至下一工位，批头从批头供料单元3中落入送料块34的收料槽中，然后水平移动至套筒上方，在预压机构7的压杆72作用下将批头压入套筒中；然后批头随着套筒一起被产品移载机构6移动至下一工位，且在此过程中，经过检测单元4检测批头尺寸是否符合要求，若不符合，则不进行铆压，若符合则移动至铆压单元5位置时，通过铆压单元5将批头紧紧的压入套筒中实现组装；在铆压过程中，夹爪55夹持着批头上部，并随着铆压杆53同步下降，保障铆压过程中批头的位置始终保持竖直状态，保障铆压精度和铆压质量；铆压完成后，产品被移动至输送流道1末端并通过下料滑板12输出实现自动收料。

本实施例一种批头套筒自动组装机构100实现了套筒、批头的自动供料、自动上料、自动组装、移载、以及自动铆压、下料等一系列自动化操作，大大提高了生产效率，且通过设置检测单元对批头尺寸进行检测，防止出现混料现象，导致批头与套筒不匹配而损坏设备；通过设置旋转调整机构，为套筒与批头对位提供了基础，铆压前将批头预压入套筒中，保障了批头套筒在进入铆压机构前的相对位置，进一步的保障了铆压过程顺利进行。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种批头套筒自动组装机构，其特征在于：其包括输送流道、沿所述输送流道设置的套筒供料单元、批头供料单元、检测单元以及铆压单元、将产品在各个上述单元之间依次流转的产品移载机构，所述套筒供料单元自动排出套筒进入所述输送流道并被所述产品移载机构移动到所述批头供料单元位置，所述批头供料单元自动排出一个批头至套筒上并被一预压机构预压进入套筒内进行对位，再被所述产品移载机构移动至所述铆压单元位置，在此过程中通过所述检测单元检测批头尺寸，防止混料，再通过所述铆压单元完成铆压组装。

2.如权利要求1所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述套筒供料单元包括第一振动盘、连通所述第一振动盘出料口与所述输送流道的第一导向滑道、位于所述第一导向滑道末端的挡料块、检测所述第一导向滑道中的套筒是否进入所述输送流道内的传感器。

3.如权利要求1所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述批头供料单元包括第二振动盘、连通所述第二振动盘出料口与所述输送流道的第二导向滑道、与所述第二导向滑道对接的竖向滑道、通过水平直线运动承接所述竖向滑道底部输出物料并移动至所述输送流道上方的送料块、驱动所述送料块水平运动的第一气缸、通过上下运动从底部插入套筒内的插杆、驱动所述插杆上下运动的第二气缸、驱动所述插杆旋转运动的第三气缸。

4.如权利要求3所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述送料块中设置有与所述竖向滑道对接的收料槽。

5.如权利要求3所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述送料块为磁性块通过磁性吸附住产品。

6.如权利要求4所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述收料槽的一侧为开口结构且通过一弹性挡片实现对产品的弹性夹持。

7.如权利要求3所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述预压机构位于所述插杆的正上方且包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的且将批头预压入套筒中的压杆。

8.如权利要求1所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述产品移载机构包括第四气缸、受所述第四气缸驱动平行于所述输送流道运动的第一活动板、固定设置在所述第一活动板上的第五气缸、受所述第五气缸驱动垂直于所述输送流道运动的第二活动板、固定在所述第二活动板上的若干移料块，所述移料块上设置有若干限定套筒位置的卡槽。

9.如权利要求1所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述输送流道上方设置有导向批头移动路径的限位滑槽，所述限位滑槽自所述批头供料单元工位延伸至所述铆压单元位置。

10.如权利要求1所述的批头套筒自动组装机构，其特征在于：所述铆压单元包括铆压驱动件、受所述铆压驱动件驱动进行上下运动的第三活动板以及铆压杆、固定在所述第三活动板上的第六气缸、受所述第六气缸驱动夹持批头的夹爪、位于所述铆压杆正下方支撑套筒的支撑块。

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