CN211204985U - 拼接型高效换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种拼接型高效换热器，属于换热器技术领域，包括换热器壳体、热进管口、热出管口、冷进管口及冷出管口；换热器壳体内设置有若干热流管体及若干冷流管体；一个热流管体与一个冷流管体邻接贴合设置，若干热流管体与若干冷流管体交错互邻拼接成型于换热器壳体中；热流管体与所述冷流管体的剖面均呈镜像正弦波状结构，热流管体的管体侧壁的波峰与所述冷流管体管体侧壁的波谷拼接贴合。本实用新型提供的拼接型高效换热器结构简单，相对于现有技术中的直壁换热管结构，在取得相同的换热效率的同时占用的体积更精巧，集成度高，具有较强的可靠性。

Description

拼接型高效换热器

技术领域

本实用新型涉及换热器技术领域，尤其涉及一种拼接型高效换热器。

背景技术

换热器，是对两种具有温差的流体介质进行热交换的设备。换热器在使用时，热量由温度较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到规定的指标，以满足系统运行及工艺条件的需要。热流体经过换热器与冷流体进行循环换热，实现热流体的降温冷却，已广泛应用于各行各业(例如，汽车行业、冶金行业、化工行业、能源行业、食品行业)，保障着各类系统设备的长期稳定运行，防止因系统关键机构过热而影响使用寿命。

现有技术中，已产生多种类型的换热器结构，如列管式换热器、板翅式换热器、板式换热器等。其中，对于列管式换热器，管与管之间往往具有较大的间隙，换热空间的有效利用率较低，不利于换热系统的集成度；另一方面，为了便于加工制造，一般多考虑将多根直壁管换热管布置于换热器中，其传热系数相对较低，在取得一定换热效果的基础上需占据较大的空间，当换热量较大时，换热器体积的增加无形中增加了后续安装及维护的难度和成本。

实用新型内容

针对上述存在的问题，本实用新型提供一种拼接型高效换热器，占用体积小，集成度高，操作方便，具有良好的换热效率。

本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提供的拼接型高效换热器，包括换热器壳体、用于待冷却热流体流入的热进管口、用于冷却后的热流体流出的热出管口、用于待换热的冷流体流入的冷进管口及用于换热后的冷流体流出的冷出管口；

所述换热器壳体内设置有若干用于热流体流经的热流管体及若干用于冷流体流经的冷流管体；所述热流管体同所述热进管口及所述热出管口分别连通，所述冷流管体同所述冷进管口及所述冷出管口分别连通；一个所述热流管体与一个所述冷流管体邻接贴合布置，若干所述热流管体与若干所述冷流管体交错互邻拼接成型于所述换热器壳体中；所述热流管体与所述冷流管体的剖面均呈镜像正弦波状结构，所述热流管体的管体侧壁的波峰与所述冷流管体管体侧壁的波谷拼接贴合。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，所述换热器壳体沿竖直方向设置；所述换热器壳体的上下端面设置有若干用于卡设所述热流管体以及所述冷流管体的卡槽，所述热流管体及所述冷流管体均沿竖直方向可拆卸地卡设固定于所述卡槽中，若干所述热流管体与若干所述冷流管体左右交错互邻地拼接于所述换热器壳体中。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，相邻两个所述热流管体通过热流连接管路依次连通，N个所述热流管体经N-1个所述热流连接管路进行通道串联形成第一蛇形通路；所述第一蛇形通路的一端与所述热进管口密闭连通，所述第一蛇形通路的另一端与所述热出管口密闭连通；同时，相邻两个所述冷流管体通过冷流连接管路依次连通，M个所述冷流管体经M-1个所述冷流连接管路进行通道串联形成第二蛇形通路；所述第二蛇形通路的一端与所述冷进管口密闭连通，所述第二蛇形通路的另一端与所述冷出管口密闭连通；所述第一蛇形通路与所述第二蛇形通路彼此隔离。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，所述热流连接管路及所述冷流连接管路均为U形连接管；所述热流连接管路的两个管脚分别可拆卸地装配于相邻两个所述热流管体上；所述冷流连接管路的两个管脚分别可拆卸地装配于相邻两个所述冷流管体上。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，所述热流管体及所述冷流管体均包括第一平面板、第二平面板、第一正弦波曲面侧板及第二正弦波曲面侧板；所述第一平面板及所述第二平面板间隔平行相对设置，所述第一平面板及所述第二平面板均为由间隔对称的双支正弦波线段围合而成的板面结构；所述第一正弦波曲面侧板及所述第二正弦波曲面侧板左右间隔镜像相对设置，并分别垂直固定于所述第一平面板和所述第二平面板的边沿处，所述热流管体及所述冷流管体均由所述第一平面板、第二平面板、第一正弦波曲面侧板及第二正弦波曲面侧板经边界封闭围合成型。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，所述第一平面板与所述第二平面板的板间距离为管体加工高度；所述热流管体的管体加工高度与所述冷流管体的管体加工高度一致；所述热流管体的正弦波曲面侧板的波峰与相邻的所述冷流管体的正弦波曲面侧板的波谷无缝贴合。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，所述换热器壳体加工为长方体结构；所述换热器壳体中还设置有边缘换热管体；所述边缘换热管体由第三平面板、第四平面板、第五平面板及侧壁波纹板经边界封闭围合成型；所述第三平面板与所述第四平面板均是由正弦波段及直线段边界封闭而成的平板结构，且所述第三平面板与所述第四平面板平行间隔设置；所述第五平面板呈矩形板状，与所述第三平面板及所述第四平面板的边缘处分别垂直固定；所述侧壁波纹板呈正弦波曲面板结构；所述侧壁波纹板同时垂直固定于所述第三平面板及所述第四平面板的边沿处，且与所述第五平面板间隔相对设置；所述第五平面板用于贴合所述换热器壳体的侧壁平面；所述第三平面板与所述第四平面板的距离为所述边缘换热管体的高度，所述边缘换热管体、所述热流管体及所述冷流管体的高度一致，且所述侧壁波纹板可与所述热流管体或所述冷流管体的侧壁无缝贴合。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，所述换热器壳体还开设有用于卡设所述边缘换热管体的槽口；所述边缘换热管体可拆卸地卡设固定于所述换热器壳体的侧壁边缘。

本实用新型提供的拼接型高效换热器，优选地，所述热流管体、所述冷流管体及所述边缘换热管体均涂覆有石墨烯涂层。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的拼接型高效换热器，包括换热器壳体、热进管口、热出管口、冷进管口及冷出管口；换热器壳体内设置有若干热流管体及若干冷流管体；一个热流管体与一个冷流管体邻接贴合设置，若干热流管体与若干冷流管体交错互邻拼接成型于换热器壳体中；热流管体与所述冷流管体的剖面均呈镜像正弦波状结构，热流管体的管体侧壁的波峰与所述冷流管体管体侧壁的波谷拼接贴合。本实用新型提供的拼接型高效换热器结构简单，相对于现有技术中的直壁换热管结构，在取得相同的换热效率的同时占用的体积更精巧，集成度高，具有较强的可靠性。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器的简要剖面结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器中热流管体的立体结构简要示意图；

图3是本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器中边缘换热管体的立体结构简要示意图。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

本实用新型实施例1提供一种拼接型高效换热器，参照图1，包括换热器壳体1、用于待冷却热流体流入的热进管口4、用于冷却后的热流体流出的热出管口5、用于待换热的冷流体流入的冷进管口6及用于换热后的冷流体流出的冷出管口7；所述换热器壳体1内设置有若干用于热流体流经的热流管体11及若干用于冷流体流经的冷流管体12；所述热流管体11同所述热进管口4及所述热出管口5分别连通，所述冷流管体12同所述冷进管口6及所述冷出管口7分别连通；一个所述热流管体11与一个所述冷流管体12邻接贴合布置，若干所述热流管体11与若干所述冷流管体12交错互邻拼接成型于所述换热器壳体1中；所述热流管体11与所述冷流管体12的剖面均呈镜像正弦波状结构，所述热流管体11的管体侧壁的波峰与所述冷流管体12管体侧壁的波谷拼接贴合。

通过本实用新型实施例1提供的上述拼接型高效换热器结构，参照图1进行理解，通过设置热流管体11与冷流管体12邻接拼接贴合于换热器壳体1中，且热流管体11与冷流管体12的剖面均呈镜像正弦波状(参照图1进行理解)，相对于现有技术中广泛采用的直壁管体结构来说，将冷流管体11及冷流管体12的管壁加工为剖面为镜像正弦波状的结构，增强了热流体及冷流体在管体中的湍流程度，提高了传热系数，取得了较高的换热效率。同时，热流管体11与冷流管体12设置为具有相同的结构，热流管体11的侧壁波峰与冷流管体12的侧壁波谷拼接贴合，使得进入热流管体11中的热流体能够充分地与左右邻接的冷流管体12中的冷流体进行热量交换，拼接贴合使得热流管体11与冷流管体12管件间隙较小，有利于换热器壳体1整体获得较小的体积和较高的集成度。同时本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器结构，热流管体11及冷流管体12的加工成型也较为便利，在加工成型时，仅需要加工连续的长管体，而后基于一定的正弦波相位差进行等长截断，即可同时获得热流管体11及冷流管体12，节省了分别加工的成本和难度。

对于本实用新型实施例1的拼接型高效换热器，作为一种实施方式，热流管体11和冷流管体12可以与换热器壳体1一体焊接固定成型，但作为一种优选的实施方式，所述换热器壳体1沿竖直方向设置；所述换热器壳体1的上下端面设置有若干用于卡设所述热流管体11以及所述冷流管体12的卡槽(图中卡槽未通过标号示出，但是是本领域技术人员基于说明书中公开的方案能够理解并实施的)，所述热流管体11及所述冷流管体12均沿竖直方向可拆卸地卡设固定于所述卡槽中，若干所述热流管体11与若干所述冷流管体12左右交错互邻地拼接于所述换热器壳体1中。

通过设置热流管体11及冷流管体12分别可拆卸地拼接设置于换热器壳体1端面开设的卡槽中，可以根据实际换热量需求及管路连接位置来排布冷、热流管体的顺序，也可以根据换热器壳体1的不同尺寸按需拼接热流管体11及冷流管体12的数目，使得本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器具有较强的扩展能力，各个热流管体11及冷流管体12彼此独立可拆卸，当出现破损或失效现象时，仅需打开换热器壳体1的盖板，更换失效的管体即可，不至于导致换热器整体的报废，有利于降低维护成本，降低维护时间及维护复杂度。

本实用新型实施例1提供的上述拼接型高效换热器结构，作为一种实施方式，热流管体11与热进管口4、热出管口5的连通方式以及冷流管体12与冷进管口6、冷出管口7的连通方式不限于具体的形式，例如，以热流管体11为例进行说明，可以将热进管口4通过均匀分流的形式同时通入各个热流管体11的入口端，而后在各个热流管体11的出口处汇集冷却后的热流体至热出管口5(该实施方式在图中未示出，但是本领域技术人员基于本说明公开的内容能够理解并实施)。作为一种优选的实施方式，参照图1，在本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器中，相邻两个所述热流管体11通过热流连接管路2依次连通，N个所述热流管体11经N-1个热流连接管路2进行通道串联，形成第一蛇形通路(参照图1进行理解，三个热流管体11经两个热流连接管路2通道串联形成第一蛇形通路)；所述第一蛇形通路的一端与所述热进管口4密闭连通，所述第一蛇形通路的另一端与所述热出管口5密闭连通；同时，相邻两个所述冷流管体12通过冷流连接管路3依次连通，M个所述冷流管体12经M-1个冷流连接管路3进行通道串联，形成第二蛇形通路；所述第二蛇形通路的一端与所述冷进管口6密闭连通，所述第二蛇形通路的另一端与所述冷出管口7密闭连通；所述第一蛇形通路与所述第二蛇形通路彼此隔离。

通过上述结构，以热流连接管路2及冷流连接管路2的形式串联各个热流管体11及各个冷流管体12，延展了热流体与冷流体在换热器壳体1中的换热时间，提高了冷流体的资源利用率。基于热流管体11与冷流管体12的管路结构形成的两条蛇形通路，整体结构简单，能够在结构紧凑的同时延展冷热流体的换热路径，换热效率高，可以有效降低工业生产成本。

对于热流连接管路2及冷流连接管路3，不限于具体的加工形式，只要能够实现相邻热流管体11或相邻冷流管体12的流体通路延展即可。优选地，考虑到加工的成本和加工便利性，所述热流连接管路2及所述冷流连接管路3均为U形连接管；所述热流连接管路2的两个管脚分别可拆卸地装配于相邻两个所述热流管体11上；所述冷流连接管路3的两个管脚分别可拆卸地装配于相邻两个所述冷流管体12上。将热流连接管路2及冷流连接管路3均加工为U形连接管，结构简单，便于加工，且U形连接管装配于热流管体11或冷流管体12上时，管脚之间具有较大的装配间隙，便于连通管口处的密封件及固定件的安装；另一方面，U形连接管作为相邻热流管体11或相邻冷流管体12的连接件，设计为可拆卸的结构，便于维护和更换，相对于直接焊接于热流管体11或冷流管体12上的方式，可拆卸的方式具有更低的更换维护成本，延长了各部件所构成的换热器整体的使用寿命。

本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器结构，热流管体11及冷流管体12的整体管状结构不限于具体的形式，热流管体11及冷流管体12的邻接处以正弦波形贴合拼接即可。作为一种优选的实施方案，参照图2，仅以热流管体11的结构为例进行解释(冷流管体12结构与热流管体11一致，可参照进行理解)，具体地，所述热流管体11及所述冷流管体12均包括第一平面板(图2中的111)、第二平面板(未示出，在111的对立面)、第一正弦波曲面侧板(图2中的113)及第二正弦波曲面侧板(图2中的114)；所述第一平面板(图2的111)及所述第二平面板间隔平行相对设置，所述第一平面板(图2中的111)及所述第二平面板均为由间隔对称的双支正弦波线段围合而成的板面结构；所述第一正弦波曲面侧板(图2中的113)及所述第二正弦波曲面侧板(图2中的114)左右间隔镜像相对设置，并分别垂直固定于所述第一平面板(图2中的111)和所述第二平面板的边沿处，所述热流管体11及所述冷流管体12均由所述第一平面板、第二平面板、第一正弦波曲面侧板及第二正弦波曲面侧板经边界封闭围合成型。

通过将热流管体11及冷流管体12设置为如图2所示的管体结构，热流管体11的正弦波曲面侧板的波峰可以与相邻的冷流管体12的正弦波曲面侧板的波谷贴合，且上下均设置成平面板体，一方面便于加工，另一方面还可以使得换热器壳体1整体体积较小，利于换热器的轻薄化。第一平面板与第二平面板的距离是热流管体11或冷流管体12的加工高度，为了能够更好地实现热流管体11、冷流管体12及换热器壳体1的无缝贴合，优选地，本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器中，所述第一平面板与所述第二平面板的板间距离为管体加工高度；所述热流管体11的管体加工高度与所述冷流管体12的管体加工高度一致；所述热流管体11的正弦波曲面侧板的波峰与相邻的所述冷流管体12的正弦波曲面侧板的波谷无缝贴合。如此一来，当热流管体11及冷流管体12交错邻接排布于换热器壳体1中时，可以实现热流管体11、冷流管体12侧壁无缝贴合的同时，热流管体11、冷流管体12还可以和换热器壳体1的内壁表面更好地平面贴合，一定程度上降低了换热器壳体1盖板形状及底板形状的加工成本和加工难度。

进一步地，考虑到换热器壳体1加工便利性的同时，加强换热器壳体1中换热管体排布结构的紧凑性，参照图1及图3，作为一种优选的实施方式，所述换热器壳体1加工为长方体结构；所述换热器壳体1中还设置有边缘换热管体13；所述边缘换热管体13由第三平面板131、第四平面板(是131的对立面，图3中未示出)、第五平面板134及侧壁波纹板133经边界封闭围合成型；所述第三平面板131与所述第四平面板均是由正弦波段及直线段边界封闭而成的平板结构，且所述第三平面板131与所述第四平面板平行间隔设置；所述第五平面板134呈矩形板状，与所述第三平面板131及所述第四平面板的边缘处分别垂直固定；所述侧壁波纹板133呈正弦波曲面板结构；所述侧壁波纹板133同时垂直固定于所述第三平面板131及所述第四平面板的边沿处，且与所述第五平面板134间隔相对设置；所述第五平面板134用于贴合所述换热器壳体1的侧壁平面；所述第三平面板131与所述第四平面板的距离为所述边缘换热管体13的高度，所述边缘换热管体13、所述热流管体11及所述冷流管体12的高度一致，且所述侧壁波纹板133可与所述热流管体11或所述冷流管体12的侧壁无缝贴合。

参照图1进行理解，通过进一步加工用于设置在换热器壳体1侧壁处的边缘换热管体13，可以与换热器壳体1的长方体结构更好地侧壁贴合，若干热流管体11、若干冷流管体12及边缘换热管体13共同无缝拼接于长方体结构的换热器壳体1中，大大提高了换热器整体的集成性，减小了换热器的体积。换热器壳体1为长方体结构，与其内管体的形状配合，有利于降低壳体的加工复杂度，不需要额外的专门设计与管体配合的形状，降低了额外的设计成本。边缘换热管体13一侧壁为正弦波浪曲面板结构，另一侧壁为平面板，使得正弦波浪曲面板可以与相邻的热流管体11或冷流管体12无缝贴合，另一侧的平面板可以贴合于换热器壳体1的内壁，有效地利用了换热器壳体1的空间。除此之外，对于边缘换热管体13，其与热流管体11、冷流管体12共同拼接于换热器壳体1中，既可以将其作为空管体使用，起到保护换热器壳体1中间部分的冷热流管体，使其工作时免受侧部撞击而导致的对换热器工作寿命的影响；同时，边缘换热管体13又可以作为热流管体11或冷流管体12的扩展管，来延展冷流体或热流体的换热通路，起到增强换热流经以及加强换热效果的作用。(参照图1，图1中的两个边缘换热管体13是作为冷流管体12的扩展管路使用的，对于其它未尽描述的实施方式中，也可以作为热流管体的扩展管路使用，在此不予赘述。)

对于边缘换热管体13，可以焊接至换热器壳体1上实现固定，但作为优选的实施方式，所述换热器壳体1还开设有用于卡设所述边缘换热管体13的槽口(图中未示出)；所述边缘换热管体13可拆卸地卡设固定于所述换热器壳体1的侧壁边缘。如此一来，边缘换热管体13、冷流管体12、热流管体11均能够可拆卸地拼接至换热器壳体1中，当某一个管体出现问题时，可以方便地进行更换和维护，也可以基于换热器壳体1的尺寸来加工安装合适的管体，扩展性和拆卸性十分友好，对于企业使用方来说，当管体出现问题时，只需要拆卸更换局部管体部分，大大减轻了系统投入成本，提高了维护的操作便捷性。

进一步地，为了更好地提高本实用新型实施例1提供的拼接型高效换热器的使用寿命，减少维护成本和维护周期，优选地，所述热流管体11、所述冷流管体12及所述边缘管体13均涂覆有石墨烯涂层。石墨烯具有优异的导热性能，导热系数高，可以加强导热效果，同时，是一种轻薄、坚硬的纳米材料，表面抗垢性能强，可以防止长期使用后热交换效率降低，且兼具一定的抗腐蚀能力，大大延长了换热器整体的使用寿命。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (9)

1.一种拼接型高效换热器，其特征在于，包括换热器壳体、用于待冷却热流体流入的热进管口、用于冷却后的热流体流出的热出管口、用于待换热的冷流体流入的冷进管口及用于换热后的冷流体流出的冷出管口；

所述换热器壳体内设置有若干用于热流体流经的热流管体及若干用于冷流体流经的冷流管体；所述热流管体同所述热进管口及所述热出管口分别连通，所述冷流管体同所述冷进管口及所述冷出管口分别连通；一个所述热流管体与一个所述冷流管体邻接贴合布置，若干所述热流管体与若干所述冷流管体交错互邻拼接成型于所述换热器壳体中；所述热流管体与所述冷流管体的剖面均呈镜像正弦波状结构，所述热流管体的管体侧壁的波峰与所述冷流管体管体侧壁的波谷拼接贴合。

2.如权利要求1所述的拼接型高效换热器，其特征在于，所述换热器壳体沿竖直方向设置；所述换热器壳体的上下端面设置有若干用于卡设所述热流管体以及所述冷流管体的卡槽，所述热流管体及所述冷流管体均沿竖直方向可拆卸地卡设固定于所述卡槽中，若干所述热流管体与若干所述冷流管体左右交错互邻地拼接于所述换热器壳体中。

3.如权利要求1所述的拼接型高效换热器，其特征在于，相邻两个所述热流管体通过热流连接管路依次连通，N个所述热流管体经N-1个所述热流连接管路进行通道串联形成第一蛇形通路；所述第一蛇形通路的一端与所述热进管口密闭连通，所述第一蛇形通路的另一端与所述热出管口密闭连通；同时，相邻两个所述冷流管体通过冷流连接管路依次连通，M个所述冷流管体经M-1个所述冷流连接管路进行通道串联形成第二蛇形通路；所述第二蛇形通路的一端与所述冷进管口密闭连通，所述第二蛇形通路的另一端与所述冷出管口密闭连通；所述第一蛇形通路与所述第二蛇形通路彼此隔离。

4.如权利要求3所述的拼接型高效换热器，其特征在于，所述热流连接管路及所述冷流连接管路均为U形连接管；所述热流连接管路的两个管脚分别可拆卸地装配于相邻两个所述热流管体上；所述冷流连接管路的两个管脚分别可拆卸地装配于相邻两个所述冷流管体上。

5.如权利要求1所述的拼接型高效换热器，其特征在于，所述热流管体及所述冷流管体均包括第一平面板、第二平面板、第一正弦波曲面侧板及第二正弦波曲面侧板；所述第一平面板及所述第二平面板间隔平行相对设置，所述第一平面板及所述第二平面板均为由间隔对称的双支正弦波线段围合而成的板面结构；所述第一正弦波曲面侧板及所述第二正弦波曲面侧板左右间隔镜像相对设置，并分别垂直固定于所述第一平面板和所述第二平面板的边沿处，所述热流管体及所述冷流管体均由所述第一平面板、第二平面板、第一正弦波曲面侧板及第二正弦波曲面侧板经边界封闭围合成型。

6.如权利要求5所述的拼接型高效换热器，其特征在于，所述第一平面板与所述第二平面板的板间距离为管体加工高度；所述热流管体的管体加工高度与所述冷流管体的管体加工高度一致；所述热流管体的正弦波曲面侧板的波峰与相邻的所述冷流管体的正弦波曲面侧板的波谷无缝贴合。

7.如权利要求1～6任一所述的拼接型高效换热器，其特征在于，所述换热器壳体加工为长方体结构；所述换热器壳体中还设置有边缘换热管体；所述边缘换热管体由第三平面板、第四平面板、第五平面板及侧壁波纹板经边界封闭围合成型；所述第三平面板与所述第四平面板均是由正弦波段及直线段边界封闭而成的平板结构，且所述第三平面板与所述第四平面板平行间隔设置；所述第五平面板呈矩形板状，与所述第三平面板及所述第四平面板的边缘处分别垂直固定；所述侧壁波纹板呈正弦波曲面板结构；所述侧壁波纹板同时垂直固定于所述第三平面板及所述第四平面板的边沿处，且与所述第五平面板间隔相对设置；所述第五平面板用于贴合所述换热器壳体的侧壁平面；所述第三平面板与所述第四平面板的距离为所述边缘换热管体的高度，所述边缘换热管体、所述热流管体及所述冷流管体的高度一致，且所述侧壁波纹板可与所述热流管体或所述冷流管体的侧壁无缝贴合。

8.如权利要求7所述的拼接型高效换热器，其特征在于，所述换热器壳体还开设有用于卡设所述边缘换热管体的槽口；所述边缘换热管体可拆卸地卡设固定于所述换热器壳体的侧壁边缘。

9.如权利要求7所述的拼接型高效换热器，其特征在于，所述热流管体、所述冷流管体及所述边缘换热管体均涂覆有石墨烯涂层。

Images