CN211125786U - 电池盖板以及具有其的电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池盖板以及具有其的电池包和车辆。该电池盖板包括基础板，所述基础板上开设有排气孔，所述排气孔处设置有适于遮盖所述排气孔的防爆片，所述防爆片包括：连接层和防爆层，所述连接层适于与所述基础板固定连接，所述防爆层设置在所述连接层上。根据本实用新型的电池盖板，通过将防爆片设置为多层结构，可以将防爆层的厚度设计得比较薄，从而不需要在防爆层上设置刻痕，便可以在电池包发生热失控时保证防爆片可以顺利打开。同时，防爆层不直接与基础板固定，而是通过连接层实现防爆层与基础板的间接固定，从而避免了连接工艺对防爆层的影响。

Description

电池盖板以及具有其的电池包和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种电池盖板以及具有其的电池包和车辆。

背景技术

电动汽车是较为环保的出行方式之一，目前电动汽车电池包的安全性有待进一步优化。电动车的起火根本原因是单体电池容易爆炸，而单体电池的爆炸又来自于电池材料的热失控或热稳定性差，电池顶部盖板都设置有防爆阀(泄压阀)对电池的热失控的释放速度有很大的改善作用，它能够在电池内部压力接近危险时，启动打开，将电池内部高压气体提前释放掉，能有效防止电池爆炸、减少危害涉及距离和爆炸威力、提供逃生时间、避免乘车人员伤害。

现有防爆阀是由“防爆阀铝膜片”焊接到电池顶部盖板上，太薄的铝箔容易产生焊接缺陷(焊穿、炸洞)，而太厚的薄片又不能保证在一定的压力下开启，所以必须在防爆阀铝膜片上冲压刻痕，这样保证防爆阀铝膜片能够达到一定压力下开启，同时又避免焊接缺陷。

但是目前的防爆阀还有诸多问题，首先为了保证铝材耐腐蚀，目前的防爆阀对铝材要求较高，采用的进口铝材成本较高；其次防爆片加工需要经过碾压、冲压压痕、冲压落料、清洗、最后焊接到电池顶部盖板上，为保证产品的一致性，这些工序均采用高精度冲床和激光焊接设备，成本极高，生产工序也较复杂。另外，由于刻痕是机械冲压操作，受模具的磨损和寿命的影响，易导致防爆阀所能承受的压力不稳定，造成电池防爆阀未及时打开，引起安全性能失效。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池盖板，以对防爆阀在电池盖板上的固定方式进行改进。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池盖板，包括基础板，所述基础板上开设有排气孔，所述排气孔处设置有适于遮盖所述排气孔的防爆片，所述防爆片包括：连接层，所述连接层适于与所述基础板固定连接；防爆层，所述防爆层设置在所述连接层上。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接层为与所述基础板粘合的粘合层。

进一步地，所述连接层通过热压工艺复合到所述基础板上。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池盖板还包括：保护层，所述保护层设置在所述防爆层的背离所述连接层的一侧。

可选地，所述保护层为尼龙层或涤纶树脂层或聚丙烯层或聚乙烯层或聚酰亚胺层。

根据本实用新型的一些实施例，所述防爆层为铝膜层。

根据本实用新型的一些实施例，所述防爆片的厚度为50um～300um。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池盖板具有以下优势：

本实用新型所述的电池盖板，通过将防爆片设置为多层结构，可以将防爆层的厚度设计得较薄，从而不需要在防爆层上设置刻痕，便可以在电池包发生热失控时保证防爆片可以顺利打开。同时，防爆层不直接与基础板固定，而是通过连接层实现防爆层与基础板的间接固定，从而避免了连接工艺对防爆层的影响。

本实用新型的第二个目的在于提出一种电池包，包括：上述的电池盖板，所述防爆层位于所述连接层的朝向所述电池包内部的一侧。

进一步地，所述防爆片贴合在所述排气孔的朝向所述电池包内部的一端，所述排气孔的朝向所述电池包外部的一端设置有塑胶保护片。

本实用新型的第三个目的在于提出一种车辆，包括上述的电池包。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池包和车辆与上述电池盖板具有相同的优势，这里不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型实施例的电池盖板的立体示意图；

图2是图1中A处的示意图；

图3是防爆片的剖面示意图。

附图标记说明：

电池盖板10、基础板1、排气孔2、防爆片3、连接层31、防爆层32、保护层33、塑胶保护片4、正极柱单元5、负极柱单元6、注液孔7。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考图1-图3并结合实施例来详细说明本实用新型。

参照图1-图3所示，根据本实用新型实施例的电池盖板10适用于电池包，且电池盖板10包括基础板1，基础板1上开设有排气孔2，排气孔2处设置有适于遮盖排气孔2的防爆片3，防爆片3的目的是在电池包处于正常状态下，保持电池包内部与外部环境隔绝，而当电池包内部气压增大导致电池包处于危险状态时，防爆片3被内部气压顶破，排气孔2打开，释放电池内部气压，避免电池包爆炸。

防爆阀是排气孔2与防爆片3的组合，防爆片3破裂时，排气孔2打开，即防爆阀打开。防爆片3完好无损时，排气孔2关闭，即防爆阀关闭。

参照图2-图3所示，防爆片3包括：连接层31和防爆层32，连接层31适于与基础板1固定连接，防爆层32设置在连接层31上。

根据本实用新型的电池盖板10，通过将防爆片3设置为多层结构，可以将防爆层32的厚度设计得较薄，从而不需要在防爆层32上设置刻痕，便可以在电池包发生热失控时保证防爆片3可以顺利破裂。同时，防爆层32设置在连接层31上，连接层31与基础板1固定连接，也就是说，防爆层32不直接与基础板1固定，而是通过连接层31实现防爆层32与基础板1的间接固定，从而避免了连接工艺对防爆层32造成的不利影响。

连接层31为与基础板1粘合的粘合层，由此取消了激光焊接工艺，有效避免了焊接导致防爆片3出现的被焊穿、被炸洞等焊接缺陷，同时，不需要使用高精度的激光焊接设备，有利于节省成本。

进一步地，连接层31通过热压工艺复合到基础板1上，由此可以简化连接层31与基础板1的粘合过程，粘合效率较高。用热压工艺代替传统的激光焊接，即使用加热连接层31的方式将连接层31复合到基础板1上，工艺简单且连接牢固。

在一些可选的实施例中，粘合层的材料可以为CPP(Castpolypropylene，流延聚丙烯)、PP(Polypropylene，聚丙烯)、PE(Polyethylene,聚乙烯)材料等。

参照图2-图3所示，电池盖板10还包括：保护层33，保护层33设置在防爆层32的背离连接层31的一侧。也就是说，在一些实施例中，防爆片3至少包括：连接层31、防爆层32和保护层33，保护层33可对防爆层32起到防护作用，防止电池包内部的电解液等对防爆层32造成腐蚀。

可选地，保护层33为尼龙层或PET(Polyethylene terephthalate，涤纶树脂)层、PP(Polypropylene，聚丙烯)层、PE(Polyethylene,聚乙烯)层、PI(Polyimide，聚酰亚胺)层等。

将防爆片3装配到基础板1上的过程为：先将防爆片3裁切成一定尺寸形状，尺寸大小应完全覆盖住基础板1的排气孔2，再将连接层31通过热压工艺复合到基础板1上对应排气孔2的位置，使保护层33朝向电池包内部，保护层33可以对防爆层32的内侧进行防护。

防爆层32为铝膜层，此时的防爆片3构造为铝塑膜，铝塑膜耐腐蚀、通用性强、取材方便，同时，铝膜的成本高于连接层31和保护层33的材料成本，防爆层32的厚度较薄，可以节省铝膜材料，使得防爆片3成本较低，并且，较薄的防爆层32不存在刻痕工序，不需要使用高精度冲床设备，可以进一步降低成本。

防爆片3的厚度为50um～300um，例如100μm或200μm。防爆片3的具体厚度取决于防爆阀开启压力值的目标设计值。

参照图1所示，电池盖板10还包括：正极柱单元5、负极柱单元6，正极柱单元5、负极柱单元6通过装配方式固定在基础板1上。基础板1上还设置有注液孔7，以便向电池包内注入电解液。

根据本实用新型第二方面实施例的电池包，包括上述实施例的电池盖板10，防爆层32位于连接层31的朝向电池包内部的一侧，当电池包内部的压力超过防爆片3开启压力值的目标设计值时，防爆片3破裂，电池包内部的高压气体可以经排气孔2排至电池包外部，防止电池包爆炸。

进一步地，防爆片3贴合在排气孔2的朝向电池包内部的一端，排气孔2的朝向电池包外部的一端设置有塑胶保护片4。塑胶保护片4可以对防爆片3进行有效防护，从而防止外界液体、杂物等污染腐蚀防爆片3。

本实用新型的防爆片3材料成本低廉，无需冲压、刻痕和激光焊接，有利于推广应用。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括上述实施例的电池包。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池盖板，其特征在于，所述电池盖板包括基础板(1)，所述基础板(1)上开设有排气孔(2)，所述排气孔(2)处设置有适于遮盖所述排气孔(2)的防爆片(3)，所述防爆片(3)包括：

连接层(31)，所述连接层(31)适于与所述基础板(1)固定连接；

防爆层(32)，所述防爆层(32)设置在所述连接层(31)上。

2.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述连接层(31)为与所述基础板(1)粘合的粘合层。

3.根据权利要求1或2所述的电池盖板，其特征在于，所述连接层(31)通过热压工艺复合到所述基础板(1)上。

4.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，还包括：保护层(33)，所述保护层(33)设置在所述防爆层(32)的背离所述连接层(31)的一侧。

5.根据权利要求4所述的电池盖板，其特征在于，所述保护层(33)为尼龙层或涤纶树脂层或聚丙烯层或聚乙烯层或聚酰亚胺层。

6.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述防爆层(32)为铝膜层。

7.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述防爆片(3)的厚度为50um～300um。

8.一种电池包，其特征在于，包括：权利要求1-7中任一项所述的电池盖板，所述防爆层(32)位于所述连接层(31)的朝向所述电池包内部的一侧。

9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述防爆片(3)贴合在所述排气孔(2)的朝向所述电池包内部的一端，所述排气孔(2)的朝向所述电池包外部的一端设置有塑胶保护片(4)。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求8或9所述的电池包。

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