CN211071733U - 带单冒口的转向节铸件铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型带单冒口的转向节铸件铸造模具，包括多个转向节浇注单元、浇口杯以及冒口，浇口杯和转向节浇注单元之间设置有浇道，转向节浇注单元包含转向节模样和内浇口，其中的转向节模样又包含轴承孔和型腔，型腔通过内浇口与浇道相连通；冒口设置于轴承孔内，冒口的左右两端分别通过冒口颈与型腔相连通。本实用新型采用单个冒口双冒口颈结构，冒口设置于转向节轴承孔内，可以保证铸件内部无缩松，出品率提高至60%左右，同时大大减少了回炉料；冒口颈处的厚度较薄，可以通过液压机将中间冒口轻松压出，且冒口颈处基本无需打磨，大大减少了清理时间。

Description

带单冒口的转向节铸件铸造模具

技术领域

本实用新型属于汽车零部件铸造领域，涉及一种汽车转向节铸件的铸造工艺模具的结构改进。

背景技术

转向节是汽车转向桥上的主要零件之一，是连接汽车方向盘与前轮轮轴的部件，并与减震器相连。转向节的功能是承受汽车前部载荷，支承并带动前轮绕主销转动，从而达到使汽车转向的目的；由于转向节的形状比较复杂，其由支承轴颈、法兰盘和叉架三大部分组成，且集中了轴、套、盘环、叉架等四类零件的结构特点；它是汽车中应力最为集中、最为复杂的零件，直接关系到汽车的安全性能，因此转向节的设计标准和制造过程都十分严格。

由于在实际生产中通常都采用双冒口统补法工艺铸造转向节铸件，如图1-2所示，一个转向节铸件11需要设置两个热冒口12，冒口12的结构通常选用圆柱形，且每个冒口12只设置一个冒口颈121。而由于转向节铸件本身的单重较小，故采用双冒口的传统转向节铸件模具的铸造工艺出品率极低，约为25-30%之间，导致其生产成本较高。

综上，如何克服传统转向节铸件的铸造模具生产效率较低的缺陷是本领域技术人员急需解决的技术问题。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型所解决的技术问题即在于提供一种带单冒口的转向节铸件铸造模具，以提高该铸件工艺的出品率。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术手段如下所述。

本实用新型带单冒口的转向节铸件铸造模具，包括多个转向节浇注单元、浇口杯以及冒口，所述浇口杯和所述转向节浇注单元之间设置有浇道，所述转向节浇注单元包含转向节模样和内浇口，其中的转向节模样又包含轴承孔和型腔，所述型腔通过内浇口与所述浇道相连通；所述冒口设置于所述轴承孔内，所述冒口的左右两端分别通过冒口颈与所述型腔相连通。

所述内浇口位于对应的所述转向节模样的制动器支架安装结构之间，所述内浇口可为薄片形，其厚度可为4.5mm。

所述冒口分为上型部分和下型部分，所述上型部分为从上至下直径逐渐增大的球顶圆台形状，所述下型部分为半球形。

所述冒口颈设置于所述上型部分与所述下型部分的连接处，冒口颈的厚度可为1.5~2mm，冒口的下型部分内装有发热剂。

本实用新型带单冒口的转向节铸件铸造模具所产生的技术效果如下。

1、冒口设置于转向节轴承孔内，由于轴承孔外圈对其有保温作用，且冒口中可放置发热剂，使得冒口内铁水较铸件更晚凝固，这样使得才采用单个冒口，就能保证铸件质量的完好。

2、采用了单个冒口双冒口颈结构，保证铸件内部无缩松的同时，出品率提高至60%左右；出品率提高的同时大大减少了回炉料，有利于熔化工序及时消化回炉料。

3、冒口颈处的厚度可设置得较薄，使得通过液压机可将中间冒口轻松压出，且冒口颈处基本无需打磨，大大减少了清理时间。

附图说明

图1为现有技术双冒口结构的转向节铸件的铸造模具结构示意图。

图2为现有技术转向节铸件的铸造模具中冒口结构的剖面示意图。

图3为本实用新型带单冒口的转向节铸件铸造模具一种实施例的平面结构示意图。

图4为本实用新型带单冒口的转向节铸件铸造模具一种实施例的立体结构示意图。

图5为本实用新型带单冒口的转向节铸件铸造模具一种实施例的转向节浇注单元结构示意图。

图6为本实用新型带单冒口的转向节铸件铸造模具一种实施例的转向节浇注单元结构A-A剖面示意图。

具体实施方式

如图3-5所示，本实用新型一种实施例的平面结构、立体结构示意图及局部结构示意图。本实施例中的转向节铸件铸造模具包括多个转向节浇注单元2、浇口杯3以及冒口5，浇口杯3和转向节浇注单元2之间设置有浇道4，转向节浇注单元2包含转向节模样21和内浇口22，其中的转向节模样21又包含轴承孔23和型腔24，型腔24通过内浇口22与浇道4相连通。

其中，转向节浇注单元2的个数可依据型板的大小来设定，如图3-4所示，本实施例中，该转向节铸件铸造模具中设置了三个转向节浇注单元2。即，该模具中包含了三个转向节模样21和三个对应的内浇口22，该内浇口22设置于对应的转向节模样21的制动器支架安装结构211之间，而内浇口22的设定位置也可依据型板上的空间来调整。其中，内浇口22的形状可为薄片形，其厚度可为4.5mm，更利于铸件后期的脱模工序。

如图3-4所示，浇道4分为主浇道41和多个支浇道42，本实施例中支浇道42的数量与转向浇注单元2的数量相同，即设定为三个。每个支浇道42分别与内浇口22相连通，主浇道41又分为上浇道411和下浇道412，下浇道412与每个支浇道42相连通，上浇道411和下浇道412之间还设置有过滤片6，主浇道41通过过滤片6连通与浇口杯3。即，经浇口杯3注入的铁水先经过过滤片6去除掉铁水中非金属夹杂物后，再依序经过下浇道412、支浇道42、内浇口22流入每个转向节模样21的型腔24内浇注充型。

如图所示，本实施例中上浇道411及下浇道412均为正方体形，且底面大小均小于过滤片6的表面大小，使得上浇道411和下浇道412的底面均未完全覆盖过滤片6的表面，以增加浇注铁水的过滤面积。其中，过滤片6的目数可选为15PPI。

如图3-5所示，本实用新型转向节铸件铸造模具的冒口5设置于轴承孔23内，同时请参阅图6所示，该冒口5的左右两端分别通过冒口颈50与型腔24相连通，即本实用新型所采用的是单冒口双冒口颈结构。由于铁水是先注入铸件的型腔后注入冒口中，故该冒口属于冷冒口，而虽然其补缩效果不如常规的热冒口，但由于是该冒口设置于转向节轴承孔内部，轴承孔外圈对其有保温作用，使得该冒口内的铁水较铸件更晚凝固。这样就使得本实用新型使用单个冒口，就能保证铸件质量的完好，同时提高铸件的出品率，大大减少了回炉料，有利于熔化工序及时消化回炉料。

又如图6所示，本实施例铸造模具的转向节浇注单元A-A剖面图。冒口5分为上型部分51和下型部分52，本实施例中的上型部分51为从上至下直径逐渐增大的球顶圆台形，下型部分52为半球形。相较于常规的圆柱形冒口，该冒口的结构设计使得冒口具有较小的表面积，进而散热更慢，补缩效率更高。

如图所示，两个冒口颈50设置于上型部分51与下型部分52的连接处，冒口颈50的厚度可为1.5~2mm，使得可以通过液压机将中间冒口5轻松压出，且冒口颈处基本无需打磨，大大减少了清理时间。

同时，可在冒口5的下型部分52内放置发热剂，在浇入铁水后，发热剂反应发热而减缓了冒口5内铁水的凝固时间，从而进一步提高该单个冒口的补缩效率，保证铸件质量的完好，在提高出品率的同时保证了铸件的成品率。

Claims (7)

1.带单冒口的转向节铸件铸造模具，包括多个转向节浇注单元（2）、浇口杯（3）以及冒口（5），所述浇口杯（3）和所述转向节浇注单元（2）之间设置有浇道（4），其特征在于，

所述转向节浇注单元（2）包含转向节模样（21）和内浇口（22），其中的转向节模样（21）又包含轴承孔（23）和型腔（24），所述型腔（24）通过所述内浇口（22）与所述浇道（4）相连通；

所述冒口（5）设置于所述轴承孔（23）内，所述冒口（5）的左右两端分别通过冒口颈（50）与所述型腔（24）相连通。

2.如权利要求1所述的带单冒口的转向节铸件铸造模具，其特征在于，所述内浇口（22）位于对应的所述转向节模样（21）的制动器支架安装结构（211）之间。

3.如权利要求2所述的带单冒口的转向节铸件铸造模具，其特征在于，所述内浇口（22）为薄片形，其厚度为4.5mm。

4.如权利要求1所述的带单冒口的转向节铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口（5）分为上型部分（51）和下型部分（52），所述上型部分（51）为从上至下直径逐渐增大的球顶圆台形状，所述下型部分（52）为半球形。

5.如权利要求4所述的带单冒口的转向节铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口颈（50）设置于所述上型部分（51）与所述下型部分（52）的连接处。

6.如权利要求1或5所述的带单冒口的转向节铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口颈（50）的厚度为1.5~2mm。

7.如权利要求4所述的带单冒口的转向节铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口的下型部分（52）内装有发热剂。

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