CN210885139U - 多工位轮对检修平台升降系统的定位机构 - Google Patents

Abstract

多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，包括板体主体，所述板体主体并列设有多个，所述板体主体用以放置轮对；每个所述板体主体的内部均开有轮槽；所述轮槽的两端对称开有锁紧孔，位于两端的两个所述锁紧孔之间的区域用以放置轮对；所述支撑框体、所述承载平台之间安装有多个止挡机构，每个所述止挡机构均包括驱动部分和止挡部分；所述驱动部分用以同步驱动所述止挡部分运动，所述止挡部分相对伸入于所述锁紧孔的内部，所述止挡部分用以从两端止挡轮对；本实用新型止挡机构能够在轮对放置完毕后，从两端对轮对进行抵触限位，避免轮对发生位移，保证轮对放置的稳定性；气动杆的设置能够实现止挡板的自动进出，从而实现自动锁紧。

Description

多工位轮对检修平台升降系统的定位机构

技术领域

本实用新型属于铁路轨道交通装备生产与维保技术领域，特别涉及多工位轮对检修平台升降系统的定位机构。

背景技术

轮对是机车车辆上与板体相接触的部分，由左右两个车轮牢固地压装在同一根车轴上所组成；轮对的作用是保证机车车辆在板体上的运行和转向，承受来自机车车辆的全部静、动载荷，把它传递给板体，并将因线路不平顺产生的载荷传递给机车车辆各零部件；

轮对在检修时，由于不同的检修工位之间存在高度差，需要有一个可升降的承载平台对轮对进行转移输送，而这个检修升降平台上有多组轮对以提高工作效率；检修结束后，升降平台降至车间轨道高度，方便轮对转移进行下一步的加工；

目前的承载平台其内部缺少限位结构，使得轮对在板体上时不够稳定，升降过程中，轮对易发生位移，影响加工效果，并且存在滚落的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供了多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，具体技术方案如下：

多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，包括底座，所述底座的表面安装有升降机构，所述升降机构的顶端设有支撑框体；所述支撑框体的顶部平行安装有承载平台，所述支撑框体、所述承载平台之间安装有多个止挡机构，每个所述止挡机构均包括驱动部分和止挡部分；所述驱动部分用以同步驱动所述止挡部分运动，所述止挡部分相对伸入于所述承载平台的内部，所述止挡部分用以从两端止挡轮对。

进一步地，所述承载平台包括第一板体、第二板体以及第三板体；所述第一板体的内部开有第一轮槽，所述第一轮槽的两端对称开有第一锁紧孔，所述第二板体的内部开有第二轮槽，所述第二轮槽的两端对称开有第二锁紧孔，所述第三板体的内部开有第三轮槽，所述第三轮槽的两端对称开有第三锁紧孔，所述多个止挡机构包括第一止挡机构和第二止挡机构；所述第一止挡机构、所述第二止挡机构均对称设有两个，所述第一止挡机构相对置于所述第一锁紧孔、第二锁紧孔的底部，所述第二止挡机构相对置于第三锁紧孔的底部。

进一步地，所述第一止挡机构包括驱动部分和止挡部分，所述驱动部分包括第一气动杆，所述止挡部分包括第一拉板、第一止挡杆、第一止挡套、第一止挡板、第二止挡套以及第二止挡板，所述第一气动杆、第一止挡套以及第二止挡套均安装于所述承载平台的表面，所述第一气动杆的端部固定连接所述第一拉板，所述第一拉板固定连接第一止挡杆；所述第一止挡杆的一端贯穿第一止挡套的内部，且所述第一止挡杆的一端端部设有第一止挡板；所述第一止挡杆的另一端贯穿第二止挡套的内部，且所述第一止挡杆的另一端端部设有第二止挡板；所述第一拉板位于所述第一止挡套、第二止挡套之间，所述第一止挡板伸入于所述第一锁紧孔的内部，所述第二止挡板伸入于所述第二锁紧孔的内部。

进一步地，所述第二止挡机构包括驱动部分和止挡部分，所述驱动部分包括第二气动杆，所述止挡部分包括第二拉板、第二止挡杆、第三止挡套以及第三止挡板，所述第三止挡套、所述第二气动杆均安装于所述承载平台的表面，所述第二气动杆的端部固定连接第二拉板，所述第二拉板固定连接第二止挡杆的一端侧壁，所述第二止挡杆的另一端贯穿于所述第三止挡套，所述第二止挡杆的另一端端部设有第三止挡板，所述第三止挡板伸入于所述第三锁紧孔的内部。

进一步地，所述第一止挡板、第二止挡板以及第三止挡板之间结构相同，所述第一止挡板的截面为直角梯形结构，所述第一止挡板的顶面为斜面结构，所述斜面结构向内侧倾斜向下设置，所述斜面结构用以抵触轮对。

进一步地，所述斜面结构为平面状或内凹弧形。

本实用新型的有益效果是：

1、轮对升降装置能够带动轮对在不同工位之间转移，提高轮对输送效率；止挡机构能够在轮对放置完毕后，从两端对轮对进行抵触限位，避免轮对发生位移，保证轮对放置的稳定性；

2、气动杆的设置能够实现止挡板的自动进出，从而实现自动锁紧限位，无需人工安装限位结构；

3、止挡板的顶部采用斜面结构，斜面结构能够与轮对相切支撑，进一步的提高轮对的稳定性。

附图说明

图1示出了本实用的多工位轮对检修平台升降系统的定位机构整体结构示意图；

图2示出了本实用新型的支撑框体表面结构示意图；

图3示出了本实用新型的第一止挡机构结构示意图；

图4示出了本实用新型的第二止挡机构结构示意图；

图5示出了本实用新型的第一板体、第二板体连接结构示意图；

图6示出了本实用新型的第三板体结构示意图；

图7示出了本实用新型的承载平台空载结构示意图；

图8示出了本实用新型的轮对第一种放置状态结构示意图；

图9示出了本实用新型的轮对第一种放置状态截面结构示意图；

图10示出了本实用新型的轮对第二种放置状态结构示意图；

图11示出了本实用新型的轮对第二种放置状态截面结构示意图；

图12示出了本实用新型的轮对、止挡板安装状态结构示意图；

图中所示：1、底座，2、升降机构，3、支撑框体，4、承载平台，41、第一板体，411、第一轮槽，412、第一锁紧孔，42、第二板体，421、第二轮槽，422、第二锁紧孔，43、第三板体，431、第三轮槽，432、第三锁紧孔，5、第一止挡机构，51、第一气动杆，52、第一拉板，53、第一止挡杆， 54、第一止挡套，55、第一止挡板，56、第二止挡套，57、第二止挡板，6、第二止挡机构，61、第二气动杆，62、第二拉板，63、第二止挡杆，64、第三止挡套，65、第三止挡板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，包括底座1，所述底座1的表面安装有升降机构2，所述升降机构2的顶端设有支撑框体3；所述支撑框体3的顶部平行安装有承载平台4，承载平台4用以作为各个轮对的放置平台；

所述支撑框体3、所述承载平台4之间安装有多个止挡机构，每个所述止挡机构均包括驱动部分和止挡部分；所述驱动部分用以同步驱动所述止挡部分运动，所述止挡部分相对伸入于所述承载平台4的内部，所述止挡部分用以从两端止挡轮对；当轮对安装完毕后，止挡部分能够从前后两端阻挡轮对，避免轮对在运动中晃动、偏移。

作为上述技术方案的改进，所述承载平台4包括第一板体41、第二板体42以及第三板体43；所述第一板体41的内部开有第一轮槽411，所述第一轮槽411的两端对称开有第一锁紧孔412，所述第二板体42的内部开有第二轮槽421，所述第二轮槽421的两端对称开有第二锁紧孔422，所述第三板体43的内部开有第三轮槽431，所述第三轮槽431的两端对称开有第三锁紧孔432，所述多个止挡机构包括第一止挡机构5和第二止挡机构6；所述第一止挡机构5、所述第二止挡机构6均对称设有两个，所述第一止挡机构5相对置于所述第一锁紧孔412、第二锁紧孔422的底部，所述第二止挡机构6相对置于第三锁紧孔432的底部；

第一轮槽411、第二轮槽421两处的轮对只由第一止挡机构5控制，操作简便，快捷，第三轮槽431处的轮对由第二止挡机构6控制；从而实现各个轮槽均可被限位，保证轮对左右两侧的稳定性。

作为上述技术方案的改进，所述第一止挡机构5包括驱动部分和止挡部分，所述驱动部分包括第一气动杆51，所述止挡部分包括第一拉板52、第一止挡杆53、第一止挡套54、第一止挡板55、第二止挡套56以及第二止挡板57，所述第一气动杆51、第一止挡套54以及第二止挡套56均安装于所述承载平台4的表面，所述第一气动杆51的端部固定连接所述第一拉板52，所述第一拉板52固定连接第一止挡杆53；所述第一止挡杆53的一端贯穿第一止挡套54的内部，且所述第一止挡杆53的一端端部设有第一止挡板55；所述第一止挡杆53的另一端贯穿第二止挡套56的内部，且所述第一止挡杆53的另一端端部设有第二止挡板57；所述第一拉板52位于所述第一止挡套54、第二止挡套56之间，所述第一止挡板55伸入于所述第一锁紧孔412的内部，所述第二止挡板57伸入于所述第二锁紧孔422的内部；

第一止挡套54、第二止挡套56用以从两端约束第一止挡杆53的行进位置，使得第一止挡杆53的运动过程更为稳定顺畅，并且第一止挡套54、第二止挡套56也作为第一止挡杆53、第一止挡板55、第二止挡板57的支撑基础；第一止挡板55、第二止挡板57用以抵触轮对，防止轮对位移。

作为上述技术方案的改进，所述第二止挡机构6包括驱动部分和止挡部分，所述驱动部分包括第二气动杆61，所述止挡部分包括第二拉板62、第二止挡杆63、第三止挡套64以及第三止挡板65，所述第三止挡套64、所述第二气动杆61均安装于所述承载平台4的表面，所述第二气动杆61 的端部固定连接第二拉板62，所述第二拉板62固定连接第二止挡杆63的一端侧壁，所述第二止挡杆63的另一端贯穿于所述第三止挡套64，所述第二止挡杆63的另一端端部设有第三止挡板65，所述第三止挡板65伸入于所述第三锁紧孔432的内部；

第三止挡套64用以从两端约束第二止挡杆63的行进位置，使得第二止挡杆63的运动过程更为稳定顺畅，并且第三止挡套64也作为第二止挡杆63、第三止挡板65的支撑基础；第三止挡板65用以抵触轮对，防止轮对位移。

作为上述技术方案的改进，所述第一止挡板55、第二止挡板57以及第三止挡板65之间结构相同，所述第一止挡板55的截面为直角梯形结构，所述第一止挡板55的顶面为斜面结构，所述斜面结构向内侧倾斜向下设置，所述斜面结构用以抵触轮对；斜面结构能够对轮对进行有效的支撑，与轮毂的形状更为匹配，支撑效果更好。

作为上述技术方案的改进，所述斜面结构为平面状或内凹弧形；平面状的斜面加工简单，能够与轮毂部分相切接触，进行支撑；内凹弧形加工难度大，但是贴合面更广，支撑效果更好，两者均能够达到稳定支撑的效果。

如图1所示，图1示出了本实用的多工位轮对检修平台升降系统的定位机构整体结构示意图；

底座的表面设有升降机构，示例性的，升降机构由减速机、3个转向箱以及4个涡轮丝杆升降机组成，升降机构能够带动其顶端的支撑框体3运动，支撑框体3的顶部安装有承载平台4，承载平台4包括第一板体41、第二板体42以及第三板体43；三个板体长度相同且均与支撑框体3平行设置；

如图2所示，图2示出了本实用新型的支撑框体表面结构示意图；

支撑框体3的表面安装有四组止挡机构，止挡机构位于支撑框体3、承载平台4之间，其中两组为第一止挡机构5，另外两组为第二止挡机构6；第二止挡机构6对称安装在支撑框体3左侧边处，第一止挡机构5对称安装在支撑框体3的中部。

如图3所示，图3示出了本实用新型的第一止挡机构结构示意图；

第一气动杆51的端部设有第一拉板52，第一拉板52为L型，长边部分与第一气动杆51连接，短边部分与第一止挡杆52连接，第一止挡杆52 的一端滑动贯穿第一止挡套54、另一端滑动贯穿第二止挡套56，止挡板与止挡杆垂直分布，止挡板的面积大于止挡套的截面积，保证止挡板始终位于止挡套的外侧；止挡板的顶面为平面状的斜面结构；

如图4所示，图4示出了本实用新型的第二止挡机构结构示意图；

第二气动杆61的端部设有第二拉板62，第二拉板62为L型，长边部分与第二气动杆61连接，短边部分与第二止挡杆63连接，第二止挡杆63 的一端滑动贯穿第三止挡套64，止挡板与止挡杆垂直分布，止挡板的面积大于止挡套的截面积，保证止挡板始终位于止挡套的外侧；止挡板的顶面为平面状的斜面结构；

如图5和图6所示，图5示出了本实用新型的第一板体、第二板体连接结构示意图；图6示出了本实用新型的第三板体结构示意图；

第一板体41的右侧边处折弯形成第一轮槽411，第一轮槽411的两端开有第一锁紧孔412，第一锁紧孔412的开口方向朝右；

第二板体42的右侧边处折弯形成第二轮槽421，第二轮槽421的两端开有第二锁紧孔422，第二锁紧孔422的开口方向朝右；

第三板体43的左侧边处折弯形成第三轮槽431，第三轮槽431的两端开有第三锁紧孔432，第三锁紧孔432的开口方向朝左；

各个锁紧孔均由两部分组成，一个是收纳孔、另一个是止挡孔，收纳孔的截面为倒L型，收纳孔与止挡孔连续为一体，止挡孔有向一侧的开口，收纳孔开设于板体板体上，止挡孔开设于轮槽上，止挡板在收纳不使用时，止挡板收入到收纳孔内，当需要限位轮对时，止挡板外推进入到止挡孔内；

如图12所示，图12示出了本实用新型的轮对、止挡板安装状态结构示意图；

当三个轮对均放置完毕后，三个轮对之间相互贴合，位于外侧的轮对其外侧壁会被止挡板支撑限位；位于同一个轮槽内的两个止挡板，其斜面方向相反。

本实用新型在实施时，当承载平台上未放置轮对时，其状态如图7所示，各个止挡板均收入到锁紧孔的收纳孔内；

当对1000mm的轮对进行加工时，轮对的一个轮毂置于第三轮槽431内、轮对的另一个轮毂置于第二轮槽421内，当将三个轮对均推上轮槽后，启动第一气动杆51、第二气动杆61，第一气动杆51收缩，带动第一拉板52 运动，第一拉板52带动第一止挡杆53沿着第一止挡套54、第二止挡套56 内滑动，第一止挡杆53带动第一止挡板55离开第一锁紧孔412的收纳孔、进入到第一锁紧孔412的止挡孔内，第二止挡板57离开离开第二锁紧孔422 的收纳孔、进入到第二锁紧孔422的止挡孔内；第二止挡板57便可从第二轮槽421的两端抵触的轮对外壁；第二气动杆61带动第二拉杆62运动，第二拉杆62带动第二止挡杆63在第三止挡套54内滑动，使得第三止挡板 65离开第三锁紧孔432的收纳孔、进入到第三锁紧孔432的止挡孔内，位于第三轮槽431内的两个第三止挡板65能够从轮对的两侧进行止挡限位，最终状态如图8和图9所示；

当对1435mm的轮对进行加工时，轮对的一个轮毂置于第三轮槽431内、轮对的另一个轮毂置于第一轮槽411内，当将三个轮对均推上轮槽后，启动第一气动杆51、第二气动杆61，第一气动杆51收缩，带动第一拉板52 运动，第一拉板52带动第一止挡杆53沿着第一止挡套54、第二止挡套56 内滑动，第一止挡杆53带动第一止挡板55离开第一锁紧孔412的收纳孔、进入到第一锁紧孔412的止挡孔内，第二止挡板57离开离开第二锁紧孔422 的收纳孔、进入到第二锁紧孔422的止挡孔内；第一止挡板55便可从第一轮槽411的两端抵触的轮对外壁；第二气动杆61带动第二拉杆62运动，第二拉杆62带动第二止挡杆63在第三止挡套54内滑动，使得第三止挡板 65离开第三锁紧孔432的收纳孔、进入到第三锁紧孔432的止挡孔内，位于第三轮槽431内的两个第三止挡板65能够从轮对的两侧进行止挡限位，最终状态如图10和图11所示。

上述实施例示例性的给出两种轮对的安装过程，实际应用中不限于上述两种，可满足1435mm、1067mm、1000mm、1676mm、1520mm的5种轮距的轮对的加工需要。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)的表面安装有升降机构(2)，所述升降机构(2)的顶端设有支撑框体(3)；所述支撑框体(3)的顶部平行安装有承载平台(4)；

所述支撑框体(3)、所述承载平台(4)之间安装有多个止挡机构，每个所述止挡机构均包括驱动部分和止挡部分；所述驱动部分用以同步驱动所述止挡部分运动，所述止挡部分相对伸入于所述承载平台(4)的内部，所述止挡部分用以从两端止挡轮对。

2.根据权利要求1所述的多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，其特征在于：所述承载平台包括第一板体(41)、第二板体(42)以及第三板体(43)；所述第一板体(41)的内部开有第一轮槽(411)，所述第一轮槽(411)的两端对称开有第一锁紧孔(412)，所述第二板体(42)的内部开有第二轮槽(421)，所述第二轮槽(421)的两端对称开有第二锁紧孔(422)，所述第三板体(43)的内部开有第三轮槽(431)，所述第三轮槽(431)的两端对称开有第三锁紧孔(432)，所述多个止挡机构包括第一止挡机构(5)和第二止挡机构(6)；所述第一止挡机构(5)、所述第二止挡机构(6)均对称设有两个，所述第一止挡机构(5)相对置于所述第一锁紧孔(412)、第二锁紧孔(422)的底部，所述第二止挡机构(6)相对置于第三锁紧孔(432)的底部。

3.根据权利要求2所述的多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，其特征在于：所述第一止挡机构(5)包括驱动部分和止挡部分，所述驱动部分包括第一气动杆(51)，所述止挡部分包括第一拉板(52)、第一止挡杆(53)、第一止挡套(54)、第一止挡板(55)、第二止挡套(56)以及第二止挡板(57)，所述第一气动杆(51)、第一止挡套(54)以及第二止挡套(56)均安装于所述承载平台(4)的表面，所述第一气动杆(51)的端部固定连接所述第一拉板(52)，所述第一拉板(52)固定连接第一止挡杆(53)；所述第一止挡杆(53)的一端贯穿第一止挡套(54)的内部，且所述第一止挡杆(53)的一端端部设有第一止挡板(55)；所述第一止挡杆(53)的另一端贯穿第二止挡套(56)的内部，且所述第一止挡杆(53)的另一端端部设有第二止挡板(57)；所述第一拉板(52)位于所述第一止挡套(54)、第二止挡套(56)之间，所述第一止挡板(55)伸入于所述第一锁紧孔(412)的内部，所述第二止挡板(57)伸入于所述第二锁紧孔(422)的内部。

4.根据权利要求3所述的多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，其特征在于：所述第二止挡机构(6)包括驱动部分和止挡部分，所述驱动部分包括第二气动杆(61)，所述止挡部分包括第二拉板(62)、第二止挡杆(63)、第三止挡套(64)以及第三止挡板(65)，所述第三止挡套(64)、所述第二气动杆(61)均安装于所述承载平台(4)的表面，所述第二气动杆(61)的端部固定连接第二拉板(62)，所述第二拉板(62)固定连接第二止挡杆(63)的一端侧壁，所述第二止挡杆(63)的另一端贯穿于所述第三止挡套(64)，所述第二止挡杆(63)的另一端端部设有第三止挡板(65)，所述第三止挡板(65)伸入于所述第三锁紧孔(432)的内部。

5.根据权利要求4所述的多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，其特征在于：所述第一止挡板(55)、第二止挡板(57)以及第三止挡板(65)之间结构相同，所述第一止挡板(55)的截面为直角梯形结构，所述第一止挡板(55)的顶面为斜面结构，所述斜面结构向内侧倾斜向下设置，所述斜面结构用以抵触轮对。

6.根据权利要求5所述的多工位轮对检修平台升降系统的定位机构，其特征在于：所述斜面结构为平面状或内凹弧形。

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