CN210876777U - 脱壳机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了脱壳机，属于带钢除锈领域，包括脱壳机开卷装置、脱壳机压辊装置和脱壳机卷曲装置，所述脱壳机开卷装置设置在最右端，所述脱壳机压辊装置设置在所述脱壳机开卷装置左侧，且其中心线与所述脱壳机开卷装置中心线对齐，所述脱壳机卷曲装置设置在最左端，所述脱壳机卷曲装置包括卷筒,所述卷筒中心线与所述脱壳机压辊装置中心线对齐。本实用新型能够调整带钢开卷时出现跑偏、松散等现象，卷曲装置具有防护装置，安全性高，能够对不同宽度及不同厚度的带钢进行脱壳处理，当脱壳效果不佳时，开卷装置能够正反向旋转，对带钢进行多次脱壳处理，提高了带钢的脱壳质量。

Description

脱壳机

技术领域

本实用新型属于带钢除锈领域，尤其是涉及一种脱壳机。

背景技术

带钢是是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类金属或机械产品的需要而生产的一种窄而长的钢板。钢在空气和水中容易生锈，带钢放置不当就容易产生大量锈迹，带钢酸洗是带钢生产过程中的一道重要工序，酸洗耗时长，容易影响带钢表面质量，同时传统的酸洗生产线由于带钢经高温退火处理，表面会产生一层氧化膜，因此，对于锈迹严重的带钢，通常需要首先对带钢进行脱壳处理，然后才可以进行后续的操作。脱壳处理主要分三步，带钢开卷、带钢压辊脱壳以及带钢卷取，目前市场上开卷的装置基本都是单向运行的，旋转轴是不可逆向运转的，偶见可逆的装置，也是另加一套开卷装置，开卷与卷取同时作业实现的，结构复杂，成本较高，操作不便，同时现有压辊装置在使用过程中大部分压辊无法根据生产线带钢厚度及表面硬度带钢宽度的变化进行相应调整，导致经常将带钢压断或在带钢表面留下压痕等，影响工作进度及产品质量，偶见的压辊间距可调的装置，也是利用螺杆顶出限位杆的原理进行调整，结构复杂，同时由于限位杆的尺寸局限性，以及两侧限位杆的不同步性，导致调整宽度范围受限，同时不易保证带钢处于压辊装置的中心位置处，另外，现有的设备只是单纯性的卷取装置，没有额外的防护，一旦带钢卷取过程中发生甩尾现象，就很容易对人身造成极大伤害，因此安全性较差。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种能够调整带钢开卷时出现跑偏、松散等现象，能够对不同宽度及不同厚度的带钢进行脱壳处理，当脱壳效果不佳时，开卷装置能够正反向旋转，以便对带钢进行多次脱壳处理，同时能保证带钢始终处于装置中心位置处的安全性高的脱壳机。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：脱壳机，包括脱壳机开卷装置、脱壳机压辊装置和脱壳机卷曲装置，所述脱壳机开卷装置设置在最右端，所述脱壳机压辊装置设置在所述脱壳机开卷装置左侧，且其中心线与所述脱壳机开卷装置中心线对齐，所述脱壳机卷曲装置设置在最左端，所述脱壳机卷曲装置包括卷筒, 所述卷筒中心线与所述脱壳机压辊装置中心线对齐。

进一步的，所述脱壳机开卷装置包括右侧装置、左侧装置、轨道油缸、基座、油缸底座和正反转装置，所述右侧装置、左侧装置分别设置在所述基座上，所述右侧装置包括右导轨总成和右侧机架，所述左侧装置包括左导轨总成、左侧机架和左旋转轴，所述正反转装置设置在所述左侧装置左侧，且与所述左旋转轴连接，所述油缸底座共计两组，每组数量为两个，第一组设置在所述基座、所述右导轨总成和所述右侧机架组成的腔体内，且其中一个设置在所述基座上，另一个设置在所述右侧机架底部，第二组设置在所述基座、所述左导轨总成和所述左侧机架组成的腔体内，且其中一个设置在所述基座上，另一个设置在所述左侧机架底部，所述轨道油缸共计两个，其中一个与所述右侧装置上设置的所述油缸底座铰接，另一个与所述左侧装置上设置的所述油缸底座铰接。

进一步的，所述正反转装置包括第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、齿轮架、调整套、齿轮轴、切换杆和电机，所述齿轮架设置在所述左侧机架左侧，所述调整套设置在所述左旋转轴上，所述第一齿轮与所述调整套连接设置，所述第一齿轮与所述第二齿轮外啮合设置，所述第二齿轮与所述第三齿轮通过所述齿轮轴连接设置在所述齿轮架两侧，所述第三齿轮与所述第四齿轮外啮合设置，所述齿轮轴穿过所述第四齿轮及所述齿轮架与所述电机的动力输出轴连接，所述切换杆一端固定在所述左侧机架的外壁支架上，一端设置在所述调整套上；

所述切换杆为手动操作杆。

所述第一齿轮直径大于所述第二齿轮，所述第三齿轮直径大于所述第四齿轮直径。

进一步的，所述右侧装置包括右导轨总成、右调整轴总成和右紧固轴总成，所述右导轨总成包括右导轨支撑、右导轨滑道、右封板和右加强筋，所述右导轨支撑设置在所述基座上，所述右导轨滑道设置在所述右导轨支撑远离所述基座的一端，且所述右导轨滑道切口向上，所述右封板设置在所述右导轨滑道上，所述右加强筋均匀设置在所述右导轨支撑外侧；

所述右紧固轴总成包括右侧机架、右旋转轴、旋转盘、套筒、挡板、右端盖、轴承、支撑座和紧固板，所述右侧机架与所述右导轨滑道滑动连接，所述支撑座设置在所述右侧机架的两端，所述轴承设置在所述支撑座内，所述右旋转轴穿过所述轴承设置且其中一端与所述右侧机架右侧外壁对齐，另一端伸出所述右侧机架的左侧外壁，依次穿过所述旋转盘及所述套筒与所述挡板连接，所述右端盖设置在所述右侧机架右侧，且轴线与所述右旋转轴对齐，所述紧固板均匀设置在所述套筒外侧一周；

所述右调整轴总成包括右调整座、右手轮、右丝杠轴、右丝杠螺母、右固定座、右连接杆和右竖轴，所述右调整座设置在所述右导轨总成上方，所述右丝杠轴设置在所述右调整座内侧，其右端穿过所述右调整座与所述右手轮连接，其左端穿过所述右调整座与所述右固定座连接，所述右丝杠螺母设置在所述右丝杠轴上，所述右连接杆一端设置在所述右丝杠螺母上，另一端设置在所述右固定座上，所述右竖轴设置在所述右固定座上；

所述右竖轴表面为淬火表面。

进一步的，所述左侧装置包括左导轨总成、左调整轴总成、左紧固轴总成和压紧杆总成，所述左导轨总成包括左导轨支撑、左导轨滑道、左封板和左加强筋，所述左导轨支撑设置在所述基座上，所述左导轨滑道设置在所述左导轨支撑远离所述基座的一端，且所述左导轨滑道切口向上，所述左封板设置在所述左导轨滑道上，所述左加强筋均匀设置在所述左导轨支撑外侧；

所述左紧固轴总成包括左侧机架、左旋转轴、旋转盘、套筒、挡板、左端盖、轴承、支撑座和紧固板，所述左侧机架与所述左导轨滑道滑动连接，所述支撑座设置在所述左侧机架的两端，所述轴承设置在所述支撑座内，所述左旋转轴穿过所述轴承设置且两端均穿出所述左侧机架外壁，所述左旋转轴右端伸出部分依次穿过所述旋转盘及所述套筒与所述挡板连接，所述紧固板均匀设置在所述套筒外侧一周，所述左旋转轴左端伸出部分设置有平键，所述左旋转轴左端穿过所述左端盖通过平键与所述正反转装置连接；

所述左调整轴总成包括左调整座、左手轮、左丝杠轴、左丝杠螺母、左固定座、左连接杆和左竖轴，所述左调整座设置在所述左导轨总成上方，所述左丝杠轴设置在所述左调整座内侧，其左端穿过所述左调整座与所述左手轮连接，其右端穿过所述左调整座与所述左固定座连接，所述左丝杠螺母设置在所述左丝杠轴上，所述左连接杆一端设置在所述左丝杠螺母上，另一端设置在所述左固定座上，所述左竖轴设置在所述左固定座上；

所述左竖轴表面为淬火表面。

进一步的，所述压紧杆总成包括压紧杆支架、升降油缸、横杆、压轮、连接座和油缸支座，所述压紧杆支架设置在所述左侧装置的前侧，所述油缸支座设置在所述压紧杆支架上，所述横杆设置在所述压紧杆支架上部，且所述横杆的拐弯部分伸向所述压紧杆支架的后面方向，所述连接座穿过所述横杆与所述油缸支座相对设置，所述升降油缸两端分别与所述连接座及所述油缸支座铰接，所述压轮设置在所述横杆的拐弯部分的末端，且与所述横杆铰接，所述橡胶套设置在所述压轮的滚动面上；

所述压轮上设置有内陷的滚动面凹槽；

所述橡胶套包裹设置在所述压轮内陷的滚动面凹槽内，且所述橡胶套两端面与所述压轮凹槽的内切面对齐，同时所述橡胶套安装后的径向高度大于所述压轮切面凸缘的高度。

进一步的，所述脱壳机压辊装置包括压辊机架、压辊总成和引导板组成，所述压辊总成设置在所述压辊机架内部，所述引导板组合包括导入板和导出板，所述导入板固定安装在所述压辊机架右侧入料口位置处，所述导出板固定安装在所述压辊机架左侧出料口位置处，所述压辊总成包括导向辊、前压辊组合、夹送压辊组合、后压辊组合、调整辊组合和两个导出辊，所述导向辊固定安装在所述压辊机架右侧上端，所述前压辊组合位于所述导向辊左下方且滑动安装在所述压辊机架上，所述夹送压辊组合固定安装在所述压辊机架上，所述调整辊组合位于所述前压辊组合和所述夹送压辊组合之间且固定连接在所述压辊机架上，所述后压辊组合滑动安装在所述压辊机架左端，所述导出辊固定安装在所述压辊机架上且位于所述导出板两侧。

进一步的，所述前压辊组合包括第一前压辊、第二前压辊、前压辊座和两个前压辊油缸，所述前压辊座共计两组，每组两个，第一组前压辊座滑动安装在所述压辊机架两侧侧壁上，且连接在所述第一前压辊两端，第二组前压辊座位于第一组正下方并安装在所述压辊机架上，且连接在所述第二前压辊两端，所述前压辊油缸与所述第一组前压辊座上端固定连接；

所述夹送压辊组合包括第一夹送压辊、第二夹送压辊和夹送压辊座，所述夹送压辊座共计两组，每组两个，第一组夹送压辊座固定安装在所述压辊机架两侧侧壁上，且连接在所述第一夹送压辊两端，第二组夹送压辊座位于第一组正下方并安装在所述压辊机架上，且连接在所述第二夹送压辊两端；

所述后压辊组合包括第一后压辊、第二后压辊、后压辊座和两个后压辊油缸，所述后压辊座共计两组，每组两个，第一组后压辊座滑动安装在所述压辊机架两侧侧壁上，且连接在所述第一后压辊两端，第二组后压辊座位于第一组正下方并安装在所述压辊机架上，且连接在所述第二后压辊两端，所述后压辊油缸与所述第一组后压辊座上端固定连接；

所述调整辊组合包括两个导向横轴、调整丝杠、调整块、调整轮、横梁和固定块，所述导向横轴固定安装在所述压辊机架上且水平平行对齐，所述横梁位于所述导向横轴正上方并固定安装在所述压辊机架上，所述固定块穿过并固定在所述横梁中间位置处，所述调整丝杠与所述导向横轴水平平行设置，所述调整丝杠左端固定在所述压辊机架左壁上，右端穿过所述压辊机架右壁与所述调整轮连接，每个调整块通孔穿过所述导向横轴及所述调整丝杠滑动连接在所述固定块两端；

所述调整块包括圆柱体和滑行块，所述圆柱体数量为两个，对称固定安装在所述滑行块上端；

所述圆柱体的直径尺寸大于所述滑行块的宽度尺寸；

所述导入板包括升降板、上挡板、第一油缸、两个第一支座和下平板，所述升降板位于所述压辊机架最右端，所述两个第一支座中心线相对设置，且一个支座固定安装在所述升降板下端，一个支座固定安装在所述压辊机架上，所述第一油缸两端分别与所述第一支座铰接，所述下平板两侧固定安装在所述压辊机架上，且其右端与所述升降板铰接，所述上挡板位于所述下平板上部且固定安装在所述压辊机架上，所述上挡板与所述下平板形成锐角，使得入料口成为由大变小的喇叭口结构。

进一步的，所述脱壳机卷取装置包括卷取基座、减速机、电机总成、卸料推板、卷筒和防护架总成，所述减速机安装在所述卷取基座上端，所述减速机输入轴侧位于所述卷取基座后侧，所述电机总成与所述减速机连接，所述卸料推板安装在所述减速机顶端，所述卷筒与所述减速机的输出轴连接，所述防护架总成设置在所述卷取基座左端，所述防护架包括磁铁，所述防护架设置有磁铁的一侧面向所述卷取基座，且与所述卷筒位置相对；

所述防护架总成宽度大于所述卷筒轴向长度。

进一步的，所述电机总成包括调速电动机、皮带和防护罩，所述皮带一端连接在所述调速电动机输出轴上，另一端连接在所述减速机输入轴上，所述防护罩笼罩在所述皮带外侧且与所述卷取基座连接；

所述卸料推板包括卸料油缸和卸料板，所述卸料油缸固定安装在所述减速机顶部，所述卸料板与所述卸料油缸伸出端螺纹连接；

所述卸料板表面为淬火表面；

进一步的，所述防护架总成包括保护架、滑行轨道、磁铁和横向杆，所述保护架与所述滑行轨道铰接，取掉铰接后，所述保护架能够在所述滑行轨道内滑行，所述横向杆为多根均布安装在所述保护架内侧，所述磁铁为多个，所述磁铁安装在每层横向杆的内部；

所述滑行轨道设置于地面以下，其上平面与地面平齐。

相对于现有技术，本实用新型所述的脱壳机具有以下优势：

(1)本实用新型所述的正反转装置能够实现脱壳机开卷装置的回转，当带钢进行脱壳处理且脱壳效果不佳时，启动正反转装置，使带钢倒回开卷装置，可以实现带钢的二次脱壳处理，有效保证了带钢的脱壳效果；

(2)本实用新型所述的正反转装置中的切换杆为手动操作，结构简单，切换方便，成本较低；

(3)本实用新型所述的右竖轴、左竖轴、压轮和卸料板表面均为淬火表面，其耐磨性得到很大提升，有效延长了所述零件的使用寿命；

(4)本实用新型所述的压轮主体结构为钢制结构，且其滚动表面覆盖有一圈橡胶，确保压轮在压紧带钢时不仅能够有效施力，同时又能够不伤害带钢表面。

(5)本实用新型所述的脱壳机压辊装置能够实现对不同厚度、不同宽度的带钢进行压辊处理；

(6)本实用新型所述的脱壳机卷取装置具有防护架，有效将人与卷取装置隔绝开，保护了操作人员的人身安全，安全性更高；

(7)本实用新型所述的横向杆内部均设置有磁铁，当带钢发生甩尾现象触碰到横向杆时，横向杆能够将带钢吸引固定住，避免了带钢对人造成伤害，提高了装置的安全性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的脱壳机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的脱壳机开卷装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的脱壳机开卷装置的A向结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的正反转装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的压轮和橡胶套配合的示意图；

图6为本实用新型实施例所述的脱壳机压辊装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的脱壳机压辊装置的俯视结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的脱壳机压辊装置的B-B剖视示意图；

图9为本实用新型实施例所述的调整辊组合的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的脱壳机卷取装置的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的防护架总成的C-C剖视示意图。

附图标记说明：

100、脱壳机开卷装置；200、脱壳机压辊装置；300、脱壳机卷曲装置；1、右侧装置；11、右导轨总成；111、右导轨支撑；112、右导轨滑道；113、右封板；114、右加强筋；12、右调整轴总成；121、右调整座；122、右手轮；123、右丝杠轴；124、右丝杠螺母；125、右固定座；126、右连接杆；127、右竖轴；13、右紧固轴总成；131、右侧机架；132、右旋转轴；133、旋转盘；134、套筒；135、挡板；136、右端盖；137、轴承；138、支撑座；139、紧固板；2、左侧装置；21、左导轨总成；211、左导轨支撑；212、左导轨滑道；213、左封板；214、左加强筋；22、左调整轴总成；221、左调整座；222、左手轮；223、左丝杠轴；224、左丝杠螺母；225、左固定座；226、左连接杆；227、左竖轴；23、左紧固轴总成；231、左侧机架；232、左旋转轴；233、左端盖；24、压紧杆总成；241、压紧杆支架；242、升降油缸；243、横杆；244、压轮；245、连接座；246、油缸支座；247、橡胶套；3、轨道油缸；4、基座；5、油缸底座；6、正反转装置；61、第一齿轮；62、第二齿轮；63、第三齿轮；64、第四齿轮； 65、齿轮架；66、调整套；67、齿轮轴；68、切换杆；69、电机；7、压辊机架；8、压辊总成；81、导向辊；82、前压辊组合；821、第一前压辊；822、第二前压辊；823、前压辊油缸；824、前压辊座；83、夹送压辊组合；831、第一夹送压辊；832、第二夹送压辊；833、夹送压辊座；84、后压辊组合；841、第一后压辊；842、第二后压辊； 843、后压辊油缸；844、后压辊座；85、调整辊组合；851、导向横轴；852、调整丝杠；853、调整块；8531、圆柱体；8532、滑行块；854、调整轮；855、横梁；856、固定块；86、导出辊；9、引导板；91、导入板；911、升降板；912、上挡板；913、第一油缸；914、第一支座；915、下平板；92、导出板；10、卷取基座；20、减速机； 30、电机总成；301、调速电动机；302、皮带；303、防护罩；40、卸料推板；401、卸料油缸；402、卸料板；50、卷筒；60、防护架总成；601、保护架；602、滑行轨道； 603、磁铁；604、横向杆。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1-图11所示，本实用新型为脱壳机，包括脱壳机开卷装置100、脱壳机压辊装置200和脱壳机卷曲装置300，所述脱壳机开卷装置100设置在最右端，所述脱壳机压辊装置200设置在所述脱壳机开卷装置100左侧，且其中心线与所述脱壳机开卷装置100对齐，所述脱壳机卷曲装置300设置在最左端，所述脱壳机卷曲装置300包括卷筒50,所述卷筒50与所述脱壳机压辊装置200对齐。

所述脱壳机开卷装置100包括右侧装置1、左侧装置2、轨道油缸3、基座4、油缸底座5和正反转装置6，所述右侧装置1、左侧装置2分别设置在所述基座4上，所述右侧装置1包括右导轨总成11和右侧机架131，所述左侧装置2包括左导轨总成21、左侧机架231和左旋转轴232，所述正反转装置6设置在所述左侧装置2左侧，且与所述左旋转轴232连接，所述油缸底座5共计两组，每组数量为两个，第一组设置在所述基座4、所述右导轨总成11和所述右侧机架131组成的腔体内，且其中一个设置在所述基座4上，另一个设置在所述右侧机架131底部，第二组设置在所述基座4、所述左导轨总成21和所述左侧机架231组成的腔体内，且其中一个设置在所述基座4 上，另一个设置在所述左侧机架231底部，所述轨道油缸3共计两个，其中一个与所述右侧装置1上设置的所述油缸底座5铰接，另一个与所述左侧装置2上设置的所述油缸底座5铰接。

所述正反转装置6包括第一齿轮61、第二齿轮62、第三齿轮63、第四齿轮64、齿轮架65、调整套66、齿轮轴67、切换杆68和电机69，所述齿轮架65设置在所述左侧机架231左侧，所述调整套66设置在所述左旋转轴232上，所述第一齿轮61与所述调整套66连接设置，所述第一齿轮61与所述第二齿轮62外啮合设置，所述第二齿轮62与所述第三齿轮63通过所述齿轮轴67连接设置在所述齿轮架65两侧，所述第三齿轮63与所述第四齿轮64外啮合设置，所述齿轮轴67穿过所述第四齿轮64及所述齿轮架65与所述电机69的动力输出轴连接，所述切换杆68一端固定在所述左侧机架231的外壁支架上，一端设置在所述调整套66上，采用齿轮传动，结构紧凑，占用空间小，且工作可靠，易于维护保养，使用寿命长。

所述切换杆68为手动操作杆，结构简单，切换方便，成本较低，有效节省了制造成本。

所述第一齿轮61直径大于所述第二齿轮62，所述第三齿轮63直径大于所述第四齿轮64直径，有效降低了旋转轴速度，确保正反转装置6工作时，旋转轴转速平稳，带钢回卷稳定。

所述右侧装置1包括右导轨总成11、右调整轴总成12和右紧固轴总成13，所述右导轨总成11包括右导轨支撑111、右导轨滑道112、右封板113和右加强筋114，所述右导轨支撑111设置在所述基座4上，所述右导轨滑道112设置在所述右导轨支撑111远离所述基座4的一端，且所述右导轨滑道112切口向上，所述右封板113设置在所述右导轨滑道112上，所述右加强筋114均匀设置在所述右导轨支撑111外侧，有效提高了右导轨支撑111的承载能力；

所述右紧固轴总成13包括右侧机架131、右旋转轴132、旋转盘133、套筒134、挡板135、右端盖136、轴承137、支撑座138和紧固板139，所述右侧机架131与所述右导轨滑道112滑动连接，所述支撑座138设置在所述右侧机架131的两端，所述轴承137设置在所述支撑座138内，所述右旋转轴132穿过所述轴承137设置且其中一端与所述右侧机架131右侧外壁对齐，另一端伸出所述右侧机架131的左侧外壁，依次穿过所述旋转盘133及所述套筒134与所述挡板135连接，所述右端盖136设置在所述右侧机架131右侧，且轴线与所述右旋转轴132对齐，所述紧固板139均匀设置在所述套筒134外侧一周；

所述右调整轴总成12包括右调整座121、右手轮122、右丝杠轴123、右丝杠螺母124、右固定座125、右连接杆126和右竖轴127，所述右调整座121设置在所述右导轨总成11上方，所述右丝杠轴123设置在所述右调整座121内侧，其右端穿过所述右调整座121与所述右手轮122连接，其左端穿过所述右调整座121与所述右固定座 125连接，所述右丝杠螺母124设置在所述右丝杠轴123上，所述右连接杆126一端设置在所述右丝杠螺母124上，另一端设置在所述右固定座125上，所述右竖轴127 设置在所述右固定座125上，手动控制丝杠结构，有效节省了制造成本；

所述右竖轴127表面为淬火表面，其耐磨性得到很大提升，有效延长了所述右竖轴127的使用寿命。

所述左侧装置2包括左导轨总成21、左调整轴总成22、左紧固轴总成23和压紧杆总成24，所述左导轨总成21包括左导轨支撑211、左导轨滑道212、左封板213 和左加强筋214，所述左导轨支撑211设置在所述基座4上，所述左导轨滑道212设置在所述左导轨支撑211远离所述基座4的一端，且所述左导轨滑道212切口向上，所述左封板213设置在所述左导轨滑道212上，所述左加强筋214均匀设置在所述左导轨支撑211外侧，有效提高了左导轨支撑211的承载能力；

所述左紧固轴总成23包括左侧机架231、左旋转轴232、旋转盘133、套筒134、挡板135、左端盖233、轴承137、支撑座138和紧固板139，所述左侧机架231与所述左导轨滑道212滑动连接，所述支撑座138设置在所述左侧机架231的两端，所述轴承137设置在所述支撑座138内，所述左旋转轴232穿过所述轴承137设置且两端均穿出所述左侧机架231外壁，所述左旋转轴232右端伸出部分依次穿过所述旋转盘 133及所述套筒134与所述挡板135连接，所述紧固板139均匀设置在所述套筒134 外侧一周，所述左旋转轴232左端伸出部分设置有平键，所述左旋转轴232左端穿过所述左端盖233通过平键与所述正反转装置6连接；

所述左调整轴总成22包括左调整座221、左手轮222、左丝杠轴223、左丝杠螺母224、左固定座225、左连接杆226和左竖轴227，所述左调整座221设置在所述左导轨总成21上方，所述左丝杠轴223设置在所述左调整座221内侧，其左端穿过所述左调整座221与所述左手轮222连接，其右端穿过所述左调整座221与所述左固定座 225连接，所述左丝杠螺母224设置在所述左丝杠轴223上，所述左连接杆226一端设置在所述左丝杠螺母224上，另一端设置在所述左固定座225上，所述左竖轴227 设置在所述左固定座225上。

所述左竖轴227表面为淬火表面，其耐磨性得到很大提升，有效延长了所述左竖轴227的使用寿命。

所述压紧杆总成24包括压紧杆支架241、升降油缸242、横杆243、压轮244、连接座245和油缸支座246，所述压紧杆支架241设置在所述左侧装置2的前侧，所述油缸支座246设置在所述压紧杆支架241上，所述横杆243设置在所述压紧杆支架 241上部，且所述横杆243的拐弯部分伸向所述压紧杆支架241的后面方向，所述连接座245穿过所述横杆243与所述油缸支座246相对设置，所述升降油缸242两端分别与所述连接座245及所述油缸支座246铰接，所述压轮244设置在所述横杆243的拐弯部分的末端，且与所述横杆243铰接，所述橡胶套247套在所述压轮244的滚动面上，确保压轮244在压紧带钢时不仅能够有效施力，同时又能够不伤害带钢表面。

所述压轮244上设置有内陷的滚动面凹槽，有效保证了橡胶套247固定在压轮244上而不至于脱落或跑偏。

所述橡胶套247包裹设置在所述压轮244内陷的滚动面凹槽内，且所述橡胶套247两端面与所述压轮244凹槽的内切面对齐，同时所述橡胶套247安装后的径向高度大于所述压轮244切面凸缘的高度，有效保证了压轮244在施力过程中，橡胶受力压缩时，带钢不会触碰到压轮244的凸缘，避免了压轮244对带钢表面造成不必要的破坏。

所述脱壳机压辊装置200包括压辊机架7、压辊总成8和引导板9组成，所述压辊总成8设置在所述压辊机架7内部，所述引导板9组合包括导入板91和导出板92，所述导入板91固定安装在所述压辊机架7右侧入料口位置处，所述导出板92固定安装在所述压辊机架7左侧出料口位置处，所述压辊总成8包括导向辊81、前压辊组合 82、夹送压辊组合83、后压辊组合84、调整辊组合85和两个导出辊86，所述导向辊 81固定安装在所述压辊机架7右侧上端，所述前压辊组合82位于所述导向辊81左下方且滑动安装在所述压辊机架7上，所述夹送压辊组合83固定安装在所述压辊机架7 上，所述调整辊组合位于所述前压辊组合82和所述夹送压辊组合83之间且固定连接在所述压辊机架7上，所述后压辊组合84滑动安装在所述压辊机架7左端，所述导出辊86固定安装在所述压辊机架7上且位于所述导出板92两侧，保证带钢在运行过程中顺畅且不会出现刮蹭等现象。

所述前压辊组合82包括第一前压辊821、第二前压辊822、前压辊座824和两个前压辊油缸823，所述前压辊座824共计两组，每组两个，第一组前压辊座824滑动安装在所述压辊机架7两侧侧壁上，且连接在所述第一前压辊821两端，第二组前压辊座824位于第一组正下方并安装在所述压辊机架7上，且连接在所述第二前压辊822 两端，所述前压辊油缸823与所述第一组前压辊座824上端固定连接，通过控制前压辊油缸823就可以调节第一前压辊821和第二前压辊822之间的间距。

所述夹送压辊组合83包括第一夹送压辊831、第二夹送压辊832和夹送压辊座833，所述夹送压辊座833共计两组，每组两个，第一组夹送压辊座833固定安装在所述压辊机架7两侧侧壁上，且连接在所述第一夹送压辊831两端，第二组夹送压辊座833 位于第一组正下方并安装在所述压辊机架7上，且连接在所述第二夹送压辊832两端。

所述后压辊组合84包括第一后压辊841、第二后压辊842、后压辊座844和两个后压辊油缸843，所述后压辊座844共计两组，每组两个，第一组后压辊座844滑动安装在所述压辊机架7两侧侧壁上，且连接在所述第一后压辊841两端，第二组后压辊座844位于第一组正下方并安装在所述压辊机架7上，且连接在所述第二后压辊842 两端，所述后压辊油缸843与所述第一组后压辊座844上端固定连接，通过控制后压辊油缸843就可以调节第一后压辊841和第二后压辊842之间的间距。

所述调整辊组合85包括两个导向横轴851、调整丝杠852、调整块853、调整轮 854、横梁855和固定块856，所述导向横轴851固定安装在所述压辊机架7上且水平平行对齐，所述横梁855位于所述导向横轴851正上方并固定安装在所述压辊机架7 上，所述固定块856穿过并固定在所述横梁855中间位置处，所述调整丝杠852与所述导向横轴851水平平行设置，所述调整丝杠852左端固定在所述压辊机架7左壁上，右端穿过所述压辊机架7右壁与所述调整轮854连接，每个调整块853通孔穿过所述导向横轴及所述调整丝杠852滑动连接在所述固定块856两端，导向横轴851的存在，能够很好的保证调整块853的运行稳定性，确保调整辊组合85作业平稳顺畅。

所述调整丝杠852两端与所述压辊机架7连接处均安装有滚动轴承，工作可靠，起动性能好，能够更好地确保所述调整丝杠852与所述调整块853之间配合运转正常，所述调整块包括圆柱体8531和滑行块8532，所述圆柱体8531数量为两个，对称固定安装在所述滑行块8532上端。

所述圆柱体8531的直径尺寸大于所述滑行块8532的宽度尺寸，使得带钢处于圆柱体8531下端，能够很好的对带钢进行限位，使的带钢前行平稳。

所述导入板91包括升降板911、上挡板912、第一油缸913、两个第一支座914 和下平板915，所述升降板911位于所述压辊机架7最右端，所述两个第一支座914 中心线相对设置，且一个支座固定安装在所述升降板911下端，一个支座固定安装在所述压辊机架7上，所述第一油缸913两端分别与所述第一支座914铰接，所述下平板915两侧固定安装在所述压辊机架7上，且其右端与所述升降板911铰接，所述上挡板912位于所述下平板915上部且固定安装在所述压辊机架7上，第一油缸913的存在，能够实现升降板911的升起或降落，所述上挡板912与所述下平板915形成锐角，使得入料口成为由大变小的喇叭口结构，方便带钢进入压辊总成8。

所述脱壳机卷取装置300包括卷取基座10、减速机20、电机总成30、卸料推板 40、卷筒50和防护架总成60，所述减速机20安装在所述卷取基座10上端，所述减速机20输入轴侧位于所述卷取基座10后侧，所述电机总成30与所述减速机20连接，所述卸料推板40安装在所述减速机20顶端，所述卷筒50与所述减速机20的输出轴连接，所述防护架总成60设置在所述卷取基座10左端，所述防护架包括磁铁603，所述防护架设置有磁铁603的一侧面向所述卷取基座10，且与所述卷筒50位置相对。

所述防护架总成60宽度大于所述卷筒50轴向长度，保证带钢发生甩尾意外时能够有足够的区域对人员进行保护。

所述电机总成30包括调速电动机301、皮带302和防护罩303，所述皮带302一端连接在所述调速电动机301输出轴上，另一端连接在所述减速机20输入轴上，所述防护罩303笼罩在所述皮带302外侧且与所述卷取基座10连接。

卸料推板40包括卸料油缸401和卸料板402，所述卸料油缸401固定安装在所述减速机20顶部，所述卸料板402与所述卸料油缸401伸出端螺纹连接，方便拆卸和安装卸料板402。

所述卸料板402表面为淬火表面，其耐磨性得到很大提升，有效延长了卸料板402的使用寿命。

所述防护架总成60包括保护架601、滑行轨道602、磁铁603和横向杆604，所述保护架601与所述滑行轨道602铰接，取掉铰接后，所述保护架601能够在所述滑行轨道602内滑行，如遇特殊情况下其他设备需途径防护架所在位置时，可将保护架 601沿滑行轨道602滑行至合适位置，避开其他设备行进所需的途径，所述横向杆604 为多根均布安装在所述保护架601内侧，所述磁铁603为多个，所述磁铁603安装在每层横向杆604的内部，当带钢发生甩尾现象触碰到横向杆604时，横向杆604能够将带钢吸引固定住，避免了带钢对人造成伤害，提高了装置的安全性。

所述滑行轨道602设置于地面以下，其上平面与地面平齐，使得所述滑行轨道602不会在地面上成为路障。

在实际工作过程中，带钢由专门的上料小车运送脱壳机开卷装置100中右固定轴总成和左紧固轴总成23之间位置，开启轨道油缸3，使得右固定轴总成和左紧固轴总成23移动至适合紧固带钢卷的最佳位置，然后开始作业，带钢开卷时右旋转轴132 和左旋转轴232跟着带钢卷一起旋转，当带钢卷出现跑偏问题时，调整右调整轴总成 12或左调整轴总成22，使带钢卷回归正常的开卷位置，当带钢卷出现松散，炸卷等问题时，通过调整压紧杆总成24对带钢卷进行压紧，开卷后的带钢继续向前运动进入脱壳机压辊装置200，当带钢要进入脱壳机压辊装置200时，首先进入由上挡板912、导向辊81及下平板915形成的喇叭口中，控制第一油缸913上升至合适角度，使得带钢能够顺利进入压辊总成8中，带钢首先与导向辊81接触，导向辊81转动，带钢成功进入压辊总成8，带钢厚度较大时，调大前压辊组合82辊间间距以及后压辊组合84 辊间间距，带钢厚度较小时，调小前压辊组合82辊间间距以及后压辊组合84辊间间距，当通过的带钢宽度较小时，摇动调整轮854，使两个调整块853之间的距离缩小至合适间距以适应带钢宽度，当通过的带钢宽度较大时，摇动调整轮854，使两个调整块853之间的距离增大至合适间距以适应带钢宽度，带钢从压辊装置200出来后开始进入脱壳机卷曲装置300，首先将带钢固定在卷筒50上，然后启动调速电动机301，卷筒50开始转动卷取带钢，当带钢发生意外甩尾时，防护架总成60能够将人与带钢隔绝开，避免带钢对人造成伤害，同时带钢触碰到防护架总成60时，会被其上的横向杆604吸引并固定住，这样，在关闭电源之前，避免了带钢持续性的甩尾对人员或设备造成伤害或破坏，提高了卷取装置的安全性，当带钢脱壳处理效果不佳时，启动电机69，正反转装置6作业，正反转装置6带动左旋转轴232往回转，带钢进行回卷，回卷至合适位置后，关闭电机69，开卷装置正常运行往前转，以此实现带钢的再次脱壳处理，有效保证了带钢的脱壳效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.脱壳机，其特征在于：包括脱壳机开卷装置(100)、脱壳机压辊装置(200)和脱壳机卷曲装置(300)，所述脱壳机开卷装置(100)设置在最右端，所述脱壳机压辊装置(200)设置在所述脱壳机开卷装置(100)左侧，且其中心线与所述脱壳机开卷装置(100)中心线对齐，所述脱壳机卷曲装置(300)设置在最左端，所述脱壳机卷曲装置(300)包括卷筒(50),所述卷筒(50)中心线与所述脱壳机压辊装置(200)中心线对齐。

2.根据权利要求1所述的脱壳机，其特征在于：所述脱壳机开卷装置(100)包括右侧装置(1)、左侧装置(2)、轨道油缸(3)、基座(4)、油缸底座(5)和正反转装置(6)，所述右侧装置(1)、左侧装置(2)分别设置在所述基座(4)上，所述右侧装置(1)包括右导轨总成(11)和右侧机架(131)，所述左侧装置(2)包括左导轨总成(21)、左侧机架(231)和左旋转轴(232)，所述正反转装置(6)设置在所述左侧装置(2)左侧，且与所述左旋转轴(232)连接，所述油缸底座(5)共计两组，每组数量为两个，第一组设置在所述基座(4)、所述右导轨总成(11)和所述右侧机架(131)组成的腔体内，且其中一个设置在所述基座(4)上，另一个设置在所述右侧机架(131)底部，第二组设置在所述基座(4)、所述左导轨总成(21)和所述左侧机架(231)组成的腔体内，且其中一个设置在所述基座(4)上，另一个设置在所述左侧机架(231)底部，所述轨道油缸(3)共计两个，其中一个与所述右侧装置(1)上设置的所述油缸底座(5)铰接，另一个与所述左侧装置(2)上设置的所述油缸底座(5)铰接。

3.根据权利要求2所述的脱壳机，其特征在于：所述正反转装置(6)包括第一齿轮(61)、第二齿轮(62)、第三齿轮(63)、第四齿轮(64)、齿轮架(65)、调整套(66)、齿轮轴(67)、切换杆(68)和电机(69)，所述齿轮架(65)设置在所述左侧机架(231)左侧，所述调整套(66)设置在所述左旋转轴(232)上，所述第一齿轮(61)与所述调整套(66)连接设置，所述第一齿轮(61)与所述第二齿轮(62)外啮合设置，所述第二齿轮(62)与所述第三齿轮(63)通过所述齿轮轴(67)连接设置在所述齿轮架(65)两侧，所述第三齿轮(63)与所述第四齿轮(64)外啮合设置，所述齿轮轴(67)穿过所述第四齿轮(64)及所述齿轮架(65)与所述电机(69)的动力输出轴连接，所述切换杆(68)一端固定在所述左侧机架(231)的外壁支架上，一端设置在所述调整套(66)上；

所述切换杆(68)为手动操作杆；

所述第一齿轮(61)直径大于所述第二齿轮(62)，所述第三齿轮(63)直径大于所述第四齿轮(64)直径。

4.根据权利要求2所述的脱壳机，其特征在于：所述右侧装置(1)包括右导轨总成(11)、右调整轴总成(12)和右紧固轴总成(13)，所述右导轨总成(11)包括右导轨支撑(111)、右导轨滑道(112)、右封板(113)和右加强筋(114)，所述右导轨支撑(111)设置在所述基座(4)上，所述右导轨滑道(112)设置在所述右导轨支撑(111)远离所述基座(4)的一端，且所述右导轨滑道(112)切口向上，所述右封板(113)设置在所述右导轨滑道(112)上，所述右加强筋(114)均匀设置在所述右导轨支撑(111)外侧；

所述右紧固轴总成(13)包括右侧机架(131)、右旋转轴(132)、旋转盘(133)、套筒(134)、挡板(135)、右端盖(136)、轴承(137)、支撑座(138)和紧固板(139)，所述右侧机架(131)与所述右导轨滑道(112)滑动连接，所述支撑座(138)设置在所述右侧机架(131)的两端，所述轴承(137)设置在所述支撑座(138)内，所述右旋转轴(132)穿过所述轴承(137)设置且其中一端与所述右侧机架(131)右侧外壁对齐，另一端伸出所述右侧机架(131)的左侧外壁，依次穿过所述旋转盘(133)及所述套筒(134)与所述挡板(135)连接，所述右端盖(136)设置在所述右侧机架(131)右侧，且轴线与所述右旋转轴(132)对齐，所述紧固板(139)均匀设置在所述套筒(134)外侧一周；

所述右调整轴总成(12)包括右调整座(121)、右手轮(122)、右丝杠轴(123)、右丝杠螺母(124)、右固定座(125)、右连接杆(126)和右竖轴(127)，所述右调整座(121)设置在所述右导轨总成(11)上方，所述右丝杠轴(123)设置在所述右调整座(121)内侧，其右端穿过所述右调整座(121)与所述右手轮(122)连接，其左端穿过所述右调整座(121)与所述右固定座(125)连接，所述右丝杠螺母(124)设置在所述右丝杠轴(123)上，所述右连接杆(126)一端设置在所述右丝杠螺母(124)上，另一端设置在所述右固定座(125)上，所述右竖轴(127)设置在所述右固定座(125)上；

所述右竖轴(127)表面为淬火表面。

5.根据权利要求2所述的脱壳机，其特征在于：所述左侧装置(2)包括左导轨总成(21)、左调整轴总成(22)、左紧固轴总成(23)和压紧杆总成(24)，所述左导轨总成(21)包括左导轨支撑(211)、左导轨滑道(212)、左封板(213)和左加强筋(214)，所述左导轨支撑(211)设置在所述基座(4)上，所述左导轨滑道(212)设置在所述左导轨支撑(211)远离所述基座(4)的一端，且所述左导轨滑道(212)切口向上，所述左封板(213)设置在所述左导轨滑道(212)上，所述左加强筋(214)均匀设置在所述左导轨支撑(211)外侧；

所述左紧固轴总成(23)包括左侧机架(231)、左旋转轴(232)、旋转盘(133)、套筒(134)、挡板(135)、左端盖(233)、轴承(137)、支撑座(138)和紧固板(139)，所述左侧机架(231)与所述左导轨滑道(212)滑动连接，所述支撑座(138)设置在所述左侧机架(231)的两端，所述轴承(137)设置在所述支撑座(138)内，所述左旋转轴(232)穿过所述轴承(137)设置且两端均穿出所述左侧机架(231)外壁，所述左旋转轴(232)右端伸出部分依次穿过所述旋转盘(133)及所述套筒(134)与所述挡板(135)连接，所述紧固板(139)均匀设置在所述套筒(134)外侧一周，所述左旋转轴(232)左端伸出部分设置有平键，所述左旋转轴(232)左端穿过所述左端盖(233)通过平键与所述正反转装置(6)连接；

所述左调整轴总成(22)包括左调整座(221)、左手轮(222)、左丝杠轴(223)、左丝杠螺母(224)、左固定座(225)、左连接杆(226)和左竖轴(227)，所述左调整座(221)设置在所述左导轨总成(21)上方，所述左丝杠轴(223)设置在所述左调整座(221)内侧，其左端穿过所述左调整座(221)与所述左手轮(222)连接，其右端穿过所述左调整座(221)与所述左固定座(225)连接，所述左丝杠螺母(224)设置在所述左丝杠轴(223)上，所述左连接杆(226)一端设置在所述左丝杠螺母(224)上，另一端设置在所述左固定座(225)上，所述左竖轴(227)设置在所述左固定座(225)上；

所述左竖轴(227)表面为淬火表面；

所述压紧杆总成(24)包括压紧杆支架(241)、升降油缸(242)、横杆(243)、压轮(244)、连接座(245)、油缸支座(246)和橡胶套(247)，所述压紧杆支架(241)设置在所述左侧装置(2)的前侧，所述油缸支座(246)设置在所述压紧杆支架(241)上，所述横杆(243)设置在所述压紧杆支架(241)上部，且所述横杆(243)的拐弯部分伸向所述压紧杆支架(241)的后面方向，所述连接座(245)穿过所述横杆(243)与所述油缸支座(246)相对设置，所述升降油缸(242)两端分别与所述连接座(245)及所述油缸支座(246)铰接，所述压轮(244)设置在所述横杆(243)的拐弯部分的末端，且与所述横杆(243)铰接,所述橡胶套(247)设置在所述压轮(244)的滚动面上；

所述压轮(244)上设置有内陷的滚动面凹槽；

所述橡胶套(247)包裹设置在所述压轮(244)内陷的滚动面凹槽内，且所述橡胶套(247)两端面与所述压轮(244)凹槽的内切面对齐，同时所述橡胶套(247)安装后的径向高度大于所述压轮(244)切面凸缘的高度。

6.根据权利要求1所述的脱壳机，其特征在于：所述脱壳机压辊装置(200)包括压辊机架(7)、压辊总成(8)和引导板(9)组成，所述压辊总成(8)设置在所述压辊机架(7)内部，所述引导板(9)组合包括导入板(91)和导出板(92)，所述导入板(91)固定安装在所述压辊机架(7)右侧入料口位置处，所述导出板(92)固定安装在所述压辊机架(7)左侧出料口位置处，所述压辊总成(8)包括导向辊(81)、前压辊组合(82)、夹送压辊组合(83)、后压辊组合(84)、调整辊组合(85)和两个导出辊(86)，所述导向辊(81)固定安装在所述压辊机架(7)右侧上端，所述前压辊组合(82)位于所述导向辊(81)左下方且滑动安装在所述压辊机架(7)上，所述夹送压辊组合(83)固定安装在所述压辊机架(7)上，所述调整辊组合位于所述前压辊组合(82)和所述夹送压辊组合(83)之间且固定连接在所述压辊机架(7)上，所述后压辊组合(84)滑动安装在所述压辊机架(7)左端，所述导出辊(86)固定安装在所述压辊机架(7)上且位于所述导出板(92)两侧。

7.根据权利要求6所述的脱壳机，其特征在于：所述前压辊组合(82)包括第一前压辊(821)、第二前压辊(822)、前压辊座(824)和两个前压辊油缸(823)，所述前压辊座(824)共计两组，每组两个，第一组前压辊座(824)滑动安装在所述压辊机架(7)两侧侧壁上，且连接在所述第一前压辊(821)两端，第二组前压辊座(824)位于第一组正下方并安装在所述压辊机架(7)上，且连接在所述第二前压辊(822)两端，所述前压辊油缸(823)与所述第一组前压辊座(824)上端固定连接；

所述夹送压辊组合(83)包括第一夹送压辊(831)、第二夹送压辊(832)和夹送压辊座(833)，所述夹送压辊座(833)共计两组，每组两个，第一组夹送压辊座(833)固定安装在所述压辊机架(7)两侧侧壁上，且连接在所述第一夹送压辊(831)两端，第二组夹送压辊座(833)位于第一组正下方并安装在所述压辊机架(7)上，且连接在所述第二夹送压辊(832)两端；

所述后压辊组合(84)包括第一后压辊(841)、第二后压辊(842)、后压辊座(844)和两个后压辊油缸(843)，所述后压辊座(844)共计两组，每组两个，第一组后压辊座(844)滑动安装在所述压辊机架(7)两侧侧壁上，且连接在所述第一后压辊(841)两端，第二组后压辊座(844)位于第一组正下方并安装在所述压辊机架(7)上，且连接在所述第二后压辊(842)两端，所述后压辊油缸(843)与所述第一组后压辊座(844)上端固定连接；

所述调整辊组合(85)包括两个导向横轴(851)、调整丝杠(852)、调整块(853)、调整轮(854)、横梁(855)和固定块(856)，所述导向横轴(851)固定安装在所述压辊机架(7)上且水平平行对齐，所述横梁(855)位于所述导向横轴(851)正上方并固定安装在所述压辊机架(7)上，所述固定块(856)穿过并固定在所述横梁(855)中间位置处，所述调整丝杠(852)与所述导向横轴(851)水平平行设置，所述调整丝杠(852)左端固定在所述压辊机架(7)左壁上，右端穿过所述压辊机架(7)右壁与所述调整轮(854)连接，每个调整块(853)通孔穿过所述导向横轴及所述调整丝杠(852)滑动连接在所述固定块(856)两端；

所述调整块包括圆柱体(8531)和滑行块(8532)，所述圆柱体(8531)数量为两个，对称固定安装在所述滑行块(8532)上端；

所述圆柱体(8531)的直径尺寸大于所述滑行块(8532)的宽度尺寸；

所述导入板(91)包括升降板(911)、上挡板(912)、第一油缸(913)、两个第一支座(914)和下平板(915)，所述升降板(911)位于所述压辊机架(7)最右端，所述两个第一支座(914)中心线相对设置，且一个支座固定安装在所述升降板(911)下端，一个支座固定安装在所述压辊机架(7)上，所述第一油缸(913)两端分别与所述第一支座(914)铰接，所述下平板(915)两侧固定安装在所述压辊机架(7)上，且其右端与所述升降板(911)铰接，所述上挡板(912)位于所述下平板(915)上部且固定安装在所述压辊机架(7)上，所述上挡板(912)与所述下平板(915)形成锐角，使得入料口成为由大变小的喇叭口结构。

8.根据权利要求1所述的脱壳机，其特征在于：所述脱壳机卷曲装置(300)包括卷取基座(10)、减速机(20)、电机总成(30)、卸料推板(40)、卷筒(50)和防护架总成(60)，所述减速机(20)安装在所述卷取基座(10)上端，所述减速机(20)输入轴侧位于所述卷取基座(10)后侧，所述电机总成(30)与所述减速机(20)连接，所述卸料推板(40)安装在所述减速机(20)顶端，所述卷筒(50)与所述减速机(20)的输出轴连接，所述防护架总成(60)设置在所述卷取基座(10)左端，所述防护架包括磁铁(603)，所述防护架总成(60)设置有磁铁(603)的一侧面向所述卷取基座(10)，且与所述卷筒(50)位置相对；

所述防护架总成(60)宽度大于所述卷筒(50)轴向长度。

9.根据权利要求8所述的脱壳机，其特征在于：所述电机总成(30)包括调速电动机(301)、皮带(302)和防护罩(303)，所述皮带(302)一端连接在所述调速电动机(301)输出轴上，另一端连接在所述减速机(20)输入轴上，所述防护罩(303)笼罩在所述皮带(302)外侧且与所述卷取基座(10)连接；

所述卸料推板(40)包括卸料油缸(401)和卸料板(402)，所述卸料油缸(401)固定安装在所述减速机(20)顶部，所述卸料板(402)与所述卸料油缸(401)伸出端螺纹连接；

所述卸料板(402)表面为淬火表面。

10.根据权利要求8所述的脱壳机，其特征在于：所述防护架总成(60)包括保护架(601)、滑行轨道(602)、磁铁(603)和横向杆(604)，所述保护架(601)与所述滑行轨道(602)铰接，取掉铰接后，所述保护架(601)能够在所述滑行轨道(602)内滑行，所述横向杆(604)为多根均布安装在所述保护架(601)内侧，所述磁铁(603)为多个，所述磁铁(603)安装在每层横向杆(604)的内部；

所述滑行轨道(602)设置于地面以下，其上平面与地面平齐。

Images