CN210680912U - 三连杆后副车架及包括其的汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种三连杆后副车架及包括其的汽车，所述三连杆后副车架包括副车架上片和副车架下片，所述副车架上片和所述副车架下片上下焊接为一体，所述副车架下片上设置有多个凹槽结构，所述凹槽结构用于安装摆臂，使得所述摆臂与所述副车架下片之间过渡平滑。本实用新型大大减少了零件数量，减少了焊接道序与焊缝数量，从而减少了焊接变形，提高了产品的刚度性能，满足设计要求并解决了车身安装点刚度较低的问题。整体性能好且重量相对较轻，通过结构设计改进减少了零件数量与焊接道序，降低了制造成本。

Description

三连杆后副车架及包括其的汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，特别涉及一种三连杆后副车架及包括其的汽车。

背景技术

在汽车领域中，小型汽车的三连杆后副车架通常采取上下片搭接焊的结构形式。摆臂安装于上下片垂直翻边的开档处。

图1为现有技术中后副车架的结构示意图一。图2为现有技术中后副车架的结构示意图二。图3为现有技术中塞焊加强板的结构示意图。

如图1至图3所示，现有技术中后副车架为了满足整体刚度要求，在上片10、下片20的开档处增加了加强板30，并在车身安装点附近增加了四个支撑板40。上片10和下片20的开档处设置有摆臂安装位置11。上片10和下片20之间通过塞焊加强板50进一步提升整体性能。

然而，上述这种方案虽然能够满足设计要求，但是车身安装点处的刚度性能仍旧较差。同时整体重量较重，零件数量与焊缝较多，部分区域焊接难度高。如果试图通过多处减重孔以降低重量，仍高于目标值。

有鉴于此，本领域技术人员改进了后副车架的结构，以期克服上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中车身安装点处的刚度性能较差，整体重量较重，零件数量与焊缝较多等缺陷，提供一种三连杆后副车架及包括其的汽车。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种三连杆后副车架，其特点在于，所述三连杆后副车架包括副车架上片和副车架下片，所述副车架上片和所述副车架下片上下焊接为一体，所述副车架下片上设置有多个凹槽结构，所述凹槽结构用于安装摆臂，使得所述摆臂与所述副车架下片之间过渡平滑。

根据本实用新型的一个实施例，所述副车架上片的至少一部分向下翻边与所述副车架下片焊接。

根据本实用新型的一个实施例，所述副车架上片的中部区域向下翻边与所述副车架下片焊接。

根据本实用新型的一个实施例，所述副车架下片上设置有翻边孔，所述翻边孔设置在所述副车架下片的中部区域。

根据本实用新型的一个实施例，所述副车架下片上设置有加强筋。

根据本实用新型的一个实施例，所述加强筋呈Y字形。

根据本实用新型的一个实施例，所述加强筋设置在所述副车架下片的中部区域。

根据本实用新型的一个实施例，所述副车架上片和所述副车架下片的车身安装点处的上下侧边向外移动25-35mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述副车架上片和所述副车架下片的车身安装点处的左右侧边向外移动8-10mm，且所述副车架上片的上表面开槽向下翻边。

本实用新型还提供了一种汽车，其特点在于，所述汽车包括如上所述的三连杆后副车架。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型三连杆后副车架及包括其的汽车大大减少了零件数量，减少了焊接道序与焊缝数量，从而减少了焊接变形，提高了产品的刚度性能，满足设计要求并解决了车身安装点刚度较低的问题，重量相较于原有设计降低了约3kg，焊缝也减少了约4m。

该设计方案的整体性能好且重量相对较轻，通过结构设计改进减少了零件数量与焊接道序，降低了制造成本。这很好的满足了经济车型的安全要求和成本要求。

附图说明

本实用新型上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1为现有技术中后副车架的结构示意图一。

图2为现有技术中后副车架的结构示意图二。

图3为现有技术中赛焊加强板的结构示意图。

图4为本实用新型三连杆后副车架的立体图一。

图5为本实用新型三连杆后副车架的立体图二。

图6为本实用新型三连杆后副车架的车身安装点示意图。

【附图标记】

上片 10

下片 20

加强板 30

支撑板 40

摆臂安装位置 11

塞焊加强板 50

副车架上片 100

副车架下片 200

凹槽结构 210

翻边 110

翻边孔 220

加强筋 230

上下侧边 120

左右侧边 130

开槽 140

具体实施方式

为让本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

现在将详细参考附图描述本实用新型的实施例。现在将详细参考本实用新型的优选实施例，其示例在附图中示出。在任何可能的情况下，在所有附图中将使用相同的标记来表示相同或相似的部分。

此外，尽管本实用新型中所使用的术语是从公知公用的术语中选择的，但是本实用新型说明书中所提及的一些术语可能是申请人按他或她的判断来选择的，其详细含义在本文的描述的相关部分中说明。

此外，要求不仅仅通过所使用的实际术语，而是还要通过每个术语所蕴含的意义来理解本实用新型。

图4为本实用新型三连杆后副车架的立体图一。图5为本实用新型三连杆后副车架的立体图二。图6为本实用新型三连杆后副车架的车身安装点示意图。

如图4至图6所示，本实用新型公开了一种三连杆后副车架，其包括副车架上片100和副车架下片200，将副车架上片100和副车架下片200上下焊接为一体，副车架下片200上设置有多个凹槽结构210，凹槽结构210用于安装摆臂(图中未示)，使得所述摆臂与副车架下片200之间过渡平滑。

这种结构设置可以使得副车架上片、副车架下片和摆臂之间过渡平滑且不干涉安装摆臂，其在减轻产品重量的同时不影响摆臂安装点的性能。

优选地，副车架上片100的至少一部分向下翻边110与副车架下片200焊接。特别地，可以设置为，副车架上片100的中部区域向下翻边与副车架下片200焊接。

进一步地，在副车架下片200上设置有翻边孔220，翻边孔220优选地设置在副车架下片200的中部区域。

另外，在副车架下片200上设置有加强筋230。此处加强筋230可以优选为呈Y字形。加强筋230可以优选地设置在副车架下片200的中部区域。

这种结构设置可以减轻重量并且提高摆臂安装处的刚度性能。

更进一步地，所述三连杆后副车架的副车架上片100和副车架下片200的车身安装点处的上下侧边120向外移动25-35mm，从而可以取消原有结构中的四个支撑板。

同理，副车架上片100和副车架下片200的车身安装点处的左右侧边130向外移动8-10mm，且在副车架上片100的上表面开槽140向下翻边，从而可以取消原有结构中的塞焊加强板，且可以起到在上下片之间塞焊加强板的作用。

本实用新型还提供了一种汽车，其包括如上所述的三连杆后副车架。

综上所述，本实用新型三连杆后副车架及包括其的汽车大大减少了零件数量，减少了焊接道序与焊缝数量，从而减少了焊接变形，提高了产品的刚度性能，满足设计要求并解决了车身安装点刚度较低的问题，重量相较于原有设计降低了约3kg，焊缝也减少了约4m。

该设计方案的整体性能好且重量相对较轻，通过结构设计改进减少了零件数量与焊接道序，降低了制造成本。这很好的满足了经济车型的安全要求和成本要求。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种三连杆后副车架，其特征在于，所述三连杆后副车架包括副车架上片和副车架下片，所述副车架上片和所述副车架下片上下焊接为一体，所述副车架下片上设置有多个凹槽结构，所述凹槽结构用于安装摆臂，使得所述摆臂与所述副车架下片之间过渡平滑。

2.如权利要求1所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述副车架上片的至少一部分向下翻边与所述副车架下片焊接。

3.如权利要求2所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述副车架上片的中部区域向下翻边与所述副车架下片焊接。

4.如权利要求1所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述副车架下片上设置有翻边孔，所述翻边孔设置在所述副车架下片的中部区域。

5.如权利要求1所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述副车架下片上设置有加强筋。

6.如权利要求5所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述加强筋呈Y字形。

7.如权利要求6所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述加强筋设置在所述副车架下片的中部区域。

8.如权利要求3所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述副车架上片和所述副车架下片的车身安装点处的上下侧边向外移动25-35mm。

9.如权利要求3所述的三连杆后副车架，其特征在于，所述副车架上片和所述副车架下片的车身安装点处的左右侧边向外移动8-10mm，且所述副车架上片的上表面开槽向下翻边。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1-9任意一项所述的三连杆后副车架。

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