CN210664250U - 一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，所述工装用以检测电极板极群，所述检测工装套在电极板极群顶部，所述电极板极群顶部设有极耳，所述检测工装包括：框架，以及开设于框架内壁底部的限位槽，所述框架顶部设置有多个检测夹板，所述极耳位于相邻检测夹板之间，所述框架内壁中部开设有滑槽，所述检测夹板在滑槽内滑动，所述滑槽位于限位槽顶部。本实用新型所检测工装，能有效控制检测极耳漏出高度，当极群装入电池壳后，将检具套在上面，极耳的顶部与检具表面基本平行，则判断，极群入槽深度合格，否则为不合格，需要调整设备参数，此工装操作便捷，简单明了，易于判断，此工装检测夹板之间间距可调，便于配合不同电池加工时使用。
Description
技术领域
本实用新型涉及高性能绿色电池技术领域，具体涉及一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装。
背景技术
在铅酸蓄电池的加工过程中，首先加工成电极板，从电极板的组装到最后装入电池盒进行铸焊前的过程中，都是以按容量配制串一起的极板组(即极群)为单位进行加工处理的，极群为若干组正、负极板及正、负极板之间的隔板组成，每个极板都带有极耳，每个极群中，所有正极极板的极耳位于极群顶面的一侧排成正极极耳排，所有负极极板的极耳位于极群顶面的另一侧排成负极极耳排，同极极耳间通过铸焊串联，每个极群在铸焊前需要对极耳进行切削并磨去极耳表面的氧化层，方便后续对极耳排进行汇流排铸焊。在铸焊电池方面，有些铸焊机由于使用时间较久，导致设备不稳定，极群预入槽之后，极耳漏出的高度不同，直接影响铸焊的质量。
实用新型内容
本实用新型针对现有问题，提供了一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装。
本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，所述工装用以检测电极板极群，所述检测工装套在电极板极群顶部，所述电极板极群顶部设有极耳，所述检测工装包括：框架，以及开设于框架内壁底部的限位槽，所述框架顶部设置有多个检测夹板，所述极耳位于相邻检测夹板之间，所述框架内壁中部开设有滑槽，所述检测夹板在滑槽内滑动，所述滑槽位于限位槽顶部。
作为上述技术方案的改进，所述检测夹板上设置有刻度尺。
作为上述技术方案的改进，所述检测夹板两侧均设置有刻度尺。
作为上述技术方案的改进，所述框架顶端设置有螺栓，所述检测夹板上设置有内螺纹，所述螺栓与内螺纹啮合，所述螺栓与检测夹板一一对应。
作为上述技术方案的改进，所述框架顶部设置有移动槽，所述螺栓在移动槽内滑动，所述移动槽位于滑槽的顶部，所述移动槽与滑槽连通，所述螺栓通过移动槽与检测夹板连接。
作为上述技术方案的改进，所述螺栓与移动槽设置在框架顶部一侧。
本实用新型的有益效果：本实用新型所提供一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，能有效控制检测极耳漏出高度，当极群装入电池壳后，将检具套在上面，极耳的顶部与检具表面基本平行，则判断，极群入槽深度合格，否则为不合格，需要调整设备参数，此工装操作便捷，简单明了，易于判断，此工装检测夹板之间间距可调，便于配合不同电池加工时使用。
附图说明
图1为本实用新型一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装套在电极板极群上的主视剖面图；
图2为本实用新型一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装侧视剖面图；
图3为本实用新型一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装套在电极板极群上的俯视图；
图4为本实用新型一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装底部示意图；
图5为本实用新型检测夹板示意图；
图中标号：10：框架，11：滑槽，12：移动槽，20：限位槽，30：检测夹板，31：刻度尺，40：螺栓，50：电极板极群，51：极耳。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1及图4所示，为本实用新型所述一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，所述工装用以检测电极板极群50，所述检测工装套在电极板极群50顶部，所述电极板极群50顶部设有极耳51，所述检测工装包括：框架10，以及开设于框架10内壁底部的限位槽20，所述框架10顶部设置有多个检测夹板30，所述极耳51位于相邻检测夹板30之间，所述框架10内壁中部开设有滑槽11，所述检测夹板30在滑槽11内滑动，所述滑槽11位于限位槽20顶部。
所述限位槽20能够确保检测工装套在电极板极群50上时不会晃动，保证了工装使用的稳定性，检测夹板30使用时相邻两个一组夹住极耳51，既能起到使极耳51平整的调整作用，又能检测极耳51漏出高度是否与检具表面平行，从而判断极群极耳51入槽深度是否合格，滑槽11的设计使检测夹板30之间间距可调，便于工装配合不同型号电池加工时使用。
如图5所示，所述检测夹板30上设置有刻度尺31，所述刻度尺31的设置是为了便于工作人员更好的判断极耳51漏出高度是否与检具表面平行以及观察极耳51漏出的高度。
所述检测夹板30两侧均设置有刻度尺31，工作人员在两侧都能更好的观察极耳51漏出高度。
如图2所示，所述框架10顶端设置有螺栓40，所述检测夹板30上设置有内螺纹，所述螺栓40与内螺纹啮合，所述螺栓40与检测夹板30一一对应，所述螺栓40可以使检测夹板30在滑槽11上位置固定，为了保证工装的稳定性，当检测夹板30将极耳51夹住时，使检测夹板30不再移动，拧紧螺栓40便能达到此目的。
如图3及图4所示，所述框架10顶部设置有移动槽12，所述螺栓40在移动槽12内滑动，所述移动槽12位于滑槽11的顶部，所述移动槽12与滑槽11连通，所述螺栓40通过移动槽12与检测夹板30连接。
如图2及图3所示，所述螺栓40与移动槽12设置在框架10顶部一侧，为了使工装使用简单方便，所述螺栓40与移动槽12只设置在框架10的一侧，简化操作步骤，提高工作效率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，所述工装用以检测电极板极群(50)，所述检测工装套在电极板极群(50)顶部，所述电极板极群(50)顶部设有极耳(51)，其特征在于，所述检测工装包括：框架(10)，以及开设于框架(10)内壁底部的限位槽(20)，所述框架(10)顶部设置有多个检测夹板(30)，所述极耳(51)位于相邻检测夹板(30)之间，所述框架(10)内壁中部开设有滑槽(11)，所述检测夹板(30)在滑槽(11)内滑动，所述滑槽(11)位于限位槽(20)顶部。
2.根据权利要求1所述的一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，其特征在于：所述检测夹板(30)上设置有刻度尺(31)。
3.根据权利要求2所述的一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，其特征在于：所述检测夹板(30)两侧均设置有刻度尺(31)。
4.根据权利要求1所述的一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，其特征在于：所述框架(10)顶端设置有螺栓(40)，所述检测夹板(30)上设置有内螺纹，所述螺栓(40)与内螺纹啮合，所述螺栓(40)与检测夹板(30)一一对应。
5.根据权利要求4所述的一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，其特征在于：所述框架(10)顶部设置有移动槽(12)，所述螺栓(40)在移动槽(12)内滑动，所述移动槽(12)位于滑槽(11)的顶部，所述移动槽(12)与滑槽(11)连通，所述螺栓(40)通过移动槽(12)与检测夹板(30)连接。
6.根据权利要求5所述的一种铸焊电池极群极耳入槽检测工装，其特征在于：所述螺栓(40)与移动槽(12)设置在框架(10)顶部一侧。
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|---|---|---|---|---|
| CN114589126A (zh) * | 2021-12-15 | 2022-06-07 | 超威电源集团有限公司 | 一种铅酸电池极群入槽焊接防反极系统及其工作方法 |
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| CN114589126B (zh) * | 2021-12-15 | 2024-02-23 | 超威电源集团有限公司 | 一种铅酸电池极群入槽焊接防反极系统及其工作方法 |
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