CN210660504U - 压气机的单向阀、压气机及单缸柴油机 - Google Patents

Abstract

压气机的单向阀，包括一个壳体（10）及一个阀片（20）。壳体形成有一个分离腔（11），壳体沿一个进气方向（A）具有一个进气端（12）和一个出气端（14），壳体还包括一个导向件（16）。进气端上形成有连通壳体外部的进气口（13）。出气端上形成有连通壳体外部的出气口（15）。导向件设置于分离腔。阀片可运动地套设于导向件。阀片能够在气体驱动下抵靠于进气端并密封数个进气口。阀片还能够在气体驱动下抵靠于出气端且与数个出气口错开，使由进气口进入分离腔的气体能够从出气口排出。本实用新型的单向阀，通过简单且便于加工的结构实现了油气分离。本实用新型还提供了具有上述单向阀的压气机及单缸柴油机。

Description

压气机的单向阀、压气机及单缸柴油机

技术领域

本实用新型涉及一种单向阀，尤其是一种用于压气机的单向阀。本实用新型还涉及了具有上述单向阀的压气机及单缸柴油机。

背景技术

单缸柴油机在工作过程中，燃烧室的气体会漏入曲轴箱。为了保证柴油机曲轴箱内外气压平衡，且防止机油外窜，通常利用曲轴箱通风系统将气体排出，然而排出的气体通常伴有机油油雾。部分单缸柴油机具有压气机，可以将曲轴箱通风系统排出的气体导入压气机，通过压气机收集机油油雾，这就造成压气机的结构复杂，制造成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种压气机的单向阀，结构简单，并且能够对穿过的气体进行油气分离。

本实用新型的另一个目的是提供一种压气机，能够对穿过的气体进行油气分离，结构简单且制造成本更低。

本实用新型的另一个目的是提供一种单缸柴油机，能够对曲轴箱排出的气体进行油气分离，结构简单且制造成本更低。

本实用新型提供了一种压气机的单向阀，包括一个壳体及一个阀片。壳体形成有一个分离腔，壳体沿一个进气方向具有一个进气端和一个出气端，并且壳体还包括一个导向件。进气端上形成有数个沿进气方向连通分离腔和壳体外部的进气口。出气端上形成有数个沿进气方向连通分离腔和壳体外部的出气口。导向件设置于分离腔且沿进气方向分别延伸至进气端和出气端。阀片设置于分离腔且沿进气方向及其反方向可运动地套设于导向件，阀片能够在由出气端进入分离腔的气体的驱动下抵靠于进气端，且在阀片抵靠于进气端时能够密封数个进气口，阀片能够在由进气端进入分离腔的气体的驱动下抵靠于出气端，且在阀片抵靠于出气端时阀片与数个出气口错开，使由进气口进入分离腔的气体能够从出气口排出。

在压气机的单向阀中，阀片可以借助导向件在分离腔内沿进气方向及其反方向运动。气体从出气口进入分离腔后能够驱动阀片抵靠于出气端，阀片抵靠于进气端时密封数个进气口，气体不能从进气口排出。气体从进气口进入分离腔后能够驱动阀片抵靠于出气端，由于阀片与数个出气口错开，气体能够通过出气口排出，借此防止气体回流。同时，伴有机油油雾的气体通过进气口进入分离腔后在分离腔内受到阀片的阻挡，需要绕过阀片才能从出气口排出，在此过程中气体中的机油油雾附着于阀片和分离腔的内壁，借此简单且便于加工的结构实现了油气分离。

在压气机的单向阀的一种示意性的实施方式中，壳体为圆柱形，进气方向平行于壳体的轴线，圆柱形的壳体便于加工以及安装。

在压气机的单向阀的一种示意性的实施方式中，数个进气口绕壳体的轴线均匀布置，优化进气风道且便于加工。

在压气机的单向阀的一种示意性的实施方式中，壳体为沿轴向的两段拼接而成，藉此便于装配。

在压气机的单向阀的一种示意性的实施方式中，单向阀设置有两个导向件，且导向件为轴向平行于进气方向的圆柱形，便于装配且具有更好地导向性。

本实用新型还提供了一种压气机，包括一个缸体、一个端盖、一个压气活塞及两个上述的单向阀。缸体形成有一个圆柱形的压气腔，压气腔沿其轴向的一端连通缸体外部。端盖设置于缸体并盖设于压气腔连通缸体外部的一端，端盖上形成有分别连通压气腔的一个进气通道和一个出气通道。压气活塞可运动地设置于压气腔。两个的单向阀中的一个单向阀设置于进气通道且出气端朝向压气腔，另一个单向阀设置于出气通道且进气端朝向压气腔。

在压气机中，压气活塞的往复运动周期性地在压气腔内形成正压和负压，两个单向阀由于反向设置，同一时间只有一个处于打开状态，另一个处于关闭状态，并且两个单向阀同时在两个状态之间切换。借此形成气体由进气通道进入并从出气通道排出的单向通道，同时通过单向阀的油气分离收集气体中的机油并加以利用，分离后的气体则可以供给柴油机的其他部件使用。借此压气机以简单且易于加工的结构实现了油气分离。

本实用新型还提供了一种单缸柴油机，包括上述的压气机。单缸柴油机的曲轴箱连通压气机的进气通道。

下文将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施例，对单向阀和压气机的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

附图说明

图1是压气机的单向阀一种示意性实施方式结构示意图。

图2是图1中单向阀的分解结构示意图。

图3是压气机的单向阀的一种状态下的剖视结构示意图。

图4是压气机的单向阀的另一种状态下的剖视结构示意图。

图5是压气机的一种示意性实施方式的剖视结构示意图。

标号说明

10 壳体

11 分离腔

12 进气端

13 进气口

14 出气端

15 出气口

16 导向件

20 阀片

32 缸体

33 压气腔

34 端盖

35 进气通道

36 出气通道

37 压气活塞

A 进气方向。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示结构相同或结构相似但功能相同的部件。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本示例性实施方式相关的部分，它们且不代表其作为产品的实际结构及真实比例。

图1是压气机的单向阀一种示意性实施方式结构示意图。图2是图1中单向阀的分解结构示意图。参照图1和图2，单向阀包括一个壳体10及一个阀片20。

图3是压气机的单向阀的一种状态下的剖视结构示意图。图4是压气机的单向阀的另一种状态下的剖视结构示意图。参照图3和图4，壳体10形成有一个分离腔11，壳体10沿一个进气方向A具有一个进气端12和一个出气端14，并且壳体10还包括两个导向件16。进气端12上形成有数个沿进气方向A连通分离腔11和壳体10外部的进气口13。出气端14上形成有数个沿进气方向A连通分离腔11壳体10外部的出气口15。导向件16设置于分离腔11且沿进气方向A分别延伸至进气端12和出气端14。

阀片20设置于分离腔11且沿进气方向A及其反方向可运动地套设于导向件16。在示意性实施方式中，单向阀设置有两个轴向平行于进气方向A的圆柱形，圆柱形便于装配且具有更好地导向性，两个导向件16能够防止阀片20在运动过程中发生转动。参照图3，如图中箭头所示，阀片20能够在由出气端14进入分离腔11的气体的驱动下抵靠于进气端12，且在阀片20抵靠于进气端12时能够密封数个进气口13。参照图4，阀片20能够在由进气端12进入分离腔11的气体的驱动下抵靠于出气端14，且在阀片20抵靠于出气端14时阀片20与数个出气口15错开，如图4中箭头所示，由进气口13进入分离腔11的气体能够从出气口15排出。

压气机的单向阀在使用过程中，阀片20可以借助导向件16在分离腔11内沿进气方向A及其反方向运动。气体从进气口13进入分离腔11后能够驱动阀片20抵靠于出气端14，由于阀片20与数个出气口15错开，气体能够通过出气口15排出。气体从出气口15进入分离腔11后能够驱动阀片20抵靠于出气端14，阀片20抵靠于进气端12时密封数个进气口13，气体不能从进气口13排出，借此防止气体回流。同时，伴有机油油雾的气体通过进气口13进入分离腔11后在分离腔11内受到阀片20的阻挡，需要绕过阀片20才能从出气口15排出，在此过程中气体中的机油油雾附着于阀片20和分离腔11的内壁，以上述简单且便于加工的结构实现了油气分离。

在示意性实施方式中，参照图1和图2，壳体10为沿轴向的两段拼接而成的圆柱形，进气方向A平行于壳体10的轴线，分段式的圆柱形壳体便于加工以及组装。然而并不限于此，在其他示意性实施方式中，壳体10可以是其他形状，当然也可以是一体式的结构。数个进气口13绕壳体10的轴线均匀布置，便于加工且优化了进气风道。

本实用新型还提供了一种压气机，包括一个缸体32、一个端盖34、一个压气活塞37及两个上述的单向阀。缸体32形成有一个圆柱形的压气腔33，压气腔33沿其轴向的一端连通缸体32外部。端盖34设置于缸体32并盖设于压气腔33连通缸体32外部的一端，端盖34上形成有分别连通压气腔33的一个进气通道35和一个出气通道36。压气活塞37可运动地设置于压气腔33。两个的单向阀中的一个单向阀设置于进气通道35且出气端14朝向压气腔33，另一个单向阀设置于出气通道36且进气端12朝向压气腔33。

在压气机中，压气活塞37的往复运动周期性地在压气腔33内形成正压和负压，两个单向阀由于反向设置，同一时间只有一个处于打开状态，另一个处于关闭状态，并且两个单向阀同时在两个状态之间切换。借此形成气体由进气通道35进入并从出气通道36排出的单向通道，同时通过单向阀的油气分离收集气体中的机油并加以利用，分离后的气体则可以供给柴油机的其他部件使用。借此压气机以简单且易于加工的结构实现了油气分离。

本实用新型还提供了一种单缸柴油机，包括上述的压气机。单缸柴油机的曲轴箱连通压气机的进气通道35。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但且非每个实施方式仅包含独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们且非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.压气机的单向阀，其特征在于包括：

一个壳体（10），其形成有一个分离腔（11），所述壳体（10）沿一个进气方向（A）具有：

一个进气端（12），其上形成有数个沿所述进气方向（A）连通所述分离腔（11）和所述壳体（10）外部的进气口（13），和

一个出气端（14），其上形成有数个沿所述进气方向（A）连通所述分离腔（11）和所述壳体（10）外部的出气口（15），

所述壳体还包括一个导向件（16），其设置于所述分离腔（11）且沿所述进气方向（A）分别延伸至所述进气端（12）和所述出气端（14）；及

一个阀片（20），其设置于所述分离腔（11）且沿所述进气方向（A）及其反方向可运动地套设于所述导向件（16），所述阀片（20）能够在由所述出气端（14）进入所述分离腔（11）的气体的驱动下抵靠于所述进气端（12），且在所述阀片（20）抵靠于所述进气端（12）时能够密封所述数个进气口（13），所述阀片（20）能够在由进气端（12）进入所述分离腔（11）的气体的驱动下抵靠所述出气端（14），且在所述阀片（20）抵靠于所述出气端（14）时所述阀片（20）与所述数个出气口（15）错开，使由所述进气口（13）进入所述分离腔（11）的气体能够从所述出气口（15）排出。

2.如权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述壳体（10）为圆柱形，所述进气方向（A）平行于所述壳体（10）的轴线。

3.如权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述数个进气口（13）绕所述壳体（10）的轴线均匀布置。

4.如权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述壳体（10）为沿轴向的两段拼接而成。

5.如权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述单向阀设置有两个所述导向件（16），且所述导向件（16）为轴向平行于所述进气方向（A）的圆柱形。

6.压气机，其特征在于包括：

一个缸体（32），其形成有一个圆柱形的压气腔（33），所述压气腔（33）沿其轴向的一端连通所述缸体（32）外部；

一个端盖（34），其设置于所述缸体（32）并盖设于所述压气腔（33）连通所述缸体（32）外部的一端，所述端盖（34）上形成有分别连通所述压气腔（33）的一个进气通道（35）和一个出气通道（36）；

一个压气活塞（37），其可运动地设置于所述压气腔（33）；及

两个如权利要求1至5中任一项所述的单向阀，一个所述单向阀设置于所述进气通道（35）且所述出气端（14）朝向所述压气腔（33），另一个所述单向阀设置于所述出气通道（36）且所述进气端（12）朝向所述压气腔（33）。

7.单缸柴油机，其特征在于包括如权利要求6所述的压气机，所述单缸柴油机的曲轴箱连通所述压气机的所述进气通道（35）。

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