CN210648146U - 铆压机上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铆压机上料装置，包括设置在铆压用的冲头的正下方的工作台，工作台上沿工作台宽度方向滑移连接有装载台，装载台上设置有与杆件远离外套的端部形状相配合的卡孔，卡孔的数量为两个且沿工作台宽度方向线性阵列设置，工作台上设置有用于控制装载台水平滑移的滑移装置。使用者将两个工件插入对应的卡孔内使得工件在铆压用的冲头冲击时不会位移，开始铆压第二个工件时更换第一个工件并在铆压完成后通过滑移装置滑移装载台，使得第三个工件与铆压用的冲头平齐，铆压第三个工件时将第二个工件更换为第四个工件，如此往复循环即可实现双工位交替工作，且铆压与上料卸料可同时进行，生产效率更高，适用于大批量便捷加工该类工件。

Description

铆压机上料装置

技术领域

本实用新型涉及上料装置的技术领域，尤其是涉及铆压机上料装置。

背景技术

铆压机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来的设备。

现有的一种如图1的旋钮类工件，包括圆柱形的外套和穿设在外套内的阶梯形的杆件，杆件穿设在外套内的部分内部中空且端部呈翻边状。这种工件是将杆件穿过外套后用铆压机冲压杆件在外套内的端部，使其形成翻边结构而无法与外套分离制成的。该工件应用于电气控制盒，使用量巨大，冲压生产时常常是大批量生产，而现有的铆压机上料装置通常是单独装夹，逐一上料，加工效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供铆压机上料装置，可以多工位装夹工件，方便提高生产效率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：铆压机上料装置，包括设置在铆压用的冲头的正下方的工作台，所述工作台上沿工作台宽度方向滑移连接有装载台，所述装载台上设置有与杆件远离外套的端部形状相配合的卡孔，所述卡孔的数量为两个且沿工作台宽度方向线性阵列设置，所述工作台上设置有用于控制装载台水平滑移的滑移装置。

通过采用上述技术方案，使用者将两个工件插入对应的卡孔内使得工件在铆压用的冲头冲击时不会位移，开始铆压第二个工件时更换第一个工件并在铆压完成后通过滑移装置滑移装载台，使得第三个工件与铆压用的冲头平齐，铆压第三个工件时将第二个工件更换为第四个工件，如此往复循环即可实现双工位交替工作，且铆压与上料卸料可同时进行，生产效率更高，适用于大批量便捷加工该类工件。

本实用新型进一步设置为：所述滑移装置包括设置在工作台上的和装载台沿工作台宽度方向滑移连接的倒T形滑槽，所述装载台的侧壁上固定有用于驱动装载台水平滑移的推杆，所述滑槽上设置有用于在装载台滑移至卡孔与铆压用的冲头平齐时固定装载台位置的限位部件。

通过采用上述技术方案，使用者通过推杆手动滑移装载台，并通过限位部件确定装载台的滑移位置，滑移方便且操作简单。

本实用新型进一步设置为：所述限位部件包括分别固定在滑槽的两端的限位杆，所述卡孔与铆压用的冲头平齐时装载台与对应的限位杆抵接，所述滑槽上位于与装载台抵接的内侧面上水平设置有凹槽，所述凹槽的数量为两个且对称设置在滑槽的两内侧壁上，所述凹槽内沿凹槽长度方向设置有若干弹片，所述弹片的水平截面呈弧形且折弯方向远离装载台，所述弹片处于压缩态时弹片与装载台抵接。

通过采用上述技术方案，使用者手动滑移装载台时，相对的弹片顺序和装载台抵接，且抵接时弹片产生的弹力将装载台夹紧，通过弹片与装载台之间的夹紧弹力和摩擦力以及限位杆的抵接限位固定装载台的水平位置，限位方便。

本实用新型进一步设置为：所述弹片的弧形外周面上固定有若干橡胶突起。

通过采用上述技术方案，橡胶突起可以可以增大限位摩擦力，且橡胶突起可以缓解弹片和装载台之间的相互磨损，有效延长使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述工作台上沿工作台长度方向滑移连接有滑移座，所述滑槽设置在滑移座上，所述装载台上设置有两列卡孔，两列所述卡孔的直径不等，所述工作台上设置有用于控制滑移座水平滑移的调节装置。

通过采用上述技术方案，使用者可通过调节装置驱动滑移座水平滑移，方便使用者在两种规格的卡孔之间切换，适用于不同规格的同类工件的上料卸料，使用更方便。

本实用新型进一步设置为：所述调节装置包括嵌设在工作台上且与工作台旋转连接的螺杆，所述螺杆的轴线水平且与滑移座螺纹连接，所述螺杆的一端延伸出工作台且固定有转盘。

通过采用上述技术方案，使用者通过转盘驱动螺杆旋转，通过螺纹连接带动滑移座水平滑移，并通过螺纹自锁性限制螺杆旋转，固定滑移座的水平位置，驱动方便。

本实用新型进一步设置为：所述转盘上偏心设置有轴线水平的插杆且插杆与转盘螺纹连接，所述工作台的侧壁上对应插杆设置有插孔，所述插孔的数量为若干个且环绕螺杆的轴线设置，所述插杆插入对应的插孔内时转盘静止。

通过采用上述技术方案，使用者旋转完转盘后旋转插杆至插杆插入对应的插孔内，通过插杆与插孔的嵌合进一步配合螺纹自锁性限制螺杆旋转，铆压过程中滑移座的位置更稳定。

本实用新型进一步设置为：所述限位杆与滑槽通过螺纹连接可拆卸固定。

通过采用上述技术方案，使用者在需要时可将限位杆旋下，更换装载台，方便进一步调整卡孔内径，方便适用于更多规格的该类工件。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.可以双工位工作，铆压过程和上料卸料同时进行，加工效率高；

2.适用于不同规格的大批量工件加工，使用范围广。

附图说明

图1是本实用新型所适用的工件结构示意图。

图2是本实用新型的整体结构示意图。

图3是本实用新型的针对凹槽内部结构的剖视图。

图4是图3中A部分 局部放大图。

图中，1、工件；11、外套；12、杆件；2、工作台；21、插孔；3、滑移座；31、螺杆；32、转盘；321、插杆；4、滑槽；41、限位杆；42、凹槽；421、弹片；4211、橡胶突起；5、装载台；51、卡孔；52、推杆。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的铆压机上料装置所适用的工件1，工件1包括外套11和穿设在外套11内的阶梯形杆件12。参考图2，为本实用新型公开的铆压机上料装置，包括设置在铆压用的冲头的正下方的工作台2。工作台2的顶面水平且工作台2顶面上设置有滑移座3，滑移座3上沿工作台2宽度方向滑移连接有装载台5，装载台5上设置有卡孔51，卡孔51的内径与杆件12远离外套11的端部的外径相配合。卡孔51的数量为两个且沿工作台2宽度方向线性阵列设置，工作台2上设置有滑移装置供使用者驱动装载台5水平滑移。

使用者将待铆压的两个工件1放置在装载台5上且杆件12与对应的卡孔51嵌合，铆压完第一个工件1后，通过滑移装置驱动装载台5水平滑移至第二个工件1与铆压用的冲头平齐，当开始铆压第二个工件1时，使用者可取下已完成铆压的第一个工件1并放置新的未铆压的工件1，如此重复操作即可实现双工位铆压加工，铆压过程和上料卸料可同步进行，上料更方便且生产效率更高。

参考图2，滑移装置包括设置在滑移座3上的和装载台5滑移连接的滑槽4，滑槽4呈倒T形设置且滑槽4的长度方向与工作台2宽度方向平行。装载台5靠近工作台2正面的端面上固定有推杆52供使用者抓持，滑槽4上设置有限位部件供使用者在分别滑移至两个卡孔51与铆压用的冲头平齐时固定装载台5的水平位置。参考图3和4，限位部件包括分别固定在滑槽4的两端的限位杆41，卡孔51与铆压用的冲头平齐时装载台5与对应的限位杆41抵接，限位杆41限制装载台5的滑移行程。滑槽4的两相对内侧壁上沿滑槽4长度方向均设置有凹槽42，凹槽42的折弯方向朝向装载台5，凹槽42内沿凹槽42长度方向设置有若干弹片421，弹片421的水平截面呈弧形且折弯方向远离装载台5。装载台5与装载台5两侧的弹片421抵接，且弹片421的弹力压紧装载台5。

使用者通过抓持推杆52手动滑移装载台5至与限位杆41抵接，此时装载台5两侧的弹片421与装载台5之间的压紧弹力和摩擦力会固定住装载台5的位置，防止铆压用的冲头铆压工件1时装载台5位移并影响铆压效果。通过上述操作实现装载台5水平位置的便捷控制，方便使用。

参考图4，为了进一步加强弹片421对装载台5水平位置的固定效果，弹片421的弧形外周面上固定有若干橡胶突起4211，橡胶突起4211可以增加弹片421与装载台5之间的摩擦力，对装载台5的限位效果更好。同时为了方便使用者更换装载台5，参考图2，限位杆41与滑移座3螺纹连接，使用者可旋下限位杆41并将装载台5滑移出滑槽4，更换卡孔51直径不同的装载台5，使用范围更广，使用更方便。

参考图2，为了方便使用者在任意两种规格的卡孔51切换，装载台5上设置有两列直径不等的卡孔51，工作台2上沿工作台2长度方向与滑移座3滑移连接，工作台2上设置有调节装置供使用者控制滑移座3水平滑移。参考图3，调节装置包括嵌设在工作台2上且与工作台2旋转连接的螺杆31，螺杆31的轴线水平且与滑移座3螺纹连接，螺杆31的一端延伸出工作台2且固定有转盘32。转盘32的轴线与螺杆31同轴线，转盘32上偏心设置有插杆321，插杆321的轴线平行于转盘32的轴线，插杆321与转盘32螺纹连接。工作台2的侧壁上对应插杆321设置有插孔21，插孔21的数量为若干个且环绕螺杆31的轴线设置。常态下，插杆321插入对应的插孔21内。

使用者通过转盘32驱动螺杆31旋转，通过螺纹连接带动滑移座3水平滑移至指定位置后，旋转插杆321至插杆321插入对应的插孔21中，通过插杆321和插孔21的嵌合和螺纹自锁性限制螺杆31旋转，从而固定住滑移座3的水平位置，方便使用者在两种孔径的卡孔51内切换，进一步扩大加工工位的数量，扩大使用范围。

本实施例的实施原理为：使用者将待铆压的两个工件1的杆件12分别插入两个卡孔51内，铆压完第一个工件1后，通过推杆52手动滑移装载台5至第二个工件1与铆压用的冲头平齐，并通过弹片421与装载台5之间的压紧力和摩擦力固定装载台5的位置，当开始铆压第二个工件1时，取下已完成铆压的第一个工件1并放置新的未铆压的工件1，如此重复操作即可实现双工位铆压加工，铆压过程和上料卸料可同步进行，上料更方便且生产效率更高。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.铆压机上料装置，包括设置在铆压用的冲头的正下方的工作台(2)，其特征在于：所述工作台(2)上沿工作台(2)宽度方向滑移连接有装载台(5)，所述装载台(5)上设置有与杆件(12)远离外套(11)的端部形状相配合的卡孔(51)，所述卡孔(51)的数量为两个且沿工作台(2)宽度方向线性阵列设置，所述工作台(2)上设置有用于控制装载台(5)水平滑移的滑移装置。

2.根据权利要求1所述的铆压机上料装置，其特征在于：所述滑移装置包括设置在工作台(2)上的和装载台(5)沿工作台(2)宽度方向滑移连接的倒T形滑槽(4)，所述装载台(5)的侧壁上固定有用于驱动装载台(5)水平滑移的推杆(52)，所述滑槽(4)上设置有用于在装载台(5)滑移至卡孔(51)与铆压用的冲头平齐时固定装载台(5)位置的限位部件。

3.根据权利要求2所述的铆压机上料装置，其特征在于：所述限位部件包括分别固定在滑槽(4)的两端的限位杆(41)，所述卡孔(51)与铆压用的冲头平齐时装载台(5)与对应的限位杆(41)抵接，所述滑槽(4)上位于与装载台(5)抵接的内侧面上水平设置有凹槽(42)，所述凹槽(42)的数量为两个且对称设置在滑槽(4)的两内侧壁上，所述凹槽(42)内沿凹槽(42)长度方向设置有若干弹片(421)，所述弹片(421)的水平截面呈弧形且折弯方向远离装载台(5)，所述弹片(421)处于压缩态时弹片(421)与装载台(5)抵接。

4.根据权利要求3所述的铆压机上料装置，其特征在于：所述弹片(421)的弧形外周面上固定有若干橡胶突起(4211)。

5.根据权利要求2或4所述的铆压机上料装置，其特征在于：所述工作台(2)上沿工作台(2)长度方向滑移连接有滑移座(3)，所述滑槽(4)设置在滑移座(3)上，所述装载台(5)上设置有两列卡孔(51)，两列所述卡孔(51)的直径不等，所述工作台(2)上设置有用于控制滑移座(3)水平滑移的调节装置。

6.根据权利要求5所述的铆压机上料装置，其特征在于：所述调节装置包括嵌设在工作台(2)上且与工作台(2)旋转连接的螺杆(31)，所述螺杆(31)的轴线水平且与滑移座(3)螺纹连接，所述螺杆(31)的一端延伸出工作台(2)且固定有转盘(32)。

7.根据权利要求6所述的铆压机上料装置，其特征在于：所述转盘(32)上偏心设置有轴线水平的插杆(321)且插杆(321)与转盘(32)螺纹连接，所述工作台(2)的侧壁上对应插杆(321)设置有插孔(21)，所述插孔(21)的数量为若干个且环绕螺杆(31)的轴线设置，所述插杆(321)插入对应的插孔(21)内时转盘(32)静止。

8.根据权利要求3所述的铆压机上料装置，其特征在于：所述限位杆(41)与滑槽(4)通过螺纹连接可拆卸固定。

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