CN210498269U - 汽车真空泵泵体生产用浇铸模具 - Google Patents

汽车真空泵泵体生产用浇铸模具 Download PDF

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李勇
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Abstract

本实用新型涉及汽车零件生产用模具的技术领域,旨在提供一种汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其技术方案要点是包括前模固定板、后模固定板、前模板、后模板、左模板和右模板,所述前模板设置在前模固定板上,所述后模板设置在后模固定板上,所述左模板和右模板均与后模固定板滑动连接,所述前模固定板上设有正导向柱,所述后模固定板上设有导向套,所述正导向柱与导向套滑动配合,这种汽车真空泵泵体生产用浇铸模具可以直接浇铸成汽车真空泵泵体,加工过程方便快捷,成本较低。

Description

汽车真空泵泵体生产用浇铸模具
技术领域
本实用新型涉及汽车零件生产用模具的技术领域,特别涉及一种汽车真空泵泵体生产用浇铸模具。
背景技术
汽车真空泵,汽车真空泵主要由泵体、转子、叶片、进气单向阀总成以及进排气口等部分组成,泵体是汽车真空泵组成不可缺少的一部分。
目前,本领域人员研发出一种如图1和图2所示的泵体,包括主壳体1、设置在主壳体1上的连接耳2、设置在主壳体1上的连接座3,主壳体1上设有壳腔4、密封槽5、贯穿主壳体1底部和连接座3的通孔6,主壳体1侧壁上设有连通主壳体1内部的管道7(见图3),连接座3上设有第一通孔8,连接耳2上设有贯穿连接耳2和主壳体1的第二通孔9,连接座3上还设有环形槽10、第一凹槽11、第二凹槽12、第三凹槽13、第一弧形槽14、第二弧形槽15、第三弧形槽16、弧形通口17、第一贯穿孔18、第一凹孔19、第四凹槽20和第二凹孔21,第二凹孔21的中心线和第四凹槽20的中心线重合,主壳体1底部外侧壁设有第五凹槽22和第六凹槽23,主壳体1底部内侧壁设有连通第一贯穿孔18的第七凹槽24和连通弧形通口17的第八凹槽25。
这种泵体的结构较为复杂,无法冲压成型,采用铣削的方式加工则加工过程复杂,成本过高。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其可以直接浇铸成汽车真空泵泵体,加工过程方便快捷,成本较低。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,包括前模固定板、后模固定板、前模板、后模板、左模板和右模板,所述前模板设置在前模固定板上,所述后模板设置在后模固定板上,所述左模板和右模板均与后模固定板滑动连接,所述前模固定板上设有正导向柱,所述后模固定板上设有导向套,所述正导向柱与导向套滑动配合;
前模固定板上设有浇铸管道,所述前模板上设有连通浇铸管道的浇铸道,所述前模板上还设有用于形成连接座的连接成型槽、用于形成环形槽的环形成型凸环、用于形成第一凹槽的第一成型凸起块、用于形成第二凹槽的第二成型凸起块、用于形成第三凹槽的第三成型凸起块、用于形成第一弧形槽的第一弧形凸起块、用于形成第二弧形槽的第二弧形凸起块、用于形成第三弧形槽的第三弧形凸起块、用于形成弧形通口的第四弧形凸起块、用于形成第一贯穿孔的第一贯穿柱、用于形成第一凹孔的第一凸柱、用于形成第四凹槽的第四成型凸起环、用于形成第二凹孔的第二成型凸柱、用于形成第一通孔的第一成型柱、用于形成第五凹槽的第五成型凸起块、用于形成第六凹槽的第六成型凸起块和用于形成通孔的第二成型凸起柱,浇铸道与连接成型槽连通;
后模板上设有用于形成壳腔的腔室成型凸起块、用于形成密封槽的密封成型环形凸起条、用于形成主壳体的壳体凹槽和用于形成第二通孔的第二成型柱,腔室成型凸起块上设有用于形成通孔的第一成型凸起柱、用于形成第七凹槽的第七成型凸起块和用于形成第八凹槽的第八成型凸起块;
所述左模板上设有用于形成主壳体的第一弧形成型槽、用于形成管道的第二弧形成型槽和用于形成连接耳的耳部成型凹槽,所述右模板上设有用于形成主壳体的第三弧形成型槽、用于形成管道的第四弧形成型槽和和用于形成连接耳的耳部成型凹槽,且左模板和右模板分别处于腔室成型凸起块两侧;
合模时,前模板、第一弧形成型槽、第三弧形成型槽、腔室成型凸起块和后模板之间的空隙形成主壳体的轮廓;
所述后模固定板上还滑动连接有第一滑动块,所述第一滑动块上设有管孔成型柱,所述后模板上设有连通第二弧形成型槽和第四弧形成型槽的后弧形槽,前模板上设有前弧形槽,合模时,后弧形槽和前弧形槽形成成型孔,所述成型孔内设有成型管,所述管孔成型柱贯穿成型管并处于第二弧形成型槽和第四弧形成型槽之间,且管孔成型柱抵触腔室成型凸起块。
通过采用上述技术方案,合模后,左模板和右模板处于前模板和后模板之间,左模板和右模板抵触前模板,左模板和右模板抵触后模板,驱动第一滑动块移动,第一滑动块驱动管孔成型柱,管孔成型柱抵触腔室成型凸起块并处于第二弧形成型槽和第四弧形成型槽之间,此时将熔融状态的金属或者合金通过浇铸管道浇铸到浇铸道内,熔融状态的金属或者合金通过浇铸道进入到连接成型槽内,进而将左模板、右模板、前模板和后模板之间的空隙填满,待其冷却后,驱动后模固定板移动,导向套与正导向柱之间发生相对滑动,使前模固定板与后模固定板分离,同时左模板和右模板移动并分离,第一滑动块移动,使管孔成型柱处于成型管内,即可得到成型的汽车真空泵泵体,从而实现直接浇铸成汽车真空泵泵体的目的,加工过程方便快捷,成本较低。
进一步设置:所述后模固定板上滑动连接有第二滑动块和第三滑动块,左模板和右模板分别连接第二滑动块和第三滑动块,所述前模固定板上设有三根斜导柱,所述后模固定板上均设有三个移动通道,所述第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块上均设有斜通孔,所述斜导柱背离前模固定板的一端贯穿斜通孔并处于移动通道内。
通过采用上述技术方案,在开模时,后模固定板朝向背离前模固定板方向移动,在后模固定板移动过程中,斜导柱与斜通孔之间的相对位置发生变化,斜导柱与移动通道之间的相对位置发生变化,第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块均朝向背离腔室成型凸起块方向移动,第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块的位置随着后模固定板的移动而发生变化,使开模过程方便、快捷,为开模带来方便。
进一步设置:所述后模固定板上设有连通移动通道的连接槽,所述连接槽内设有滑轨,所述第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块上均设有滑条,所述滑条与滑轨滑动配合。
通过采用上述技术方案,在第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块移动过程中,滑条沿着滑轨移动,从而对第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块的移动方向进行导向,以便提高第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块在移动过程中的稳定性。
进一步设置:所述导向套内侧壁上设有储油槽。
通过采用上述技术方案,储油槽的设置便于将润滑油储存在储油槽内,当导向套滑动时,储油槽内的润滑油粘到正导向柱表面,从而减小了正导向柱与导向套之间的摩擦力,使正导向柱与导向套之间的相对运动过程更加顺畅。
进一步设置:所述储油槽至少设置为三个,且储油槽以导向套的中心线为中心呈环形阵列。
通过采用上述技术方案,将储油槽均匀分布在导向套内侧壁上,与将储油槽集中分布在一起相比,能够使导向套与正导向柱之间的润滑部分均匀分布,使正导向柱与导向套之间的相对运动过程进一步更加顺畅。
进一步设置:还包括锁模板,所述锁模板的一端与前模固定板可拆卸连接,另一端与后模固定板连接。
通过采用上述技术方案,当本浇铸模具闲置被放置在地面上时,通过锁模板将前模固定板和后模固定板连接在一起,从而避免前模固定板与后模固定板之间发生相对移动,将工作人员夹伤,提高了本浇铸模具的稳定性与安全性。
进一步设置:所述后模固定板上设有燕尾槽,所述锁模板上设有燕尾块,燕尾块与燕尾槽滑动配合。
通过采用上述技术方案,在需要锁模板将前模固定板和后模固定板连接在一起时,推动锁模板,燕尾块沿着燕尾槽滑动,使锁模板背离燕尾块的一端抵触前模固定板,以便将锁模板与前模固定板连接在一起,从而将前模规定板和后模固定板连接在一起;在不需要锁模板将前模固定板和后模固定板连接在一起时,将锁模板与前模固定板拆分后,拉动锁模板,锁模板朝向背离前模固定板方向移动,直至锁模板移动至原来位置,为本浇铸模具的使用带来方便,避免锁模板凸出,为工作人员的工作带来不便。
进一步设置:所述燕尾槽内设有弹簧,所述弹簧的一端连接燕尾槽端部,另一端连通燕尾块,且弹簧处于自然状态时,锁模板靠近前模固定板的一端和前模固定板靠近后模固定板的一侧之间留有空隙。
通过采用上述技术方案,在将锁模板与前模固定板连接在一起时,弹簧处于拉伸状态,在将锁模板与前模固定板拆分后,解除对锁模板的限位,弹簧由拉伸状态变为自然状态,锁模板自动回到原来位置,不必人工去拉动锁模板,且锁模板靠近前模固定板的一端和前模固定板靠近后模固定板的一侧之间留有空隙,避免锁模板凸出,为工作人员的工作带来不便。
综上所述,本实用新型具有以下有益效果:
1、合模后,左模板和右模板处于前模板和后模板之间,左模板和右模板抵触前模板,左模板和右模板抵触后模板,驱动第一滑动块移动,第一滑动块驱动管孔成型柱,管孔成型柱抵触腔室成型凸起块并处于第二弧形成型槽和第四弧形成型槽之间,此时将熔融状态的金属或者合金通过浇铸管道浇铸到浇铸道内,熔融状态的金属或者合金通过浇铸道进入到连接成型槽内,进而将左模板、右模板、前模板和后模板之间的空隙填满,待其冷却后,驱动后模固定板移动,导向套与正导向柱之间发生相对滑动,使前模固定板与后模固定板分离,同时左模板和右模板移动并分离,第一滑动块移动,使管孔成型柱处于成型管内,即可得到成型的汽车真空泵泵体,从而实现直接浇铸成汽车真空泵泵体的目的,加工过程方便快捷,成本较低;
2、在第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块移动过程中,滑条沿着滑轨移动,从而对第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块的移动方向进行导向,以便提高第一滑动块、第二滑动块和第三滑动块在移动过程中的稳定性;
3储油槽的设置便于将润滑油储存在储油槽内,当导向套滑动时,储油槽内的润滑油粘到正导向柱表面,从而减小了正导向柱与导向套之间的摩擦力,使正导向柱与导向套之间的相对运动过程更加顺畅。
附图说明
图1是背景技术中用于体现泵体结构的结构示意图;
图2是背景技术中用于体现通孔与第八凹槽之间位置关系的结构示意图;
图3是背景技术中用于体现管道与主壳体之间位置关系的结构示意图;
图4是本实施例中用于体现前模板与前模固定板之间位置关系的结构示意图;
图5是本实施例中用于体现左模板与腔室成型凸起块之间位置关系的结构示意图;
图6是本实施例中用于体现锁模板与前模固定板之间位置关系的结构示意图;
图7是图6中用于体现锁模板与后模固定板之间位置关系的A部结构放大图;
图8是本实施例中用于体现正导向柱与导向套之间位置关系的结构示意图;
图9是图5中用于体现储油槽与导向套之间位置关系的B部结构放大图;
图10是本实施例中用于体现浇铸管道与浇铸道之间位置关系的结构示意图;
图11是图4中用于体现第二成型凸柱与第四成型凸起环之间位置关系的C部结构放大图;
图12是本实施例中用于体现第二滑动块与斜通孔之间位置关系的结构示意图;
图13是图12中用于体现第七成型凸起块和第八成型凸起块之间位置关系的D部结构放大图;
图14是本实施例中用于体现滑轨与连接槽之间位置关系的结构示意图;
图15是本实施例中用于体现移动通道与后模固定板之间位置关系的结构示意图;
图16是本实施例中用于体现第二弧形成型槽与第四弧形成型槽之间位置关系的结构示意图;
图17是本实施例中用于体现耳部成型凹槽与左模板之间位置关系的结构示意图;
图18是本实施例中用于体现管孔成型柱与第四弧形成型槽之间位置关系的结构示意图。
图中,1、主壳体;2、连接耳;3、连接座;4、壳腔;5、密封槽;6、通孔;7、管道;8、第一通孔;9、第二通孔;10、环形槽;11、第一凹槽;12、第二凹槽;13、第三凹槽;14、第一弧形槽;15、第二弧形槽;16、第三弧形槽;17、弧形通口;18、第一贯穿孔;19、第一凹孔;20、第四凹槽;21、第二凹孔;22、第五凹槽;23、第六凹槽;24、第七凹槽;25、第八凹槽;26、前模固定板;27、后模固定板;28、前模板;29、后模板;30、左模板;31、右模板;32、锁模板;33、燕尾槽;34、燕尾块;35、弹簧;36、正导向柱;37、导向套;38、储油槽;39、浇铸管道;40、浇铸道;41、连接成型槽;42、环形成型凸环;43、第一成型凸起块;44、第二成型凸起块;45、第三成型凸起块;46、第一弧形凸起块;47、第二弧形凸起块;48、第三弧形凸起块;49、第四弧形凸起块;50、第一贯穿柱;51、第一凸柱;52、第四成型凸起环;53、第二成型凸柱;54、第一成型柱;55、第五成型凸起块;56、第六成型凸起块;57、腔室成型凸起块;58、密封成型环形凸起条;59、第二成型柱;60、第一成型凸起柱;61、第七成型凸起块;62、第八成型凸起块;63、第一滑动块;64、第二滑动块;65、第三滑动块;66、连接槽;67、滑轨;68、斜导柱;69、移动通道;70、斜通孔;71、第一弧形成型槽;72、第二弧形成型槽;73、滑条;74、第三弧形成型槽;75、第四弧形成型槽;76、耳部成型凹槽;77、管孔成型柱;78、后弧形槽;79、前弧形槽;80、成型管;81、安装槽;82、倾斜块;83、壳体凹槽;84、第二成型凸起柱。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例:一种汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,如图4和图5所示,包括前模固定板26、后模固定板27、前模板28、后模板29、左模板30、右模板31和锁模板32(见图6)。
如图6和图7所示,锁模板32的一端与前模固定板26通过螺钉可拆卸连接,另一端与后模固定板27连接,后模固定板27上设有燕尾槽33,锁模板32上设有燕尾块34,燕尾块34与锁模板32之间通过连接块相连,燕尾块34与燕尾槽33滑动配合,燕尾槽33内设有弹簧35,弹簧35的一端连接燕尾槽33端部,另一端连接燕尾块34,且弹簧35处于自然状态时,锁模板32靠近前模固定板26的一端和前模固定板26靠近后模固定板27的一侧之间留有空隙。
在需要将前模固定板26和后模固定板27锁在一起时,拉动锁模板32,燕尾块34沿着燕尾槽33滑动,弹簧35由自然状态变为拉伸状态,使锁模板32背离燕尾块34的一端抵触前模固定板26,当燕尾块34抵触燕尾槽33的端部时,锁模板32停止运动,通过螺钉将锁模板32与前模固定板26连接在一起;当需要解除前模固定板26和后模规定板之间的连接时,将固定锁模板32的锁定拆卸下来,将锁模板32与前模固定板26拆分开,解除对锁模板32的限位,弹簧35由拉伸状态变为自然状态,锁模板32在弹簧35的拉力作用下朝向背离前模固定板26方向移动,锁模板32自动回到原来位置。
如图8和图9所示,前模固定板26上设有正导向柱36,后模固定板27上设有导向套37,正导向柱36与导向套37滑动配合,导向套37内侧壁上设有三个储油槽38,以便储存润滑油,且三个储油槽38以导向套37的中心线为中心呈环形阵列,以便将润滑油均匀的储存在导向套37内。
如图4和图10所示,前模固定板26上设有浇铸孔,浇铸孔内设有浇铸管道39,前模板28设置在前模固定板26上,前模板28上设有连通浇铸管道39的浇铸道40。
如图4和图11所示,前模板28上还设有用于形成连接座3的连接成型槽41、用于形成环形槽10的环形成型凸环42、用于形成第一凹槽11的第一成型凸起块43、用于形成第二凹槽12的第二成型凸起块44、用于形成第三凹槽13的第三成型凸起块45、用于形成第一弧形槽14的第一弧形凸起块46、用于形成第二弧形槽15的第二弧形凸起块47、用于形成第三弧形槽16的第三弧形凸起块48、用于形成弧形通口17的第四弧形凸起块49、用于形成第一贯穿孔18的第一贯穿柱50、用于形成第一凹孔19的第一凸柱51、用于形成第四凹槽20的第四成型凸起环52、用于形成第二凹孔21的第二成型凸柱53、用于形成第一通孔8的第一成型柱54、用于形成第五凹槽22的第五成型凸起块55、用于形成第六凹槽23的第六成型凸起块56和和用于形成通孔6的第二成型凸起柱84,浇铸道40与连接成型槽41连通。
如图12和如图13所示,后模板29设置在后模固定板27上,后模板29上设有用于形成壳腔4的腔室成型凸起块57、用于形成密封槽5的密封成型环形凸起条58、用于形成主壳体1的壳体凹槽83和用于形成第二通孔9的第二成型柱59,腔室成型凸起块57上设有用于形成通孔6的第一成型凸起柱60、用于形成第七凹槽24的第七成型凸起块61和用于形成第八凹槽25的第八成型凸起块62。
如图12和图14所示,后模固定板27上滑动连接有第一滑动块63、第二滑动块64和第三滑动块65,后模固定板27上设有连接槽66,连接槽66内设有滑轨67,第一滑动块63、第二滑动块64和第三滑动块65上均设有滑条73,滑条73与滑轨67滑动配合,滑轨67的截面为U形,如图12和图15所示,前模固定板26上设有安装槽81,安装槽81内设有倾斜块82,第一滑动块63、第二滑动块64和第三滑动块65靠近前模固定板26的一端处于安装槽81内,且倾斜块82上设有第一斜面,第一滑动块63、第二滑动块64和第三滑动块65靠近倾斜块82的一侧均设有第二倾斜面,第一倾斜面与第二倾斜面相互抵触。
如图4和图15所示,前模固定板26上设有三根斜导柱68,后模固定板27上均设有三个移动通道69,移动通道69与连接槽66连通,如图12和图15所示,第一滑动块63、第二滑动块64和第三滑动块65上均设有斜通孔70,斜导柱68背离前模固定板26的一端贯穿斜通孔70并处于移动通道69内。
如图12所示,左模板30和右模板31均与后模固定板27滑动连接,左模板30和右模板31分别连接第二滑动块64和第三滑动块65,且左模板30和右模板31分别处于腔室成型凸起块57两侧,如图16和图17所示,左模板30上设有用于形成主壳体1的第一弧形成型槽71、用于形成管道7的第二弧形成型槽72和用于形成连接耳2的耳部成型凹槽76,右模板31上设有用于形成主壳体1的第三弧形成型槽74、用于形成管道7的第四弧形成型槽75和和用于形成连接耳2的耳部成型凹槽76,合模时,如图4和图5所示,前模板28、第一弧形成型槽71、第三弧形成型槽74、腔室成型凸起块57和后模板29之间的空隙形成主壳体1的轮廓。
如图12和图18所示,第一滑动块63上设有管孔成型柱77,如图15和图18所示,后模板29上设有连通第二弧形成型槽72和第四弧形成型槽75的后弧形槽78,前模板28上设有前弧形槽79,合模时,前弧形槽79和后弧形槽78形成成型孔,如图12和图18所示,成型孔内设有成型管80,管孔成型柱77贯穿成型管80并处于第二弧形成型槽72和第四弧形成型槽75之间,且管孔成型柱77抵触腔室成型凸起块57。
实施过程:浇铸时先合模,固定前模固定板26,驱动后模固定板27,在后模固定板27朝向靠近前模固定板26方向移动时,正导向杆进入到导向套37内并在导向套37内滑动,第一滑动块63与相应的斜导柱68之间的相对位置发生变化,第二滑动块64与相应的斜导柱68之间的相对位置发生变化,第三滑动块65与相应的斜导柱68之间的相对位置发生变化,滑条73沿着滑轨67滑动,且第一滑动块63、第二滑动块64和第三滑动块65均朝向靠近腔室成型凸起块57的中心线方向移动,直至前模固定板26抵触后模固定板27,第一滑动块63、第二滑动块64和第三滑动块65停止运动,此时左模板30和右模板31处于前模板28和后模板29之间,左模板30和右模板31抵触前模板28,左模板30和右模板31抵触后模板29,管孔成型柱77抵触腔室成型凸起块57并处于第二弧形槽15和第四弧形槽之间,完成合模,第一成型凸起柱60和第二成型凸起柱84抵触,且第一成型凸起柱60的中心线和第二成型凸起柱84的中心线重合。
合模后,将熔融状态的金属或者合金通过浇铸管道39浇铸到浇铸道40内,熔融状态的金属或者合金通过浇铸道40进入到连接成型槽41内,进而将左模板30、右模板31、前模板28和后模板29之间的空隙填满,待其冷却后,驱动后模固定板27移动,使前模固定板26与后模固定板27分离,同时左模板30和右模板31移动并分离,第一滑动块63移动,使管孔成型柱77处于成型管80内,即可得到成型的汽车真空泵泵体,从而实现直接浇铸成汽车真空泵泵体的目的,加工过程方便快捷,成本较低。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释,其并不是对本实用新型的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:包括前模固定板(26)、后模固定板(27)、前模板(28)、后模板(29)、左模板(30)和右模板(31),所述前模板(28)设置在前模固定板(26)上,所述后模板(29)设置在后模固定板(27)上,所述左模板(30)和右模板(31)均与后模固定板(27)滑动连接,所述前模固定板(26)上设有正导向柱(36),所述后模固定板(27)上设有导向套(37),所述正导向柱(36)与导向套(37)滑动配合;
前模固定板(26)上设有浇铸管道(39),所述前模板(28)上设有连通浇铸管道(39)的浇铸道(40),所述前模板(28)上还设有用于形成连接座(3)的连接成型槽(41)、用于形成环形槽(10)的环形成型凸环(42)、用于形成第一凹槽(11)的第一成型凸起块(43)、用于形成第二凹槽(12)的第二成型凸起块(44)、用于形成第三凹槽(13)的第三成型凸起块(45)、用于形成第一弧形槽(14)的第一弧形凸起块(46)、用于形成第二弧形槽(15)的第二弧形凸起块(47)、用于形成第三弧形槽(16)的第三弧形凸起块(48)、用于形成弧形通口(17)的第四弧形凸起块(49)、用于形成第一贯穿孔(18)的第一贯穿柱(50)、用于形成第一凹孔(19)的第一凸柱(51)、用于形成第四凹槽(20)的第四成型凸起环(52)、用于形成第二凹孔(21)的第二成型凸柱(53)、用于形成第一通孔(8)的第一成型柱(54)、用于形成第五凹槽(22)的第五成型凸起块(55)、用于形成第六凹槽(23)的第六成型凸起块(56)和用于形成通孔(6)的第二成型凸起柱(84),浇铸道(40)与连接成型槽(41)连通;
后模板(29)上设有用于形成壳腔(4)的腔室成型凸起块(57)、用于形成密封槽(5)的密封成型环形凸起条(58)、用于形成主壳体(1)的壳体凹槽(83)和用于形成第二通孔(9)的第二成型柱(59),腔室成型凸起块(57)上设有用于形成通孔(6)的第一成型凸起柱(60)、用于形成第七凹槽(24)的第七成型凸起块(61)和用于形成第八凹槽(25)的第八成型凸起块(62);
所述左模板(30)上设有用于形成主壳体(1)的第一弧形成型槽(71)、用于形成管道(7)的第二弧形成型槽(72)和用于形成连接耳(2)的耳部成型凹槽(76),所述右模板(31)上设有用于形成主壳体(1)的第三弧形成型槽(74)、用于形成管道(7)的第四弧形成型槽(75)和和用于形成连接耳(2)的耳部成型凹槽(76),且左模板(30)和右模板(31)分别处于腔室成型凸起块(57)两侧;
合模时,前模板(28)、第一弧形成型槽(71)、第三弧形成型槽(74)、腔室成型凸起块(57)和后模板(29)之间的空隙形成主壳体(1)的轮廓;
所述后模固定板(27)上还滑动连接有第一滑动块(63),所述第一滑动块(63)上设有管孔成型柱(77),所述后模板(29)上设有连通第二弧形成型槽(72)和第四弧形成型槽(75)的后弧形槽(78),前模板(28)上设有前弧形槽(79),合模时,后弧形槽(78)和前弧形槽(79)形成成型孔,所述成型孔内设有成型管(80),所述管孔成型柱(77)贯穿成型管(80)并处于第二弧形成型槽(72)和第四弧形成型槽(75)之间,且管孔成型柱(77)抵触腔室成型凸起块(57)。
2.根据权利要求1所述的汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:所述后模固定板(27)上滑动连接有第二滑动块(64)和第三滑动块(65),左模板(30)和右模板(31)分别连接第二滑动块(64)和第三滑动块(65),所述前模固定板(26)上设有三根斜导柱(68),所述后模固定板(27)上均设有三个移动通道(69),所述第一滑动块(63)、第二滑动块(64)和第三滑动块(65)上均设有斜通孔(70),所述斜导柱(68)背离前模固定板(26)的一端贯穿斜通孔(70)并处于移动通道(69)内。
3.根据权利要求2所述的汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:所述后模固定板(27)上设有连通移动通道(69)的连接槽(66),所述连接槽(66)内设有滑轨(67),所述第一滑动块(63)、第二滑动块(64)和第三滑动块(65)上均设有滑条(73),所述滑条(73)与滑轨(67)滑动配合。
4.根据权利要求1所述的汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:所述导向套(37)内侧壁上设有储油槽(38)。
5.根据权利要求4所述的汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:所述储油槽(38)至少设置为三个,且储油槽(38)以导向套(37)的中心线为中心呈环形阵列。
6.根据权利要求1所述的汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:还包括锁模板(32),所述锁模板(32)的一端与前模固定板(26)可拆卸连接,另一端与后模固定板(27)连接。
7.根据权利要求6所述的汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:所述后模固定板(27)上设有燕尾槽(33),所述锁模板(32)上设有燕尾块(34),燕尾块(34)与燕尾槽(33)滑动配合。
8.根据权利要求7所述的汽车真空泵泵体生产用浇铸模具,其特征在于:所述燕尾槽(33)内设有弹簧(35),所述弹簧(35)的一端连接燕尾槽(33)端部,另一端连通燕尾块(34),且弹簧(35)处于自然状态时,锁模板(32)靠近前模固定板(26)的一端和前模固定板(26)靠近后模固定板(27)的一侧之间留有空隙。
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