CN210366851U - 一种叉车 - Google Patents

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CN210366851U CN201921001409.XU CN201921001409U CN210366851U CN 210366851 U CN210366851 U CN 210366851U CN 201921001409 U CN201921001409 U CN 201921001409U CN 210366851 U CN210366851 U CN 210366851U
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陈龙
杨鸥
黄嘉斌
黄玉成
朱剑峰
孙辉
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Abstract

本实用新型公开了一种叉车,包括车架、起重门架和车桥。本方案中叉车的车桥能够调整叉车的轴距和重心,叉车的起重门架通过牵引组件与机动车连接。具体的,搬运货物时,滑架组件位于滑槽组件的第二端,此时叉车的轴距最长且重心最低,起重门架通过门架转动组件竖立在车架上,对货物进行装卸和搬运;随车作业时,滑架组件位于滑槽组件的第一端,此时叉车的轴距最小且重心最高,此时起重门架上的牵引组件与机动车连接,起重门架通过门架转动组件折叠在车架上,机动车牵引叉车随车作业。

Description

一种叉车
技术领域
本实用新型涉及叉车技术领域,特别涉及一种叉车。
背景技术
随着物流行业的发展,对货物的转运要求越来越高,以提高物流效率。物流行业中装卸货物的环节是物流安全、高效运输的关键。
通常装卸货物一般采用叉车,叉车具有可靠性能好、作业效率高及承载能力大的特点,但是传统叉车的机动性能差,只适合在一定范围内的装卸搬运作业,不能进行长距离的搬运运输,也不能随机动车作业。
因此,如何提高叉车的机动性能,使叉车能够长距离搬运运输,且能够随机动车作业,成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
实用新型内容
有鉴于此,本实用新型提供了一种叉车,以提高叉车的机动性能,使叉车能够长距离搬运运输,且能够随机动车作业。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:
一种叉车,包括:
车架;
起重门架,所述起重门架的下端通过门架转动组件与所述车架连接,所述起重门架的上端设置有能够与机动车连接的牵引组件;
车桥,所述车桥安装在所述车架的下端面,所述车桥包括:
桥管,所述桥管的两端能够安装轮胎;
滑槽组件,所述滑槽组件固定在所述车架上,所述滑槽组件的个数为两个且相对安装在所述车架上,两个所述滑槽组件沿所述桥管的轴线方向布置,所述滑槽组件的倾斜方向为自所述车架的前端下方向上延伸至所述车架的后端上方;
滑架组件,所述滑架组件上安装所述桥管,所述滑架组件的长度延伸方向与所述桥管的轴线方向一致,所述滑架组件通过第一伸缩缸沿所述滑槽组件滑动,所述滑架组件通过锁紧组件固定在所述滑槽组件上。
优选的,在上述叉车中,所述门架转动组件包括:
固定在所述车架上的安装台;
第二伸缩缸,所述第二伸缩缸的缸体与所述车架铰接,所述第二伸缩缸的个数为两个,且对称分布在所述安装台的两侧;
转动框架,所述转动框架相对于所述起重门架倾斜布置且倾斜方向与所述起重门架的折叠方向一致,所述转动框架的上端与所述起重门架的下端固定连接,所述转动框架的下端与所述第二伸缩缸的活塞杆铰接且所述转动框架的下端能够与所述车架相抵,所述转动框架与所述安装台的侧壁上端铰接。
优选的,在上述叉车中,所述转动框架包括:
支撑杆,所述支撑杆的端部与所述第二伸缩缸的活塞杆铰接;
与所述起重门架的下端固定连接的第一安装板,所述第一安装板与所述支撑杆平行;
L型安装板,所述L型安装板的个数为多个且均匀分布在所述第一安装板的长度方向的两端,所述L型安装板与所述第一安装板的长度延伸方向垂直,所述L型安装板包括与所述第一安装板固定连接的第二安装板和相对于所述第二安装板倾斜布置的第三安装板,所述第三安装板的倾斜方向与所述起重门架的折叠方向一致,所述第二安装板的远离所述第一安装板的一侧与所述安装台的侧壁上端铰接,所述第三安装板的下端设置有与所述支撑杆配合的安装孔。
优选的,在上述叉车中,所述起重门架包括:
轨道,所述轨道的下端与所述转动框架的上端固定连接,所述轨道的上端设置有所述牵引组件;
滑架,所述滑架滑动安装在所述轨道上,所述滑架通过第三伸缩缸沿所述轨道往复滑动,所述滑架上设置有与所述轨道配合的滚轮;
吊臂,所述吊臂的一端与所述滑架的下端铰接,所述吊臂的另一端通过第四伸缩缸上下拉动,所述吊臂上设置有用于提拉货物的拉绳。
优选的,在上述叉车中,所述牵引组件包括:
铰接板,所述铰接板的一端与所述起重门架的上端铰接;
铰接杆,所述铰接杆的一端与所述铰接板的另一端铰接,所述铰接杆的另一端与机动车铰接。
优选的,在上述叉车中,所述车桥还包括减震组件,所述减震组件的个数为两个,且分别安装在所述桥管的轴线方向的两端,所述减震组件与所述滑架组件铰接,
所述减震组件包括:
安装块,所述安装块上开设有与所述桥管配合的安装孔;
避震器,所述避震器的一端与所述安装块铰接,所述避震器的另一端与所述滑架组件铰接;
板弹簧,所述板弹簧的中部通过U型螺栓固定在所述安装块上,所述板弹簧的长度延伸方向垂直于所述桥管,所述板弹簧的长度方向的两端与所述滑架组件铰接。
优选的,在上述叉车中,所述滑架组件包括:
第一滑板,所述第一滑板的长度方向的两端分别设置有与所述滑槽组件配合的第一前滚轮和第一后滚轮;
第二滑板,所述第二滑板与所述第一滑板平行,所述第二滑板的长度方向的两端设置有与所述滑槽组件配合的所述第二前滚轮和所述第二后滚轮;
第一连接板,所述第一连接板的长度方向的两端分别与所述第一滑板和所述第二滑板的中部上端垂直连接;
第二连接板,所述第二连接板与所述第一连接板平行,所述第二连接板的长度方向的两端分别与所述第一滑板和所述第二滑板的中部下端垂直连接,所述第二连接板或者所述第一连接板与所述第一伸缩缸的活塞杆铰接。
优选的,在上述叉车中,所述滑槽组件包括:
第一滑槽,所述第一滑槽与所述第一前滚轮配合;
第二滑槽,所述第二滑槽与所述第一滑槽相对且平行布置,所述第二滑槽与所述第二前滚轮配合;
第三滑槽,所述第三滑槽位于所述第一滑槽的下方、与所述第一滑槽平行且位于所述车架的同侧,所述第三滑槽与所述第一后滚轮配合;
第四滑槽,所述第四滑槽位于所述第二滑槽的下方、与所述第二滑槽平行且位于所述车架的同侧,所述第四滑槽与所述第二后滚轮配合,所述第四滑槽的倾斜方向为自所述车架的前端下方向上延伸至所述车架的后端上方。
优选的,在上述叉车中,所述锁紧组件包括:
定位销;
开设在所述第一滑槽和所述第二滑槽上端的第一定位孔;
开设在所述第三滑槽和所述第四滑槽下端的第二定位孔;
开设在所述第一滑板和所述第二滑板上能够与所述第一定位孔和所述第二定位孔配合的第三定位孔,所述第三定位孔内能够插入所述定位销。
优选的,在上述叉车中,还包括设置在所述车架上用于卡固所述桥管在所述第三滑槽的上端的卡固组件,
所述卡固组件包括:
固定在所述车架上的上卡块;
固定在所述车架上且位于所述上卡块下端的下卡块,所述下卡块的靠近所述上卡块的一端为倾斜面。
从上述技术方案可以看出,本实用新型提供的叉车,包括车架、起重门架和车桥。车架的上端面设置起重门架,车架的下端面设置车桥;起重门架的下端通过门架转动组件与车架连接,起重门架的上端设置有能够与机动车连接的牵引组件;车桥包括桥管、滑槽组件和滑架组件。本方案中叉车的车桥能够调整叉车的轴距和重心,叉车的起重门架通过牵引组件与机动车连接。具体的,搬运货物时,滑架组件位于滑槽组件的第二端,此时叉车的轴距最长且重心最低,起重门架通过门架转动组件竖立在车架上,对货物进行装卸和搬运;随车作业时,滑架组件位于滑槽组件的第一端,此时叉车的轴距最小且重心最高,此时起重门架上的牵引组件与机动车连接,起重门架通过门架转动组件折叠在车架上,机动车牵引叉车随车作业。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的叉车向机动车搬运的结构示意图;
图2为本实用新型实施例提供的叉车的结构示意图;
图3为本实用新型实施例提供的叉车被机动车牵引的结构示意图;
图4为本实用新型实施例提供的叉车进行行程限位的原理图;
图5为本实用新型实施例提供的车桥与车架配合的结构示意图;
图6为本实用新型实施例提供的滑槽组件与车架配合的主视图;
图7为本实用新型实施例提供的车桥的结构示意图;
图8为本实用新型实施例提供的滑架组件的结构示意图;
图9为本实用新型实施例提供的减震组件的结构示意图;
图10为本实用新型实施例提供的滑槽组件的结构示意图。
其中,
1、车架,2、起重门架,21、轨道,22、滑架,23、吊臂,3、门架转动组件,31、安装台,32、第二伸缩缸,33、转动框架,331、支撑杆,332、第一安装板,333、L型安装板,4、牵引组件,41、铰接板,42、铰接杆,5、桥管,6、滑槽组件,61、第一滑槽,62、第二滑槽,63、第三滑槽,64、第四滑槽,7、滑架组件,71、第一滑板,72、第二滑板,73、第一前滚轮,74、第一后滚轮,75、第二前滚轮,76、第二后滚轮,77、第一连接板,78、第二连接板,8、卡固组件,81、上卡块,82、下卡块,9、减震组件,91、安装块,92、板弹簧,93、避震器。
具体实施方式
本实用新型公开了一种叉车,以提高叉车的机动性能,使叉车能够长距离搬运运输,且能够随机动车作业。
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型公开了一种叉车,包括车架1、起重门架2和车桥。
车架1的上端面设置起重门架2,车架1的下端面设置车桥。
起重门架2的下端通过门架转动组件3与车架1连接,起重门架2的上端设置有能够与机动车连接的牵引组件4。
车桥包括桥管5、滑槽组件6和滑架组件7。
桥管5的两端能够安装轮胎,桥管5的两端分别设置有滑槽组件6和滑架组件7;
滑槽组件6固定在车架1上,滑槽组件6的个数为两个且相对安装在车架1上,具体的,滑槽组件6安装在车架1的下方,两个滑槽组件6沿桥管5的轴线方向布置,滑槽组件6的倾斜方向为自车架1的前端下方向上延伸至车架1的后端上方,此处命名滑槽组件6的位于车架1的前端下方的一端为第一端,滑槽组件6的位于车架1的后端上方的一端为第二端;
滑架组件7上安装桥管5,滑架组件7的长度延伸方向与桥管5的轴线方向一致,滑架组件7通过第一伸缩缸沿滑槽组件6滑动,滑架组件7能够通过锁紧组件固定在滑槽组件6上。具体的,第一伸缩缸的缸体能够与车架1铰接,第一伸缩缸的活塞杆与滑架组件7铰接连接,而第一伸缩缸的活塞杆与滑架组件7的哪部分结构铰接需要根据滑架组件7的具体结构而定。
起重门架2的下端设置有门架转动组件3,起重门架2通过门架转动组件3实现起重门架2在车架1上的折叠或者竖立。
起重门架2的上端设置有牵引组件4,牵引组件4实现叉车与机动车的连接,使叉车能够随机动车作业。
工作时,滑架组件7带动桥管5在滑槽组件6上滑动,滑架组件7位于滑槽组件6的第一端时,叉车前桥和叉车后桥之间的轴距最小,滑架组件7位于滑槽组件6的第二端时,叉车前桥和叉车后桥之间的轴距最大,滑架组件7沿滑槽组件6滑动来调整叉车前桥和叉车后桥之间的距离即调整叉车的轴距,改变叉车的转弯半径,另外滑槽组件6的倾斜方向为自车架1的前端下方向上延伸至车架1的后端上方,即滑槽组件6的第一端和第二端的竖直高度不同,滑架组件7位于滑槽组件6的第一端时,车桥的竖直高度较高,滑架组件7位于滑槽组件6的第二端时,车桥的竖直高度相对较低,而车桥的高度变化时,叉车的重心也会发生变化,具体的,搬运货物时,滑架组件7位于滑槽组件6的第二端,叉车的轴距最长且叉车的重心最低,随机动车作业时,滑架组件7位于滑槽组件6的第一端,叉车的轴距最短且叉车的中心最高。
车桥可以是叉车前桥(也称为驱动桥)也可以是叉车后桥(也称为转向桥)。
在本方案的一个具体实施例中,后桥为本方案提供的车桥,前桥采用现有技术中叉车常用的车桥,即通过后桥改变叉车的轴距和叉车的重心;
在本方案的另一个具体实施例中,前桥为本方案提供的车桥,后桥采用现有技术中常用的车桥,即通过前桥改变叉车的轴距和叉车的重心;
在本方案的第三个实施例中,前桥和后桥均为本方案提供的车桥,即通过前桥或者后桥均可以改变叉车的轴距和叉车的重心,在实际工作时,可以根据需要仅利用前桥改变叉车的轴距和叉车的重心,也可以根据需要仅利用后桥改变叉车的轴距和叉车的重心,或者根据需要同时相向后者相对调节前桥和后桥以改变叉车的轴距和叉车的重心。
本方案提供的车桥能够调整叉车的轴距和重心,且是根据叉车的使用场景调节叉车的轴距和重心,有效提高了叉车的机动性能,使得叉车能够做长距离的搬运运输,而且叉车通过牵引组件4与机动车连接,实现叉车随机动车作业。
随车作业时,滑架组件7位于滑槽组件6的第一端,起重门架2通过门架转动组件3折叠在车架1上,起重门架2上的牵引组件4与机动车连接,机动车牵引叉车随车作业;搬运货物时,滑架组件7位于滑槽组件6的第二端,起重门架2通过门架转动组件3竖立在车架1上,对货物进行装卸和搬运。
本方案提供的叉车能够随机动车的牵引运动,而不需要装载在机动车的底盘,减少了对机动车的改造,降低了叉车随机动车作业的成本。
在本方案的一个具体实施例中,门架转动组件3包括:安装台31、第二伸缩缸32和转动框架33。
安装台31固定在车架1上,实现门架转动组件3与车架1的连接,安装台31为门架转动组件3在车架1的安装提供了固定基础,在本方案的一个具体实施例中,安装台31与车架1焊接连接,或者在本方案的另一个具体实施例中,安装台31与车架1螺栓连接;
第二伸缩缸32为转动框架33的转动提供动力,具体的,第二伸缩缸32的缸体与车架1铰接,第二伸缩缸32的活塞杆与转动框架33铰接,第二伸缩缸32的个数为两个且对称分布在安装台31的两侧,能够有效作用于转动框架33;
转动框架33相对于起重门架2倾斜布置且倾斜方向与起重门架2的折叠方向一致,转动框架33的上端与起重门架2的下端固定连接,转动框架33的下端与第二伸缩缸32的活塞杆铰接,且转动框架33的下端能够与车架1相抵,转动框架33与安装台31的侧壁上端铰接。
如图1所示,转动框架33的宽度大于安装台31的宽度,转动框架33宽度方向的两侧与安装台31的宽度方向的两个侧壁分别铰接。
第二伸缩缸32的活塞杆伸出,推动转动框架33的下端绕着转动框架33与安装台31的铰接点转动,转动框架33带动起重门架2向着车架1上表面的方向转动,第二伸缩缸32的活塞杆伸出到第一预设位置后,起重门架2完全贴合在车架1的上表面,实现起重门架2在车架1上的折叠;第二伸缩缸32的活塞杆缩回,拉动转动框架33的下端绕着转动框架33与安装台31的铰接点转动,转动框架33带动起重门架2向着远离车架1上表面的方向转动,第二伸缩缸32的活塞杆缩回至第二预设位置后,起重门架2与车架1的上表面垂直,实现起重门架2的竖立,此状态为起重门架2起重货物的工作状态,此时转动框架33的下端与车架1的上端面相抵。如图4所示,图4中的黑色填充三角代表固定铰接点,空心三角代表活动铰接点。
本方案提供的叉车,在第二伸缩缸32的活塞杆伸出至第一预设位置后,第二伸缩缸32的活塞杆继续伸出,向上推转动框架33的下端,使转动框架33继续带动起重门架2向下转动,由于起重门架2的上端通过牵引组件4与机动车连接,导致起重门架2的前端不能继续向下运动,第二伸缩缸32的活塞杆对转动框架33的作用力会通过第二伸缩缸32的缸体反作用在车架1上,使车架1的后端绕着车架1的后桥向下转动,车架1的前端也绕着车架1的后桥向上转动,车架1的前桥抬起,在第二伸缩缸32的行程限位的作用下,叉车保持前桥抬起的状态,仅后桥着地,机动车牵引叉车随车运动。
本方案提供的叉车,叉车的起重门架2通门架转动组件3实现在车架1上的折叠或者竖立。起重门架2折叠在车架1上后,起重门架2通过设置在其上端的牵引组件4与机动车连接,叉车与机动车连接后,起重门架2在门架转动组件3的作用下继续折叠,至叉车的前桥抬起,仅叉车的后桥与地面接触,降低了机动车牵引叉车的难度。
在本方案的一个具体实施例中,转动框架33包括支撑杆331、第一安装板332和L型安装板333。
如图1所示,本方案提供的转动框架33为矩形框架。
具体的,支撑杆331的端部与第二伸缩缸32的活塞杆铰接,为矩形框架的下边框;
与起重门架2的下端固定连接的第一安装板332,第一安装板332与支撑杆331平行,为矩形框架的上边框;
L型安装板333的个数为多个且均匀分布在第一安装板332的长度方向的两端,位于第一安装板332的长度方向两端的L型安装板333为矩形框架的左右边框,
L型安装板333与第一安装板332的长度延伸方向垂直,具体的,L型安装板333包括与第一安装板332固定连接的第二安装板和相对于第二安装板倾斜布置的第三安装板,第二安装板与第三安装板之间的夹角为钝角,第三安装板的倾斜方向与起重门架2的折叠方向一致,第二安装板的远离第一安装板332的一侧与安装台31的侧壁上端铰接,第三安装板的下端设置有与支撑杆331配合的安装孔。支撑杆331的端部与第三安装板的安装孔配合后,再与第二伸缩缸32的活塞杆铰接。
支撑杆331与L型安装板333、第一安装板332与L型安装板333之间固定连接,组成形状确定的刚性转动框架33。
在本方案的一个具体实施例中,L型安装板333的个数为四个且均匀分布在第一安装板332的长度方向的两端,即第一安装板332的端部设置有两个平行布置的L型安装板333,位于第一安装板332的同一端的两个L型安装板333通过连接板连接。
在第一安装板332的端部设置两个或者多个L型安装板333的作用是增强转动框架33的使用强度。
在本方案的一个具体实施例中,起重门架2包括轨道21、滑架22和吊臂23。
轨道21的下端与转动框架33的上端固定连接,轨道21的上端设置有牵引组件4,如图2所示,轨道21包括两条平行布置的导轨,两个导轨固定连接后形成矩形轨道21;
滑架22为矩形滑架,矩形滑架套设在轨道21上,且与轨道21滑动配合,滑架22通过第三伸缩缸沿轨道21往复滑动,滑架22上设置有与轨道21配合的滚轮,如图1所示,第三伸缩缸的缸体与轨道21的下端固定连接,第三伸缩缸的活塞杆与滑架22固定连接,通过第三伸缩缸的活塞杆的伸缩调节吊臂23的高度,实现对不同高度货物的吊取;
吊臂23的一端与滑架22的下端铰接,吊臂23的另一端通过第四伸缩缸与滑架22连接,吊臂23上设置有用于提拉货物的拉绳。
具体的,第四伸缩缸的活塞杆始终处于伸出状态,第四伸缩缸的活塞杆伸出至第一预设长度,吊臂23处于水平状态,第四伸缩缸的活塞杆继续伸出至第二预设长度,吊臂23与轨道21贴合,实现吊臂23的折叠。第二预设长度代表的长度数值大于第一预设长度代表的长度数值。
吊臂23折叠在轨道21上时,第三伸缩缸的活塞杆伸出,举升滑架22至轨道21的最高位置。
如图2所示,车架1上设置有用于容置滑架22的容置槽。起重门架2与车架1折叠后,起重门架2的滑架22能够位于车架1的容置槽内,在一定程度上缩小起重门架2与车架1折叠后的体积。优选的,容置槽与车架1一体成型。
在本方案的一个具体实施例中,牵引组件4包括铰接板41和铰接杆42。
如图1-4所示,铰接板41的个数为两个且两个铰接板41平行布置,两个铰接板41通过铰接轴连接,其中一个铰接轴与起重门架2的上端铰接,另一个铰接轴与铰接杆42铰接;
铰接杆42的一端与铰接板41的上述另一个铰接轴铰接,铰接杆42的另一端与机动车铰接。如图1-4所示,铰接杆42包括与铰接板41的上述另一个铰接轴铰接的安装块、与安装块固定连接的安装杆和设置安装杆的端部的球头,球头与机动车铰接。
为了进一步提高叉车随机动车牵引的稳定性,本方案提供的叉车还包括用于锁紧起重门架2在车架1上的锁紧装置。
在叉车的前桥抬起后,通过锁紧装置锁紧起重门架2在车架1上,避免起重门架2在随车运动时发生晃动,辅助第一伸缩缸的锁紧,降低对第一伸缩缸的损伤。
具体的,第一伸缩缸、第二伸缩缸、第三伸缩缸和第四伸缩缸均为液压缸。
在本方案的一个具体实施例中,锁紧装置包括锁紧销、第一锁紧板和第二锁紧板。
第一锁紧板设置在起重门架2的上端,如图1-4所示,第一锁紧板位于起重门架2的牵引组件4与滑架22之间,第一锁紧板上开设有与锁紧销配合的第一销孔;
第二锁紧板设置在车架1的前端,第二锁紧板上设置有与第一销孔配合的第二销孔,第二销孔沿水平方向开设,相应的第一销孔也沿水平方向开设。
第一锁紧板的第一销孔与第二锁紧板的第二销孔配合后,将锁紧销插入第一销孔和第二销孔内,实现起重门架2在车架1上的锁紧。
为了进一步优化上述技术方案,本方案的提供的车桥还包括减震组件7,减震组件7能够缓解叉车随车行驶时的地面振动,降低对叉车的损伤。
具体的,减震组件9的个数为两个,两个减震组件9分别安装在桥管5的轴线方向的两端,减震组件9与滑架组件7铰接,如图7所示,减震组件9位于桥管5与滑架组件7之间。
在本方案的一个具体实施例中,减震组件9包括安装块91、避震器93和板弹簧92。
具体的,安装块91上开设有与桥管5配合的安装孔;
板弹簧92的中部通过U型螺栓固定在安装块91上,板弹簧92的长度延伸方向垂直于桥管5的轴线方向,板弹簧92的长度方向的两端与滑架组件7铰接,即板弹簧92与滑架组件7的宽边铰接连接,且板弹簧92与滑架组件7具有两个铰接点,优选的,板弹簧92的长度大于滑架组件7的宽度,以降低板弹簧92与滑架组件7的连接难度;
避震器93的一端与安装块91铰接,避震器93的另一端与滑架组件7铰接。
在本方案的一个具体实施例中,滑架组件7包括第一滑板71、第二滑板72、第一连接板77和第二连接板78。
具体的,第一滑板71的长度方向的两端分别设置有与滑槽组件6配合的第一前滚轮73和第一后滚轮74;
第二滑板72与第一滑板71平行,第二滑板72的长度方向的两端设置有与滑槽组件6配合的第二前滚轮75和第二后滚轮76;
第一连接板77的长度方向的两端分别与第一滑板71和第二滑板72的中部上端垂直连接;
第二连接板78与第一连接板77平行,第二连接板78的长度方向的两端分别与第一滑板71和第二滑板72的中部下端垂直连接。
优选的,第一连接板77或者第二连接板78与第一伸缩缸的活塞杆铰接。
滑架组件7整体呈“工”字形结构,在第一滑板71和第二滑板72之间设置第一连接板77和第二连接板78,即第一滑板71和第二滑板72通过两层连接板连接,增强了滑架组件7的整体强度。
如图8所示,第一滑板71和第二滑板72与第一连接板77和第二连接板78采用螺栓连接。
如图8所示,第一前滚轮73和第一后滚轮74、第二前滚轮75和第二后滚轮76均设置在工”字形滑架组件7的外侧。
优选的,滑架组件7还包括:耳板组件。
耳板组件与第一连接板77和第二连接板78均垂直连接,耳板组件的设计增强了第一连接板77和第二连接板78之间的强度。
具体的,耳板组件的个数为两个,且分别与减震组件9位置对应用于与避震器93连接。优选的,耳板组件包括两个平行布置的耳板,耳板与避震器93铰接。
在本方案的一个具体实施例中,滑槽组件6包括第一滑槽61、第二滑槽62、第三滑槽63和第四滑槽64,其中
第一滑槽61与第一前滚轮73配合;
第二滑槽62与第一滑槽61相对且平行布置,第二滑槽62与第二前滚轮75配合;
第三滑槽63位于第一滑槽61的下方、与第一滑槽61平行且位于车架1的同侧,第三滑槽63与第一后滚轮74配合;
第四滑槽64位于第二滑槽62的下方、与第二滑槽62平行且位于车架1的同侧,第四滑槽64与第二后滚轮76配合,第四滑槽64的倾斜方向为自车架1的前端下方向上延伸至车架1的后端上方,相应的,第一滑槽61、第二滑槽62和第三滑槽63的倾斜方向也为自车架1的前端下方向上延伸至车架1的后端上方。
车架1的同侧设置两条滑槽,提高了滑架组件7沿滑槽组件6滑动的稳定性。
在本方案的另一个具体实施例中,滑槽组件6包括第一滑槽61和第二滑槽62,即仅在车架1的一侧设置一条滑槽,第一滑槽61与第一前滚轮73和第一后滚轮74配合,第二滑槽62与第二前滚轮75和第二后滚轮76配合。
锁紧组件包括定位销、第一定位孔、第二定位孔和第三定位孔。
具体的,第一定位孔开设在第一滑槽61和第二滑槽62的上端,此处命名第一滑槽61和第二滑槽62的上端为第一位置,第二定位孔开设在第三滑槽63和第四滑槽64的下端,此处命名第三滑槽63和第四滑槽64的下端为第二位置,第三定位孔开设在第一滑板71和第二滑板72上,此处需要说明的是,第一滑板71和第二滑板72上均开设有第三定位孔,且第三定位孔的开设位置相同。第三定位孔与第一定位孔配合时,定位销插入第三定位孔和第一定位孔,滑架组件7固定在第一位置,第三定位孔与第二定位孔配合时,定位销插入第三定位孔和第二定位孔,滑架组件7固定在第二位置。
为了进一步优化上述技术方案,车桥还包括能够设置在车架1上用于卡固桥管5在第三滑槽63的上端的卡固组件8,如图6所示,卡固组件8设置在第一位置附近且远离第二位置。
卡固组件8包括上卡块81和下卡块82,具体的,上卡块81能够固定在车架1上,下卡块82也能够固定在车架1上且位于上卡块81的下端,下卡块82的靠近上卡块81的一端为倾斜面。
第一伸缩缸拉动滑架组件7向上至下卡块82时,桥管5沿着下卡块82倾斜面向上运动至第一位置,此时桥管5卡在上卡块81与下卡块82之间,车桥与车架1为刚性连接,减震组件9不能发挥减震作用;
伸缩缸推动滑架组件7向下运动,桥管5沿着下卡块82的倾斜面向下运动,脱离上卡块81和下卡块82对桥管5的卡固作用,车桥与车架1为弹性连接,减震组件9发挥减震作用。
对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种叉车,其特征在于,包括:
车架(1);
起重门架(2),所述起重门架(2)的下端通过门架转动组件(3)与所述车架(1)连接,所述起重门架(2)的上端设置有能够与机动车连接的牵引组件(4);
车桥,所述车桥安装在所述车架(1)的下端面,所述车桥包括:
桥管(5),所述桥管(5)的两端能够安装轮胎;
滑槽组件(6),所述滑槽组件(6)固定在所述车架(1)上,所述滑槽组件(6)的个数为两个且相对安装在所述车架(1)上,两个所述滑槽组件(6)沿所述桥管(5)的轴线方向布置,所述滑槽组件(6)的倾斜方向为自所述车架(1)的前端下方向上延伸至所述车架(1)的后端上方;
滑架组件(7),所述滑架组件(7)上安装所述桥管(5),所述滑架组件(7)的长度延伸方向与所述桥管(5)的轴线方向一致,所述滑架组件(7)通过第一伸缩缸沿所述滑槽组件(6)滑动,所述滑架组件(7)通过锁紧组件固定在所述滑槽组件(6)上。
2.根据权利要求1所述叉车,其特征在于,所述门架转动组件(3)包括:
固定在所述车架(1)上的安装台(31);
第二伸缩缸(32),所述第二伸缩缸(32)的缸体与所述车架(1)铰接,所述第二伸缩缸(32)的个数为两个,且对称分布在所述安装台(31)的两侧;
转动框架(33),所述转动框架(33)相对于所述起重门架(2)倾斜布置且倾斜方向与所述起重门架(2)的折叠方向一致,所述转动框架(33)的上端与所述起重门架(2)的下端固定连接,所述转动框架(33)的下端与所述第二伸缩缸(32)的活塞杆铰接且所述转动框架(33)的下端能够与所述车架(1)相抵,所述转动框架(33)与所述安装台(31)的侧壁上端铰接。
3.根据权利要求2所述叉车,其特征在于,所述转动框架(33)包括:
支撑杆(331),所述支撑杆(331)的端部与所述第二伸缩缸(32)的活塞杆铰接;
与所述起重门架(2)的下端固定连接的第一安装板(332),所述第一安装板(332)与所述支撑杆(331)平行;
L型安装板(333),所述L型安装板(333)的个数为多个且均匀分布在所述第一安装板(332)的长度方向的两端,所述L型安装板(333)与所述第一安装板(332)的长度延伸方向垂直,所述L型安装板(333)包括与所述第一安装板(332)固定连接的第二安装板和相对于所述第二安装板倾斜布置的第三安装板,所述第三安装板的倾斜方向与所述起重门架(2)的折叠方向一致,所述第二安装板的远离所述第一安装板(332)的一侧与所述安装台(31)的侧壁上端铰接,所述第三安装板的下端设置有与所述支撑杆(331)配合的安装孔。
4.根据权利要求2所述叉车,其特征在于,所述起重门架(2)包括:
轨道(21),所述轨道(21)的下端与所述转动框架(33)的上端固定连接,所述轨道(21)的上端设置有所述牵引组件(4);
滑架(22),所述滑架(22)滑动安装在所述轨道(21)上,所述滑架(22)通过第三伸缩缸沿所述轨道(21)往复滑动,所述滑架(22)上设置有与所述轨道(21)配合的滚轮;
吊臂(23),所述吊臂(23)的一端与所述滑架(22)的下端铰接,所述吊臂(23)的另一端通过第四伸缩缸上下拉动,所述吊臂(23)上设置有用于提拉货物的拉绳。
5.根据权利要求1所述叉车,其特征在于,所述牵引组件(4)包括:
铰接板(41),所述铰接板(41)的一端与所述起重门架(2)的上端铰接;
铰接杆(42),所述铰接杆(42)的一端与所述铰接板(41)的另一端铰接,所述铰接杆(42)的另一端与机动车铰接。
6.根据权利要求1所述叉车,其特征在于,所述车桥还包括减震组件(9),所述减震组件(9)的个数为两个,且分别安装在所述桥管(5)的轴线方向的两端,所述减震组件(9)与所述滑架组件(7)铰接,
所述减震组件(9)包括:
安装块(91),所述安装块(91)上开设有与所述桥管(5)配合的安装孔;
避震器(93),所述避震器(93)的一端与所述安装块(91)铰接,所述避震器(93)的另一端与所述滑架组件(7)铰接;
板弹簧(92),所述板弹簧(92)的中部通过U型螺栓固定在所述安装块(91)上,所述板弹簧(92)的长度延伸方向垂直于所述桥管(5),所述板弹簧(92)的长度方向的两端与所述滑架组件(7)铰接。
7.根据权利要求1所述叉车,其特征在于,所述滑架组件(7)包括:
第一滑板(71),所述第一滑板(71)的长度方向的两端分别设置有与所述滑槽组件(6)配合的第一前滚轮(73)和第一后滚轮(74);
第二滑板(72),所述第二滑板(72)与所述第一滑板(71)平行,所述第二滑板(72)的长度方向的两端设置有与所述滑槽组件(6)配合的第二前滚轮(75)和第二后滚轮(76);
第一连接板(77),所述第一连接板(77)的长度方向的两端分别与所述第一滑板(71)和所述第二滑板(72)的中部上端垂直连接;
第二连接板(78),所述第二连接板(78)与所述第一连接板(77)平行,所述第二连接板(78)的长度方向的两端分别与所述第一滑板(71)和所述第二滑板(72)的中部下端垂直连接,所述第二连接板(78)或者所述第一连接板(77)与所述第一伸缩缸的活塞杆铰接。
8.根据权利要求7所述叉车,其特征在于,所述滑槽组件(6)包括:
第一滑槽(61),所述第一滑槽(61)与所述第一前滚轮(73)配合;
第二滑槽(62),所述第二滑槽(62)与所述第一滑槽(61)相对且平行布置,所述第二滑槽(62)与所述第二前滚轮(75)配合;
第三滑槽(63),所述第三滑槽(63)位于所述第一滑槽(61)的下方、与所述第一滑槽(61)平行且位于所述车架(1)的同侧,所述第三滑槽(63)与所述第一后滚轮(74)配合;
第四滑槽(64),所述第四滑槽(64)位于所述第二滑槽(62)的下方、与所述第二滑槽(62)平行且位于所述车架(1)的同侧,所述第四滑槽(64)与所述第二后滚轮(76)配合,所述第四滑槽(64)的倾斜方向为自所述车架(1)的前端下方向上延伸至所述车架(1)的后端上方。
9.根据权利要求8所述叉车,其特征在于,所述锁紧组件包括:
定位销;
开设在所述第一滑槽(61)和所述第二滑槽(62)上端的第一定位孔;
开设在所述第三滑槽(63)和所述第四滑槽(64)下端的第二定位孔;
开设在所述第一滑板(71)和所述第二滑板(72)上能够与所述第一定位孔和所述第二定位孔配合的第三定位孔,所述第三定位孔内能够插入所述定位销。
10.根据权利要求9所述的叉车,其特征在于,还包括设置在所述车架(1)上用于卡固所述桥管(5)在所述第三滑槽(63)的上端的卡固组件(8),
所述卡固组件(8)包括:
固定在所述车架(1)上的上卡块(81);
固定在所述车架(1)上且位于所述上卡块(81)下端的下卡块(82),所述下卡块(82)的靠近所述上卡块(81)的一端为倾斜面。
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