CN210265626U - 一种车辆及其板簧总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板簧总成，包括玄武岩纤维复合材料板簧，玄武岩纤维复合材料板簧包括平直部以及与平直部的两端连接的、对称设置的两个弧形部，两个弧形部的末端设置有用于与车架连接的连接部，平直部上设置有用于与桥架定位连接的定位部。玄武岩纤维复合材料板簧并不具有多层结构，也就不存在相互摩擦，不会产生噪音，玄武岩纤维复合材料的密度更小，即同体积的玄武岩纤维复合材料板簧的重量更小，可以实现减重的目的，且同等跨度、同等厚度玄武岩纤维复合材料板簧的刚度要小于金属板簧，变形幅度更大，从而提高了减震效果。本实用新型还公开了一种包括上述板簧总成的车辆。

Description

一种车辆及其板簧总成

技术领域

本实用新型涉及汽车零件技术领域，更具体地说，涉及一种板簧总成。此外，本实用新型还涉及一种包括上述板簧总成的车辆。

背景技术

据了解，国内某主机厂某款配有金属板簧的大客车，在行驶过程中，金属板簧出现“咯吱”摩擦异响，乘客在车辆行驶过程中颠簸不舒服。这是由于金属板簧结构为多层金属片叠压而成，变形过程中金属层片间相互摩擦，产生异响。且重量大，刚度大，造成的减震效果不明显。

综上所述，如何实现板簧的减重、减噪，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种板簧总成，玄武岩纤维复合材料板簧并不具有多层结构，也就不存在相互摩擦，不会产生噪音，玄武岩纤维复合材料的密度更小，重量更小，实现减重。

本实用新型的另一目的是提供一种包括上述板簧总成的车辆。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种板簧总成，包括玄武岩纤维复合材料板簧，所述玄武岩纤维复合材料板簧包括平直部以及与所述平直部的两端连接的、对称设置的两个弧形部，两个所述弧形部的末端设置有用于与车架连接的连接部，所述平直部上设置有用于与桥架定位连接的定位部。

优选的，所述定位部包括设置于所述平直部的顶面的上金属板以及与所述上金属板相对的、设置于所述平直部的底部的下金属板，所述下金属板上设置有用于与桥架定位连接的圆柱凸起。

优选的，所述上金属板、所述下金属板均与所述平直部胶接。

优选的，所述上金属板、所述下金属板的厚度为2mm～3mm。

优选的，两个所述弧形部为从所述弧形部的末端至所述平直部厚度逐渐增大的渐变弧形板体。

优选的，所述连接部为金属卷耳，所述金属卷耳与所述弧形部的末端通过螺栓固定连接。

优选的，所述金属卷耳与所述弧形部的末端的接触面上设置有胶粘剂。

优选的，所述金属卷耳与所述弧形部之间设置有弹性垫片。

一种车辆，包括车体，所述车体上设置有上述的板簧总成。

本实用新型提供的板簧总成，包括玄武岩纤维复合材料板簧，玄武岩纤维复合材料板簧包括平直部以及与平直部的两端连接的、对称设置的两个弧形部，两个弧形部的末端设置有用于与车架连接的连接部，平直部上设置有用于与桥架定位连接的定位部。

使用时，玄武岩纤维复合材料板簧的弧形部通过连接部与车辆的车架连接固定，且平直部上的定位部与桥架定位连接，使桥架在震动时带动玄武岩纤维复合材料板簧移动，以实现减震的作用，相比现有技术中所采用的的多层金属片的金属板簧，玄武岩纤维复合材料板簧并不具有多层结构，因而也就不存在相互摩擦，不会产生噪音，且由于玄武岩纤维复合材料板簧采用玄武岩纤维复合材料制作，相比金属以及E玻璃纤维材料，玄武岩纤维复合材料的密度更小，即同体积的玄武岩纤维复合材料板簧的重量更小，可以实现减重的目的，且同等跨度、同等厚度玄武岩纤维复合材料板簧的刚度要小于金属板簧，变形幅度更大，从而提高了减震效果。

本实用新型还提供了一种包括上述板簧总成的车辆，重量轻，噪音小。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的板簧总成的正面图；

图2为本实用新型所提供的板簧总成一种视角的结构示意图；

图3为本实用新型所提供的板簧总成另一种视角的结构示意图。

图1～3中：

1为金属卷耳、2为玄武岩纤维复合材料板簧、3为上金属板、4为下金属板、5为外六角螺栓、6为螺母、7为弹性垫片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种板簧总成，玄武岩纤维复合材料板簧并不具有多层结构，也就不存在相互摩擦，不会产生噪音，玄武岩纤维复合材料的密度更小，重量更小，实现减重。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述板簧总成的车辆。

请参考图1～3，图1为本实用新型所提供的板簧总成的正面图；图2为本实用新型所提供的板簧总成一种视角的结构示意图；图3为本实用新型所提供的板簧总成另一种视角的结构示意图。

本实用新型所提供的板簧总成，包括玄武岩纤维复合材料板簧2，玄武岩纤维复合材料板簧2包括平直部以及与平直部的两端连接的、对称设置的两个弧形部，两个弧形部的末端设置有用于与车架连接的连接部，平直部上设置有用于与桥架定位连接的定位部。

其中，玄武岩纤维复合材料板簧2即采用玄武岩纤维复合材料制作的板簧本体，玄武岩纤维复合材料具体是指由玄武岩纤维和环氧树脂基体等材料复合加工所形成的一种复合材料，具有高技术纤维高强度、高模量的特点外，玄武岩纤维还具有耐高温性佳、抗氧化、抗辐射、绝热隔音、过滤性好、抗压缩强度和剪切强度高、适应于各种环境下使用等优异性能，且性价比高。

需要说明的是，平直部以及与平直部的两端连接的、对称设置的两个弧形部之间一般为一体式结构，即都是一体式加工制成，平直部与弧形部只是玄武岩纤维复合材料板簧2的不同部分，设置两个弧形部是为了保证玄武岩纤维复合材料板簧2在震动时的变形量，弧形部的具体弧度大小用户可以根据实际车辆的结构尺寸而灵活选择。

使用时，玄武岩纤维复合材料板簧2的弧形部通过连接部与车辆的车架连接固定，且平直部上的定位部与桥架定位连接，使桥架在震动时带动玄武岩纤维复合材料板簧2移动，以实现减震的作用，相比现有技术中所采用的的多层金属片的金属板簧，玄武岩纤维复合材料板簧2并不具有多层结构，因而也就不存在相互摩擦，不会产生噪音，且由于玄武岩纤维复合材料板簧2采用玄武岩纤维复合材料制作，相比金属以及E玻璃纤维材料，玄武岩纤维复合材料的密度更小，即同体积的玄武岩纤维复合材料板簧2的重量更小，可以实现减重的目的，且同等跨度、同等厚度玄武岩纤维复合材料板簧2的刚度要小于金属板簧，变形幅度更大，从而提高了减震效果。

在关于定位部的一种具体实施方式中，定位部包括设置于平直部的顶面的上金属板3以及与上金属板3相对的、设置于平直部的底部的下金属板4，下金属板4上设置有用于与桥架定位连接的圆柱凸起。

其中，设置下金属板4是为了安装圆柱凸起，而设置于下金属板4相对的上金属板3是为了使平直部在上下变形移动时，受力均匀，当然，上金属板3与下金属板4的长度以及厚度不易过大，过大则可能在平直部在上下变形移动由于刚度更大而对平直部造成干涉或者损伤，优选的，上金属板3、下金属板4的厚度为2mm～3mm。上金属板3与下金属板4一般为方形平板，能够与平直部的平面紧密接触，不易松动，且能够加强平直部的结构强度，下金属板4上设置有用于与桥架定位连接的圆柱凸起，可以理解的是，桥架上设置有与圆柱凸起相匹配的定位槽，以使圆柱凸起能够伸入其中，以实现定位固定，当然，也可以采用矩形、楔形等形状的凸起或者定位销、螺栓等部件，只要能够实现玄武岩纤维复合材料板簧2的定位的结构形式均可应用于本实用新型所提供的技术方案中。

为了避免在平直部上开孔，降低平直部的结构强度，在本具体实施方式中，上金属板3、下金属板4均与平直部胶接。

可以理解的是，胶接是利用胶粘剂在连接面上产生的机械结合力、物理吸附力和化学键合力而使两个胶接件联接起来的工艺方法。胶接不仅适用于同种材料，也适用于异种材料。胶接工艺简便，不需要复杂的工艺设备，胶接操作不必在高温高压下进行，因而胶接件不易产生变形，接头应力分布均匀。在通常情况下，胶接接头具有良好的密封性、电绝缘性和耐腐蚀性。具体连接时，只需在上金属板3、下金属板4与平直部的接触面之间放置一定量的胶粘剂，将两者连接即可，不需要对平直部的结构进行任何改动，简单易行。

为了进一步减轻板簧总成的重量，在本具体实施方式中，两个弧形部为从弧形部的末端至平直部厚度逐渐增大的渐变弧形板体。

需要说明的是，弧形部为从弧形部的末端至平直部厚度逐渐增大的渐变弧形板体，简单来说，整个板簧总成为两端薄、中间厚的结构形式，平直部即最厚的部分，因为其需要与桥架定位连接，受力较大，通过减小两端的厚度以减轻重量，当然，两端的厚度不宜过小，需要满足板簧总成在车辆上使用的结构强度要求。

在关于连接部的一种具体实施方式中，连接部为金属卷耳1，金属卷耳1与弧形部的末端通过螺栓固定连接。

其中，金属卷耳1一般包括用于与车架连接的圆环部，以及与圆环部连接的、用于与弧形部连接的连接臂，具体的，可以在连接臂以及弧形部的末端设置相对应的螺纹孔，使用螺栓穿过螺纹孔通过螺母6将两者连接，螺栓可以为外六角螺栓5。

为了进一步提高金属卷耳1与弧形部连接的稳定性，金属卷耳1与弧形部的末端的接触面上设置有胶粘剂。

具体是指，金属卷耳1与弧形部连接时，先通过胶粘剂将金属卷耳1固定在与弧形部的螺纹孔相对的位置，之后再通过螺栓连接，即通过采用胶粘和螺栓相结合的连接形式，连接的牢固性更好。

优选的，金属卷耳1与弧形部之间设置有弹性垫片7，提高金属卷耳1与弧形部连接的紧密性。弹性垫片7可以为质地较软的金属，也可以为橡胶、硅胶等材料。

除了上述板簧总成，本实用新型还提供一种包括上述实施例公开的板簧总成的车辆，包括车体，车体上设置有上述的板簧总成。该车辆的其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的车辆以及板簧总成进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种板簧总成，其特征在于，包括玄武岩纤维复合材料板簧(2)，所述玄武岩纤维复合材料板簧(2)包括平直部以及与所述平直部的两端连接的、对称设置的两个弧形部，两个所述弧形部的末端设置有用于与车架连接的连接部，所述平直部上设置有用于与桥架定位连接的定位部。

2.根据权利要求1所述的板簧总成，其特征在于，所述定位部包括设置于所述平直部的顶面的上金属板(3)以及与所述上金属板(3)相对的、设置于所述平直部的底部的下金属板(4)，所述下金属板(4)上设置有用于与桥架定位连接的圆柱凸起。

3.根据权利要求2所述的板簧总成，其特征在于，所述上金属板(3)、所述下金属板(4)均与所述平直部胶接。

4.根据权利要求3所述的板簧总成，其特征在于，所述上金属板(3)、所述下金属板(4)的厚度为2mm～3mm。

5.根据权利要求1至4任一项所述的板簧总成，其特征在于，两个所述弧形部为从所述弧形部的末端至所述平直部厚度逐渐增大的渐变弧形板体。

6.根据权利要求1至4任一项所述的板簧总成，其特征在于，所述连接部为金属卷耳(1)，所述金属卷耳(1)与所述弧形部的末端通过螺栓固定连接。

7.根据权利要求6所述的板簧总成，其特征在于，所述金属卷耳(1)与所述弧形部的末端的接触面上设置有胶粘剂。

8.根据权利要求7所述的板簧总成，其特征在于，所述金属卷耳(1)与所述弧形部之间设置有弹性垫片(7)。

9.一种车辆，其特征在于，包括车体，所述车体上设置有权利要求1至8任一项所述的板簧总成。

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