CN210135059U - 一种旁通阀液力反馈抽油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种旁通阀液力反馈抽油泵，包括泵筒结构、抽油杆、上柱塞及下柱塞，抽油杆、上柱塞及下柱塞由上至下顺次连接且同轴地滑动设于泵筒结构的内部，上柱塞的外表面、下柱塞的外表面分别与泵筒结构的内表面滑动接触，上柱塞的内部形成有供流体由下向上流通的单向通道，且上柱塞的下端处的外径缩小并与下柱塞组合形成缩径结构，且缩径结构与泵筒结构的内表面之间形成有封闭的环空，单向通道与环空连通，泵筒结构上沿其径向开设有至少一个与环空连通的通孔，且通孔处设有供流体由泵筒结构的外部流入泵筒结构的内部的单向阀。本实用新型的旁通阀液力反馈抽油泵能在下冲程过程中减少抽油杆受到的阻力，从而减少抽油杆偏磨现象的产生。

Description

一种旁通阀液力反馈抽油泵

技术领域

本实用新型涉及采油技术领域，尤其是指一种旁通阀液力反馈抽油泵。

背景技术

对于开发工艺措施难度大、人工举升泵效较低的稠油油藏以及埋藏较深的井况复杂、举升难度较大的稀油井，在进行抽油泵开采的过程中，抽油杆在上冲程时受到的拉应力较大，且下冲程时受压且受到的阻力较大，尤其是在下冲程过程中，当抽油杆受到的阻力过大时，会导致抽油杆弯曲与油管之间产生偏磨，这不仅降低了抽油杆的强度、严重时甚至造成抽油杆断裂，同时还有可能磨穿油管壁，造成油管漏失，缩短了抽油机井的检泵周期，降低采油效率等问题，因此，如何减少抽油杆偏磨现象的产生，是本领域亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种旁通阀液力反馈抽油泵，能在下冲程过程中减少抽油杆受到的阻力，从而减少抽油杆偏磨现象的产生。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述旁通阀液力反馈抽油泵包括泵筒结构、抽油杆、上柱塞及下柱塞，所述抽油杆、所述上柱塞及所述下柱塞由上至下顺次连接且同轴地滑动设于所述泵筒结构的内部，所述上柱塞的外表面、所述下柱塞的外表面分别与所述泵筒结构的内表面滑动接触，所述上柱塞的内部形成有供流体由下向上流通的单向通道，且所述上柱塞的下端处的外径缩小并与所述下柱塞组合形成缩径结构，且所述缩径结构与所述泵筒结构的内表面之间形成有封闭的环空，所述单向通道与所述环空连通，所述泵筒结构上沿其径向开设有至少一个与所述环空连通的通孔，且所述通孔处设有供流体由所述泵筒结构的外部流入所述泵筒结构的内部的单向阀。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述泵筒结构包括上泵筒与下泵筒，所述上泵筒的直径大于所述下泵筒的直径，所述上泵筒的下端与所述下泵筒的上端通过变径接箍相接，所述上柱塞设于所述上泵筒的内部，所述下柱塞的下端位于所述下泵筒的内部，所述下柱塞的上端于所述上泵筒的内部与所述上柱塞相接，所述上柱塞的外表面与所述上泵筒的外表面滑动接触，所述下柱塞的外表面与所述下泵筒的内表面滑动接触。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述上柱塞包括阀罩、阀座及坐封组件，所述阀罩的上端与所述抽油杆相接，所述阀罩的下端与所述下柱塞相接，所述阀罩的上部开设有至少一个顶部流通孔，所述阀罩的下部开设有至少一个底部流通孔，所述顶部流通孔、所述阀罩的内部及所述底部流通孔连通形成所述单向通道，所述阀座与所述坐封组件均设于所述阀罩的内部，所述阀座的外周面与所述阀座的内表面固定密封相接，所述阀座的中央形成有穿孔，所述坐封组件位于所述阀座的上方，所述坐封组件能由上向下坐封于所述穿孔上。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述阀罩包括由上至下顺次一体成型连接的顶板、上锥筒部、直筒部、下锥筒部、底板及连接部，所述顶板与所述抽油杆的下端相接，所述上锥筒部呈由上至下直径渐扩状，所述下锥筒部呈由上至下直径渐缩状，所述连接部与所述下柱塞相接，所述顶部流通孔开设于所述上锥筒部上，所述底部流通孔开设于所述下锥筒部上，所述连接部的外表面与所述泵筒结构的内表面之间形成有所述环空，所述底部流通孔连通所述环空与所述阀罩的内部。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述坐封组件包括安装板、压簧及球体，所述安装板沿径向固定连接于所述阀罩的内表面上，所述压簧的上端与所述安装板的下表面相接，所述压簧的下端与所述球体相接，所述压簧压抵所述球体坐封于所述阀座的所述穿孔上，所述安装板上开设有至少一个纵向贯通的透孔。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述抽油杆与所述上柱塞之间固定相接，所述上柱塞与所述下柱塞之间通过万向节相接。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述上泵筒为由上至下直径相同的直筒结构，且与所述通孔对应连通的所述单向阀沿径向位于所述上泵筒的外侧。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述上柱塞的上方设有至少一个刮砂元件，所述刮砂元件定位套设于所述抽油杆上，且所述刮砂元件的外周面与所述泵筒结构的内表面滑动接触，所述刮砂元件的外周面上凹设有流道，所述流道的上端贯穿所述刮砂元件的上表面，所述流道的下端贯穿所述刮砂元件的下表面，所述流道沿所述刮砂元件的周向呈螺旋状由上向下延伸形成。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，所述刮砂元件设有两个，两个所述刮砂元件沿纵向间隔设置。

如上所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，两个所述刮砂元件之间设有环形滑套，所述环形滑套套设于所述抽油杆上，且所述环形滑套能于两所述刮砂元件之间往复运动，所述环形滑套包括呈直筒状的本体及一体成型连接于所述本体的顶部的顶部板体，所述抽油杆贯穿所述顶部板体，所述本体同轴地套设于所述抽油杆的外侧，所述顶部板体上设有至少一个纵向贯通的贯孔，所述本体能随所述顶部板体沿所述抽油杆往复移动，所述本体的外表面与所述泵筒结构的内表面滑动接触，所述本体的底部呈开放状，在所述环形滑套相对所述抽油杆向下运动至所述环形滑套的下端抵靠于位于下方的所述刮砂元件上的状态下，所述刮砂元件封闭所述本体的底部。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，通过在上柱塞与下柱塞之间的连接处设置缩径结构，使上柱塞与下柱塞之间的连接处与泵筒结构之间设置形成环空，在抽油过程中，油液进入泵筒结构后将环空充满，在抽油杆下冲程过程中，旁通阀关闭，环空内的油液受到上柱塞向下压迫后压力增大，油液的压力作用在下柱塞上，形成向下的液压反馈力，抵消抽油杆下冲程过程中受到的一部分阻力，帮助抽油杆下行，从而达到在下冲程过程中减少抽油杆受到的阻力，减少抽油杆偏磨现象产生的效果。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵的抽油杆在上冲程过程中的结构示意图；

图2是本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵的抽油杆在下冲程过程中的结构示意图。

附图标号说明：

1、泵筒结构；

11、上泵筒；

111、通孔；

12、下泵筒；

13、变径接箍；

2、抽油杆；

3、上柱塞；

31、阀罩；

311、顶板；

312、上锥筒部；

3121、顶部流通孔；313、直筒部；

314、下锥筒部；

3141、底部流通孔；315、底板；

316、连接部；

32、阀座；

321、穿孔；

33、坐封组件；

331、安装板；

3311、透孔；

332、压簧；

333、球体；

4、下柱塞；

5、单向阀；

6、万向节；

7、刮砂元件；

71、流道；

8、环形滑套；

81、顶部板体；

811、贯孔；

82、本体。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术方案、目的和效果有更清楚的理解，现结合附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1及图2所示，本实用新型提供了一种旁通阀液力反馈抽油泵，其中，旁通阀液力反馈抽油泵包括泵筒结构1、抽油杆2、上柱塞3及下柱塞4，抽油杆2、上柱塞3及下柱塞4由上至下顺次连接且同轴地滑动设于泵筒结构1的内部，上柱塞3的外表面、下柱塞4的外表面分别与泵筒结构1的内表面滑动接触，其中，上柱塞3与泵筒结构1之间、下柱塞4与泵筒结构1之间均为间隙配合，且间隙为0.05mm，既能减少上柱塞3与泵筒结构1之间、下柱塞4与泵筒结构1之间的相对滑动对上柱塞3、下柱塞4及泵筒结构1造成磨损，同时还能减少油液由上柱塞3与泵筒结构1之间、下柱塞4与泵筒结构1之间渗漏，上柱塞3的内部形成有供流体由下向上流通的单向通道，使油液在进入泵筒结构1的内部之后基本全部沿单向通道流动而不会沿上柱塞3与泵筒结构1之间的缝隙、下柱塞4与泵筒结构1之间的缝隙漏出，上柱塞3的下端处与下柱塞4配合形成缩径结构，具体为，上柱塞3的下端的直径相较于上柱塞3的中部缩小，且下柱塞4的直径为由上至下均与上柱塞3的最下端的直径相等，如此形成缩径结构，同时，为保证上柱塞3的至少一部分外周面与泵筒结构1的内表面滑动贴合接触，且下柱塞4的至少一部分外周面与泵筒结构1的内表面滑动贴合接触，可以将泵筒结构1也设置为上部内径较大且下部内径较小的结构，缩径结构与泵筒结构1的内表面之间形成有封闭的环空，单向通道与环空连通，泵筒结构1上沿其径向开设有至少一个与环空连通的通孔111，且通孔111处设有供流体由泵筒结构1的外部流入泵筒结构1的内部的单向阀5，在抽油杆2上冲程的过程中，上柱塞3及下柱塞4随抽油杆2上移，环空的容积增大，环空内的压强减小，单向阀5开启，油井内的油液通过单向阀5及通孔111被吸入环空中，在抽油杆2下冲程的过程中，上柱塞3与下柱塞4随抽油杆2下移，环空的容积受到压缩变小，且环空内的压强增大，环空内的油液压迫单向阀5使其关闭，且环空内的油液由下至上穿过单向通道被送至油井外部，其中，环空内压强增大的同时，环空内的油液能向下柱塞4提供向下的推力，该推力能抵消一部分下柱塞4受到的阻力，从而达到在下冲程过程中减少抽油杆2受到的阻力，减少抽油杆2弯曲偏磨现象产生的效果。

进一步地，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，泵筒结构1包括上泵筒11与下泵筒12，上泵筒11的直径大于下泵筒12的直径，上泵筒11的下端与下泵筒12的上端通过上部直径较大且下部直径较小的变径接箍13相接，上柱塞3设于上泵筒11的内部，下柱塞4的下端位于下泵筒12的内部，上泵筒11的内径与上柱塞3的外径相配合，下泵筒12的内径与下柱塞4的外径相配合，下柱塞4的上端于上泵筒11的内部与上柱塞3相接，上柱塞3的外表面与上泵筒11的外表面滑动接触，下柱塞4的外表面与下泵筒12的内表面滑动接触。

进一步地，如图1及图2所述，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，上柱塞3包括阀罩31、阀座32及坐封组件33，阀罩31的上端与抽油杆2相接，阀罩31的下端与下柱塞4相接，阀罩31的上部开设有至少一个顶部流通孔3121，阀罩31的下部开设有至少一个底部流通孔3141，顶部流通孔3121、阀罩31的内部及底部流通孔3141连通形成单向通道，在抽油杆2下冲程过程中，油液由环空顺次穿过底部流通孔3141、阀罩31的内部及顶部流通孔3121到达上柱塞3的上方，阀座32与坐封组件33均设于阀罩31的内部，阀座32水平设置，且阀座32的外周面与阀座32的内表面固定密封相接，阀座32的中央形成有穿孔321，坐封组件33位于阀座32的上方，坐封组件33能由上向下坐封于穿孔321上，在抽油杆2下冲程过程中，环空内的油液受压沿单向通道向上运动并推抵坐封组件33与阀座32分离，使单向通道导通，在抽油杆2上冲程过程中，坐封组件33下方压力减小，坐封组件33重新坐封于阀座32的穿孔321上，使单向通道关闭。

其中，压簧332不仅有驱动球体333坐封的作用，同时还具有扶正作用，保证球体333准确坐封，克服了斜井、水平井抽油时由于井斜而导致的球体333关闭滞后和球体333偏落的问题；

并且，单向阀5的原理与上柱塞3的单向通道的原理相同，在此不再赘述，单向阀5具有流道71短、流道71大，吸入性能好，阻力小，能有效提高环空内的充满程度和效率的优点。

更进一步地，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，阀罩31包括由上至下顺次一体成型连接的顶板311、上锥筒部312、直筒部313、下锥筒部314、底板315及连接部316，顶板311与抽油杆2的下端相接，上锥筒部312呈由上至下直径渐扩状，下锥筒部314呈由上至下直径渐缩状，连接部316与下柱塞4相接，顶部流通孔3121开设于上锥筒部312上，底部流通孔3141开设于下锥筒部314上，连接部316的外表面与泵筒结构1的内表面之间形成有环空，底部流通孔3141连通环空与阀罩31的内部，需要说明的是，阀罩31的上述结构仅为本实用新型的较佳实施例，阀罩31还可以具有其他结构形式，只要能保证其一部分外表面与上泵筒11的内表面滑动贴合接触，且其内部能形成有单向通道即可，本实用新型并不以此为限。

更进一步地，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，坐封组件33包括安装板331、压簧332及球体333，安装板331沿径向固定连接于阀罩31的内表面上，压簧332的上端与安装板331的下表面相接，压簧332的下端与球体333相接，压簧332以被压缩的状态安装于安装板331与球体333之间，压簧332自身的弹性回复力提供纵向力压抵球体333坐封于阀座32的穿孔321上，实现单向通道的单向流通，安装板331上开设有至少一个纵向贯通的透孔3311，使由底部流通孔3141进入阀罩31内部的且穿过阀座32上的穿孔321后的油液能通过透孔3311继续向上运动。

作为优选，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，抽油杆2与上柱塞3之间固定相接，上柱塞3与下柱塞4之间通过万向节6相接，通过设置万向节6将上柱塞3与下柱塞4相接，能有效消除上柱塞3与下柱塞4的弯曲应力，减少上柱塞3、下柱塞4由于弯曲受到的磨损，同时减小上柱塞3与上泵筒11之间、下柱塞4与下泵筒12之间的摩擦阻力。在上柱塞3与下柱塞4之间通过万向节6连接时，具体可以为，上柱塞3的下端形成有连接部316，下柱塞4的上部也向上凸伸形成有连接部，下柱塞4的连接部外径小于下柱塞4的外径，故在下柱塞4的上端形成有朝上的台阶面，在连接时，将下柱塞4的连接部与上柱塞3的连接部316通过万向节6连接，上柱塞3的连接部316的下端面与下柱塞4的台阶面相对应，且作为优选，上柱塞3的连接部316的下端面与下柱塞4的台阶面之间具有间隙，如此在环空内填充满油液时，油液能向下柱塞4的台阶面施加向下的压力来抵消下柱塞4的下端受到的阻力。

作为优选，如图1及图2所示，下柱塞4的下端设有由上至下外径渐缩的导锥，以保证下柱塞4顺利下入，同时下柱塞4可以由多段柱塞螺纹连接形成，以根据需要调整下柱塞4的长度。

进一步地，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，上泵筒11为由上至下直径相同的直筒结构，且与通孔111对应连通的单向阀5沿径向位于上泵筒11的外侧，如此将单向阀5采用全旁通设计，使单向阀5的设置不占用泵筒结构1内的通道，使泵筒由上至下为大通径结构，为泵型系列化设计提供了空间。

进一步地，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，上柱塞3的上方设有至少一个刮砂元件7，刮砂元件7定位套设于抽油杆2上，且刮砂元件7的外周面与泵筒结构1的内表面滑动接触，刮砂元件7的外周面上凹设有流道71，流道71的上端贯穿刮砂元件7的上表面，流道71的下端贯穿刮砂元件7的下表面，流道71沿刮砂元件7的周向呈螺旋状由上向下延伸形成，到达上柱塞3上方的油液通过流道71继续向上运动至刮砂元件7的上方，通过设置刮砂元件7能对泵筒结构1的内壁起到刮砂作用，避免砂粒在泵筒结构1与上柱塞3之间沉积，减少上柱塞3与泵筒结构1相对滑动过程中受到的磨损，同时可防止砂卡，延长油井检泵周期。

作为优选，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵中，刮砂元件7设有两个，两个刮砂元件7沿纵向间隔设置。

作为优选，如图1及图2所示，本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，其中，两个刮砂元件7之间设有环形滑套8，环形滑套8套设于抽油杆2上，且环形滑套8能于两刮砂元件7之间往复运动，环形滑套8包括呈直筒状的本体82及一体成型连接于本体82的顶部的顶部板体81，顶部板体81可以为由上至下直径渐扩的锥筒状结构，抽油杆2贯穿顶部板体81，本体82同轴地套设于抽油杆2的外侧，本体82能随顶部板体81沿抽油杆2往复移动，顶部板体81上设有至少一个纵向贯通的贯孔811，本体82的外表面与泵筒结构1的内表面滑动接触，本体82的底部呈开放状，在环形滑套8相对抽油杆2向下运动至环形滑套8的下端抵靠于位于下方的刮砂元件7上的状态下，刮砂元件7封闭本体82的底部。通过设置环形滑套8与两刮砂元件7相配合，相当于在上柱塞3的上方又设置了一组单向流通组件，在抽油杆2上冲程过程中，环形滑套8相对于抽油杆2向下运动，且环形滑道的下端抵接于位于下方的刮砂元件7的上表面上，使环形滑套8的下端封闭，油液在穿过流道71后无法进入至环形滑套8的内部，在抽油杆2下冲程过程中，环形滑套8相对于抽油杆2向上运动，环形滑套8的下端与位于下方的刮砂元件7分离，使环形滑套8的下端(内部)与位于下方的刮砂元件7上的流道71连通，油液由流道71流入环形滑套8中，并继续向上运动穿过顶部板体81上的贯孔811、位于上方的刮砂元件7的流道71向上运动，如此实现了上柱塞3整体上的双级密封结构，既保持了密封的灵活性，也实现了环形滑套8密封的强行打开和强行关闭的优点，提升了本实用新型的整体性能。

本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵的工作原理：

上冲程时，抽油杆2带动上柱塞3、下柱塞4一起上行，单向通道关闭，环空体积增大，压力下降，单向阀5开启，油液在沉没压力作用下进入环空，完成进液过程。下冲程时，上柱塞3下移，环空体积减小，压力升高，单向阀5在自重和弹力的作用下关闭；单向通道开启，完成排液过程。此时，泵外压力低，管柱内液体载荷作用在下柱塞4上，形成向下的液压反馈力，帮助下柱塞4、上柱塞3及抽油杆2下行。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本实用新型提供的旁通阀液力反馈抽油泵，通过在上柱塞与下柱塞之间的连接处设置缩径结构，使上柱塞与下柱塞之间的连接处与泵筒结构之间设置形成环空，在抽油过程中，油液进入泵筒结构后将环空充满，在抽油杆下冲程过程中，旁通阀关闭，环空内的油液受到上柱塞向下压迫后压力增大，油液的压力作用在下柱塞上，形成向下的液压反馈力，抵消抽油杆下冲程过程中受到的一部分阻力，帮助抽油杆下行，从而达到在下冲程过程中减少抽油杆受到的阻力，减少抽油杆偏磨现象产生的效果。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述旁通阀液力反馈抽油泵包括泵筒结构、抽油杆、上柱塞及下柱塞，所述抽油杆、所述上柱塞及所述下柱塞由上至下顺次连接且同轴地滑动设于所述泵筒结构的内部，所述上柱塞的外表面、所述下柱塞的外表面分别与所述泵筒结构的内表面滑动接触，所述上柱塞的内部形成有供流体由下向上流通的单向通道，且所述上柱塞的下端处的外径缩小并与所述下柱塞组合形成缩径结构，且所述缩径结构与所述泵筒结构的内表面之间形成有封闭的环空，所述单向通道与所述环空连通，所述泵筒结构上沿其径向开设有至少一个与所述环空连通的通孔，且所述通孔处设有供流体由所述泵筒结构的外部流入所述泵筒结构的内部的单向阀。

2.根据权利要求1所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述泵筒结构包括上泵筒与下泵筒，所述上泵筒的直径大于所述下泵筒的直径，所述上泵筒的下端与所述下泵筒的上端通过变径接箍相接，所述上柱塞设于所述上泵筒的内部，所述下柱塞的下端位于所述下泵筒的内部，所述下柱塞的上端于所述上泵筒的内部与所述上柱塞相接，所述上柱塞的外表面与所述上泵筒的外表面滑动接触，所述下柱塞的外表面与所述下泵筒的内表面滑动接触。

3.根据权利要求2所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述上柱塞包括阀罩、阀座及坐封组件，所述阀罩的上端与所述抽油杆相接，所述阀罩的下端与所述下柱塞相接，所述阀罩的上部开设有至少一个顶部流通孔，所述阀罩的下部开设有至少一个底部流通孔，所述顶部流通孔、所述阀罩的内部及所述底部流通孔连通形成所述单向通道，所述阀座与所述坐封组件均设于所述阀罩的内部，所述阀座的外周面与所述阀座的内表面固定密封相接，所述阀座的中央形成有穿孔，所述坐封组件位于所述阀座的上方，所述坐封组件能由上向下坐封于所述穿孔上。

4.根据权利要求3所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述阀罩包括由上至下顺次一体成型连接的顶板、上锥筒部、直筒部、下锥筒部、底板及连接部，所述顶板与所述抽油杆的下端相接，所述上锥筒部呈由上至下直径渐扩状，所述下锥筒部呈由上至下直径渐缩状，所述连接部与所述下柱塞相接，所述顶部流通孔开设于所述上锥筒部上，所述底部流通孔开设于所述下锥筒部上，所述连接部的外表面与所述泵筒结构的内表面之间形成有所述环空，所述底部流通孔连通所述环空与所述阀罩的内部。

5.根据权利要求3所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述坐封组件包括安装板、压簧及球体，所述安装板沿径向固定连接于所述阀罩的内表面上，所述压簧的上端与所述安装板的下表面相接，所述压簧的下端与所述球体相接，所述压簧压抵所述球体坐封于所述阀座的所述穿孔上，所述安装板上开设有至少一个纵向贯通的透孔。

6.根据权利要求1～5任一项所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述抽油杆与所述上柱塞之间固定相接，所述上柱塞与所述下柱塞之间通过万向节相接。

7.根据权利要求2所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述上泵筒为由上至下直径相同的直筒结构，且与所述通孔对应连通的所述单向阀沿径向位于所述上泵筒的外侧。

8.根据权利要求1～5任一项所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述上柱塞的上方设有至少一个刮砂元件，所述刮砂元件定位套设于所述抽油杆上，且所述刮砂元件的外周面与所述泵筒结构的内表面滑动接触，所述刮砂元件的外周面上凹设有流道，所述流道的上端贯穿所述刮砂元件的上表面，所述流道的下端贯穿所述刮砂元件的下表面，所述流道沿所述刮砂元件的周向呈螺旋状由上向下延伸形成。

9.根据权利要求8所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，所述刮砂元件设有两个，两个所述刮砂元件沿纵向间隔设置。

10.根据权利要求9所述的旁通阀液力反馈抽油泵，其特征在于，两个所述刮砂元件之间设有环形滑套，所述环形滑套套设于所述抽油杆上，且所述环形滑套能于两所述刮砂元件之间往复运动，所述环形滑套包括呈直筒状的本体及一体成型连接于所述本体的顶部的顶部板体，所述抽油杆贯穿所述顶部板体，所述本体同轴地套设于所述抽油杆的外侧，所述本体能随所述顶部板体沿所述抽油杆往复移动，所述顶部板体上设有至少一个纵向贯通的贯孔，所述本体的外表面与所述泵筒结构的内表面滑动接触，所述本体的底部呈开放状，在所述环形滑套相对所述抽油杆向下运动至所述环形滑套的下端抵靠于位于下方的所述刮砂元件上的状态下，所述刮砂元件封闭所述本体的底部。

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