CN210028131U - 一种给袋式全自动包装机 - Google Patents

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一种给袋式全自动包装机,其包括水平设置的机台和包装袋;所述机台上设有通过螺丝固定的放袋支架机构、取袋机构、料盘输送机构、预开袋机构、包装袋开口机构、口罩输送机构、排气压平机构、袋口焊接机构、喷码机构、产品输送机构;所述放袋支架机构位于机台的最右端;所述取袋机构位于放袋支架机构的左端;所述预开袋机构位于取袋机构的左前端;所述口罩输送机构位于预开袋机构的左端;所述包装袋开口机构位于取袋机构的左端;所述排气压平机构位于包装袋开口机构的左端;所述喷码机构位于排气压平机构的左端;所述产品输出机构位于喷码机构的左端;所述机台侧面水平设有输送带;所述输送带与产品输出机构连接。

Description

一种给袋式全自动包装机
技术领域
本实用新型涉及包装机技术领域,具体是涉及一种给袋式全自动包装机。
背景技术
口罩是一种卫生用品,一般指戴在口鼻部位用于过滤进入口鼻的空气,以达到阻挡有害的气体、气味、飞沫进出佩戴者口鼻的用具,以纱布或纸等制成;
给袋式包装机它代替了手工包装,为大型企业、中小规模企业实现了包装自动化,操作人员只要将做好的一个一个的袋子,一次性将几百个袋子放在设备的取袋部,设备机械抓会自动的取袋、列印日期、开袋、给计量装置信号计量并落料、封口、输出;
目前市面上的存在如下问题:目前的包装机需要大量人工操作,生产成本高,生产效率低。
实用新型内容
本实用新型为克服上述情况不足,旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。
一种给袋式全自动包装机,其包括水平设置的机台和包装袋;所述机台上设有通过螺丝固定的放袋支架机构、取袋机构、料盘输送机构、预开袋机构、包装袋开口机构、口罩输送机构、排气压平机构、袋口焊接机构、喷码机构、产品输送机构;所述放袋支架机构位于机台的最右端;所述取袋机构位于放袋支架机构的左端;所述预开袋机构位于取袋机构的左前端;所述口罩输送机构位于预开袋机构的左端;所述包装袋开口机构位于取袋机构的左端;所述排气压平机构位于包装袋开口机构的左端;所述喷码机构位于排气压平机构的左端;所述产品输出机构位于喷码机构的左端;所述机台侧面水平设有输送带;所述输送带与产品输出机构连接。
优选的,所述放袋支架机构由放袋支架底板、压袋背板活动导柱、第一压袋侧板、第二压袋侧板、压袋前板、压袋后板、压袋背板、重锤安装座、重锤导轨、重锤组成;所述放袋支架底板通过螺丝固定在机台上;所述第一压袋侧板、压袋前板、压袋背板和第二压袋侧板依次连接构成矩形;所述第一压袋侧板、压袋前板和压袋背板通过焊接固定;所述第二压袋侧板通过螺丝与压袋前板和压袋背板固定;所述压袋前板右端面底部与放袋支架底板左端面通过螺丝固定;所述压袋背板活动导柱通过螺丝水平固定于压袋后板与放袋支架底板之间;所述压袋后板位于压袋背板活动导柱上且与压袋背板活动导柱滑动配合;所述重锤安装座的左端面通过螺丝直接固定在机台右端面的型铝材上;所述重锤导轨通过螺丝竖直设置在重锤安装座的内顶部与内底部支架间;所述重锤与重锤导轨滑动配合;所述压袋前板设有取袋出口。
优选的,所述取袋机构由取袋机构底板、升降气缸、升降滑块、取袋机构主体、取袋伸缩气缸、取袋吸盘、推动旋转气缸、旋转臂杆组成;所述取袋机构底板通过螺丝与机台固定;所述升降气缸通过螺丝与取袋机构底板固定;所述升降滑块通过螺丝与升降气缸的活塞杆固定;所述取袋机构主体通过螺丝与升降滑块固定;所述取袋伸缩气缸通过螺丝水平固定在取袋机构主体左端,取袋伸缩气缸的活塞杆朝右;所述取袋吸盘竖直设置在取袋机构主体右端,取袋吸盘通过螺丝与取袋伸缩气缸连接;所述推动旋转气缸通过螺丝与取袋机构主体的前端面固定;所述旋转臂杆铰接在取袋吸盘的前端面,旋转臂杆的另一端与推动旋转气缸的活塞杆铰接。
优选的,所述预开袋机构由预开袋机构底板、预开袋机构竖板、搓袋下压气缸、搓袋前移气缸、搓袋橡胶、滑轨、前移板组成;所述预开袋机构底板通过螺丝与机台固定;所述滑轨通过螺丝固定在预开袋机构底板上;所述预开袋机构竖板竖直设置在预开袋机构底板上;所述前移板设置在滑轨上且与滑轨滑动配合;所述搓袋下压气缸通过螺丝竖直固定在预开袋机构竖板的左端面顶部;所述搓袋橡胶与搓袋下压气缸的活塞杆粘接;所述搓袋前移气缸通过螺丝水平固定在预开袋机构底板上,搓袋前移气缸的活塞杆朝左,搓袋前移气缸的活塞杆通过螺丝与前移板的右端面连接。
优选的,所述口罩输出机构由口罩输送皮带安装座、口罩输送皮带、主动电机、口罩挡停板、吹起杆、口罩挡停气缸安装座、第一口罩挡停气缸、夹紧气缸安装座、第一口罩夹紧气缸、第二口罩夹紧气缸、第一口罩夹片、第二口罩夹片、夹片座、夹片座活动导柱、口罩感应器、第二口罩挡停气缸组成;所述口罩输送皮带安装座通过螺丝固定在机台上;所述口罩输送皮带张接在口罩输送皮带安装座的两个滚动轴上;所述主动电机通过螺丝固定在机台的铝型材上;所述夹片座通过螺丝固定在机台上;所述夹片座活动导柱通过螺丝固定在夹片座上,夹片座活动导柱的前端面与夹片座的内前端面相抵,夹片座活动导柱的后端面与夹片座的内后端面相抵;所述夹紧气缸安装座底部设有通过螺丝固定的导套,所述导套与夹片座活动导柱滑动配合;所述第一口罩夹紧气缸和第二口罩气缸均通过螺丝固定在夹紧气缸安装座上,且第一口罩夹紧气缸和第二口罩气缸的活塞杆均朝下;所述第一夹紧气缸的活塞杆与第二夹紧气缸的后端面连接;所述第二夹紧气缸的活塞杆与第二口罩夹片通过螺丝连接;所述第一口罩夹片和第二口罩夹片均位于口罩输送皮带输送方向的末端,且第一口罩夹片位于第二口罩夹片的正上方;所述口罩挡停气缸安装座通过螺丝固定在口罩输送皮带安装座上;所述第一口罩挡停气缸通过螺丝固定在口罩挡停气缸安装座上,第一口罩挡停气缸的活塞杆朝下;所述口罩挡停板通过螺丝与第一口罩挡停气缸的活塞杆连接;所述口罩感应器通过螺丝固定在机台的顶部且位于口罩输送皮带输送方向的末端;所述第二口罩挡停气缸通过螺丝竖直固定在口罩输送皮带安装座的前端面且位于口罩输送皮带输送方向的末端;所述吹气杆通过螺丝水平固定在口罩输送皮带安装座的顶部且位于口罩输送皮带输送方向的首端。
优选的,所述排气压平机构由压平机构主体、压平机构压板、压平气缸、包装袋导板组成;所述压平机构主体通过螺丝与机台固定;所述压平气缸通过螺丝固定在压平机构主体上,压平气缸的活塞杆通过螺丝与压平机构压板连接;所述包装袋导板通过螺丝与压平机构压板的后端面固定。
优选的,所述产品输出机构由产品输出机构主体、传动电机、第一输出上皮带、第二输出上皮带、第一输出下皮带、第二输出下皮带、传动辊、出口罩气缸和出口罩组成;所述产品输送机构主体的底部通过螺丝与机台顶部固定;所述第一输出上皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体后端顶部;所述第一输出下皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体后端底部;所述第二输出上皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体前端顶部;所述第二输出上皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体前端底部;所述传动电机通过螺丝固定在产品输出机构主体前端面,传动电机的转轴与传动辊通过联轴器连接;所述传动辊的一端与第一输出上皮带连接,传动辊的另一端与第二输出上皮带连接;所述出口罩气缸竖直设置在产品输出机构主体的左端,出口罩气缸的活塞杆朝下,出口罩气缸的活塞杆通过螺丝与出口罩连接。
优选的,所述喷码机构由喷码机构主体、喷码机构安装板、触摸显示屏、出墨喷头组成;所述喷码机构主体的侧面通过螺丝固定在喷码机构安装板上;所述喷码机构安装板通过螺丝固定在产品输出机构上;所述触摸显示屏设置在喷码机构的前端面;所述出墨喷头设置在喷码机构主体的底部。
优选的,所述袋口焊接机构由焊头开合气缸安装板、第一焊头开合气缸、第二焊头开合气缸、第一隔热板、第二隔热板、第一焊接头、第二焊接头组成;所述焊头开合气缸安装板的底部通过螺丝与机台的顶部固定;所述第一焊头开合气缸的侧面通过螺丝与焊头开合气缸安装板的侧面底部固定,第一焊头开合气缸的活塞杆朝上,第一焊头开合气缸的活塞杆通过螺丝与第一隔热板连接;所述第一隔热板通过螺丝与第一焊接头连接;所述第二焊头开合气缸的侧面通过螺丝与焊头开合气缸安装板的侧面顶部固定,第二焊头开合气缸的活塞杆朝下,第二焊头开合气缸的活塞杆通过螺丝与第二隔热板连接;所述第二隔热板通过螺丝与第二焊接头连接。
优选的,所述包装袋开口机构由下压气缸安装板、下压气缸、第一真空吸盘、第二真空吸盘组成;所述下压气缸通过螺丝竖直固定在下压气缸安装板上,下压气缸的活塞杆朝下,下压气缸的活塞杆与第一真空吸盘连接;所述第二真空吸盘位于第一真空吸盘正下方,第二真空吸盘的底部通过螺丝与机台顶部固定;所述第一真空吸盘和第二真空吸盘均连接有真空气管接头。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:本实用新型给袋式全自动包装机减少了人工操作,节约了生产成本,使生产效率大大提高。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的放袋支架机构结构示意图。
图3为本实用新型的取袋机构结构示意图。
图4为本实用新型的预开袋机构结构示意图。
图5为本实用新型的口罩输出机构结构示意图。
图6为本实用新型的排气压平机构结构示意图。
图7为本实用新型的产品输出机构结构示意图。
图8为本实用新型的喷码机构结构示意图。
图9为本实用新型的袋口焊接机构结构示意图。
图10为本实用新型的包装袋开口机构结构示意图。
图11为本实用新型的包装袋初始状态结构示意图。
图12为本实用新型的包装袋开袋状态结构示意图。
图中:机台1、放袋支架机构2、取袋机构3、料盘输送机构4、预开袋机构5、包装袋开口机构6、口罩输送机构7、排气压平机构8、袋口焊接机构9、喷码机构10、产品输出机构11、输送带12、放袋支架底板13、第一压袋侧板14、第二压袋侧板15、压袋前板16、压袋后板17、压袋背板活动导柱18、压袋背板19、重锤安装座20、重锤导轨21、重锤22、取袋机构底板23、升降气缸24、升降滑块25、取袋机构主体26、取袋伸缩气缸27、取袋吸盘28、推动旋转气缸29、旋转臂杆30、取袋出口31、预开袋机构底板40、预开袋机构竖板41、搓袋下压气缸42、搓袋前移气缸43、搓袋橡胶44、滑轨45、前移板46、口罩输送皮带安装座50、口罩输送皮带51、主动电机52、口罩挡停板53、吹气杆54、口罩挡停气缸安装座55、第一口罩挡停气缸56、夹紧气缸安装座57、第一口罩夹紧气缸58、第二口罩夹紧气缸59、第一口罩夹片60、第二口罩夹片61、夹片座62、夹片座活动导柱63、口罩感应器64、第二口罩挡停气缸65、导套66、压平机构压板70、压平气缸71、包装袋导板72、压平机构主体74、产品输出机构主体75、传动电机76、第一输出上皮带77、第二输出上皮带78、第一输出下皮带79、第二输出下皮带80、传动辊81、出口罩气缸82、出口罩83、喷码机构主体85、喷码机构安装板86、触摸显示屏87、出墨喷头88、焊头开合气缸安装板90、第一焊头开合气缸91、第二焊头开合气缸92、第一隔热板93、第二隔热板94、第一焊接头95、第二焊接头96、下压气缸安装板100、下压气缸101、第一真空吸盘102、第二真空吸盘103、真空气管接头104、包装袋200。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1~10,一种给袋式全自动包装机,其包括水平设置的机台1和包装袋200;所述机台1上设有通过螺丝固定的放袋支架机构2、取袋机构3、料盘输送机构4、预开袋机构5、包装袋开口机构6、口罩输送机构7、排气压平机构8、袋口焊接机构9、喷码机构10、产品输送机构11;所述放袋支架机构2位于机台1的最右端;所述取袋机构3位于放袋支架机构2的左端;所述预开袋机构5位于取袋机构3的左前端;所述口罩输送机构7位于预开袋机构5的左端;所述包装袋开口机构6位于取袋机构3的左端;所述排气压平机构8位于包装袋开口机构6的左端;所述喷码机构10位于排气压平机构8的左端;所述产品输出机构11位于喷码机构10的左端;所述机台1侧面水平设有输送带12;所述输送带12与产品输出机构11连接。
优选的,所述放袋支架机构2由放袋支架底板13、压袋背板活动导柱18、第一压袋侧板14、第二压袋侧板15、压袋前板16、压袋后板17、压袋背板19、重锤安装座20、重锤导轨21、重锤22组成;所述放袋支架底板13通过螺丝固定在机台1上;所述第一压袋侧板14、压袋前板16、压袋背板19和第二压袋侧板15依次连接构成矩形;所述第一压袋侧板14、压袋前板16和压袋背板19通过焊接固定,第二压袋侧板15通过螺丝调节与压袋前板16和压袋背板19固定;所述压袋前板16右端面底部与放袋支架底板13左端面通过螺丝固定;所述压袋背板活动导柱18通过螺丝水平固定于压袋后板17与放袋支架底板13之间;所述压袋后板17位于压袋背板活动导柱18上且与压袋背板活动导柱18滑动配合;所述重锤安装座20的左端面通过螺丝直接固定在机台1右端面的型铝材上;所述重锤导轨21通过螺丝竖直设置在重锤安装座20的内顶部与内底部支架间;所述重锤22与重锤导轨21滑动配合;所述压袋前板设有取袋出口31。
优选的,所述取袋机构3由取袋机构底板23、升降气缸24、升降滑块25、取袋机构主体26、取袋伸缩气缸27、取袋吸盘28、推动旋转气缸29、旋转臂杆30组成;所述取袋机构底板23通过螺丝与机台1固定;所述升降气缸24通过螺丝与取袋机构底板23固定;所述升降滑块25通过螺丝与升降气缸24的活塞杆固定;所述取袋机构主体26通过螺丝与升降滑块25固定;所述取袋伸缩气缸27通过螺丝水平固定在取袋机构主体26左端,取袋伸缩气缸27的活塞杆朝右;所述取袋吸盘28竖直设置在取袋机构主体26右端,取袋吸盘28通过螺丝与取袋伸缩气缸27连接;所述推动旋转气缸29通过螺丝与取袋机构主体26的前端面固定;所述旋转臂杆30铰接在取袋吸盘28的前端面,旋转臂杆30的另一端与推动旋转气缸29的活塞杆铰接。
优选的,所述预开袋机构5由预开袋机构底板40、预开袋机构竖板41、搓袋下压气缸42、搓袋前移气缸43、搓袋橡胶44、滑轨45、前移板46组成;所述预开袋机构底板40通过螺丝与机台1固定;所述滑轨45通过螺丝固定在预开袋机构底板40上;所述预开袋机构竖板41竖直设置在预开袋机构底板40上;所述前移板46设置在滑轨45上且与滑轨45滑动配合;所述搓袋下压气缸42通过螺丝竖直固定在预开袋机构竖板41的左端面顶部;所述搓袋橡胶44与搓袋下压气缸42的活塞杆粘接;所述搓袋前移气缸43通过螺丝水平固定在预开袋机构底板40上,搓袋前移气缸的活塞杆朝左,搓袋前移气缸43的活塞杆通过螺丝与前移板46的右端面连接。
优选的,所述口罩输出机构7由口罩输送皮带安装座50、口罩输送皮带51、主动电机52、口罩挡停板53、吹起杆54、口罩挡停气缸安装座55、第一口罩挡停气缸56、夹紧气缸安装座57、第一口罩夹紧气缸58、第二口罩夹紧气缸59、第一口罩夹片60、第二口罩夹片61、夹片座62、夹片座活动导柱63、口罩感应器64、第二口罩挡停气缸组成65;所述口罩输送皮带安装座50通过螺丝固定在机台1上;所述口罩输送皮带51张接在口罩输送皮带安装座50的两个滚动轴上;所述主动电机52通过螺丝固定在机台1的铝型材上;所述夹片座62通过螺丝固定在机台上;所述夹片座活动导柱63通过螺丝固定在夹片座62上,夹片座活动导柱63的前端面与夹片座62的内前端面相抵,夹片座活动导柱63的后端面与夹片座62的内后端面相抵;所述夹紧气缸安装座57底部设有通过螺丝固定的导套66,所述导套66与夹片座活动导柱63滑动配合;所述第一口罩夹紧气缸58和第二口罩气缸59均通过螺丝固定在夹紧气缸安装座57上,且第一口罩夹紧气缸58和第二口罩气缸59的活塞杆均朝下;所述第一夹紧气缸58的活塞杆与第二夹紧气缸59的后端面连接;所述第二夹紧气缸59的活塞杆与第二口罩夹片60通过螺丝连接;所述第一口罩夹片60和第二口罩夹片61均位于口罩输送皮带51输送方向的末端,且第一口罩夹片60位于第二口罩夹片61的正上方;所述口罩挡停气缸安装座55通过螺丝固定在口罩输送皮带安装座50上;所述第一口罩挡停气缸56通过螺丝固定在口罩挡停气缸安装座55上,第一口罩挡停气缸的活塞杆朝下;所述口罩挡停板通过螺丝与第一口罩挡停气缸的活塞杆连接;所述口罩感应器64通过螺丝固定在机台1的顶部且位于口罩输送皮带51输送方向的末端;所述第二口罩挡停气缸65通过螺丝竖直固定在口罩输送皮带安装座50的前端面且位于口罩输送皮带51输送方向的末端;所述吹气杆54通过螺丝水平固定在口罩输送皮带安装座50的顶部且位于口罩输送皮带51输送方向的首端。
优选的,所述排气压平机构8由压平机构主体74、压平机构压板70、压平气缸71、包装袋导板72组成;所述压平机构主体74通过螺丝与机台1固定;所述压平气缸71通过螺丝固定在压平机构主体74上,压平气缸71的活塞杆通过螺丝与压平机构压板70连接;所述包装袋导板72通过螺丝与压平机构压板70的后端面固定。
优选的,所述产品输出机构11由产品输出机构主体75、传动电机76、第一输出上皮带77、第二输出上皮带78、第一输出下皮带79、第二输出下皮带80、传动辊81、出口罩气缸82和出口罩83组成;所述产品输送机构主体75的底部通过螺丝与机台1顶部固定;所述第一输出上皮带77通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体75后端顶部;所述第一输出下皮带77通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体75后端底部;所述第二输出上皮带80通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体75前端顶部;所述第二输出上皮带78通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体75前端底部;所述传动电机76通过螺丝固定在产品输出机构主体75前端面,传动电机76的转轴与传动辊81通过联轴器连接;所述传动辊81的一端与第一输出上皮带77连接,传送辊81的另一端与第二输出上皮带78连接;所述出口罩气缸82竖直设置在产品输出机构主体75的左端,出口罩气缸82的活塞杆朝下,出口罩气缸82的活塞杆通过螺丝与出口罩83连接。
优选的,所述喷码机构10由喷码机构主体85、喷码机构安装板86、触摸显示屏87、出墨喷头88组成;所述喷码机构主体85的侧面通过螺丝固定在喷码机构安装板86上;所述喷码机构安装板86通过螺丝固定在产品输出机构11上;所述触摸显示屏87设置在喷码机构主体85的前端面;所述出墨喷头88设置在喷码机构主体85的底部。
优选的,所述袋口焊接机构9由焊头开合气缸安装板90、第一焊头开合气缸91、第二焊头开合气缸92、第一隔热板93、第二隔热板94、第一焊接头95、第二焊接头96组成;所述焊头开合气缸安装板90的底部通过螺丝与机台1的顶部固定;所述第一焊头开合气缸91的侧面通过螺丝与焊头开合气缸安装板90的侧面底部固定,第一焊头开合气缸91的活塞杆朝上,第一焊头开合气缸91的活塞杆通过螺丝与第一隔热板93连接;所述第一隔热板93通过螺丝与第一焊接头95连接;所述第二焊头开合气缸92的侧面通过螺丝与焊头开合气缸安装板90的侧面顶部固定,第二焊头开合气缸92的活塞杆朝下,第二焊头开合气缸92的活塞杆通过螺丝与第二隔热板94连接;所述第二隔热板94通过螺丝与第二焊接头96连接。
优选的,所述包装袋开口机构6由下压气缸安装板100、下压气缸101、第一真空吸盘102、第二真空吸盘103组成;所述下压气缸101通过螺丝竖直固定在下压气缸安装板100上,下压气缸101的活塞杆朝下,下压气缸101的活塞杆与第一真空吸盘102连接;所述第二真空吸盘103位于第一真空吸盘102正下方,第二真空吸盘103的底部通过螺丝与机台1顶部固定;所述第一真空吸盘102和第二真空吸盘103均连接有真空气管接头104。
对于本领域技术人员而言,显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种给袋式全自动包装机,其特征在于,其包括水平设置的机台和包装袋;所述机台上设有通过螺丝固定的放袋支架机构、取袋机构、料盘输送机构、预开袋机构、包装袋开口机构、口罩输送机构、排气压平机构、袋口焊接机构、喷码机构、产品输送机构;所述放袋支架机构位于机台的最右端;所述取袋机构位于放袋支架机构的左端;所述预开袋机构位于取袋机构的左前端;所述口罩输送机构位于预开袋机构的左端;所述包装袋开口机构位于取袋机构的左端;所述排气压平机构位于包装袋开口机构的左端;所述喷码机构位于排气压平机构的左端;所述产品输出机构位于喷码机构的左端;所述机台侧面水平设有输送带;所述输送带与产品输出机构连接。
2.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述放袋支架机构由放袋支架底板、压袋背板活动导柱、第一压袋侧板、第二压袋侧板、压袋前板、压袋后板、压袋背板、重锤安装座、重锤导轨、重锤组成;所述放袋支架底板通过螺丝固定在机台上;所述第一压袋侧板、压袋前板、压袋背板和第二压袋侧板依次连接构成矩形;所述第一压袋侧板、压袋前板和压袋背板通过焊接固定;所述第二压袋侧板通过螺丝与压袋前板和压袋背板固定;所述压袋前板右端面底部与放袋支架底板左端面通过螺丝固定;所述压袋背板活动导柱通过螺丝水平固定于压袋后板与放袋支架底板之间;所述压袋后板位于压袋背板活动导柱上且与压袋背板活动导柱滑动配合;所述重锤安装座的左端面通过螺丝直接固定在机台右端面的型铝材上;所述重锤导轨通过螺丝竖直设置在重锤安装座的内顶部与内底部支架间;所述重锤与重锤导轨滑动配合;所述压袋前板设有取袋出口。
3.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述取袋机构由取袋机构底板、升降气缸、升降滑块、取袋机构主体、取袋伸缩气缸、取袋吸盘、推动旋转气缸、旋转臂杆组成;所述取袋机构底板通过螺丝与机台固定;所述升降气缸通过螺丝与取袋机构底板固定;所述升降滑块通过螺丝与升降气缸的活塞杆固定;所述取袋机构主体通过螺丝与升降滑块固定;所述取袋伸缩气缸通过螺丝水平固定在取袋机构主体左端,取袋伸缩气缸的活塞杆朝右;所述取袋吸盘竖直设置在取袋机构主体右端,取袋吸盘通过螺丝与取袋伸缩气缸连接;所述推动旋转气缸通过螺丝与取袋机构主体的前端面固定;所述旋转臂杆铰接在取袋吸盘的前端面,旋转臂杆的另一端与推动旋转气缸的活塞杆铰接。
4.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述预开袋机构由预开袋机构底板、预开袋机构竖板、搓袋下压气缸、搓袋前移气缸、搓袋橡胶、滑轨、前移板组成;所述预开袋机构底板通过螺丝与机台固定;所述滑轨通过螺丝固定在预开袋机构底板上;所述预开袋机构竖板竖直设置在预开袋机构底板上;所述前移板设置在滑轨上且与滑轨滑动配合;所述搓袋下压气缸通过螺丝竖直固定在预开袋机构竖板的左端面顶部;所述搓袋橡胶与搓袋下压气缸的活塞杆粘接;所述搓袋前移气缸通过螺丝水平固定在预开袋机构底板上,搓袋前移气缸的活塞杆朝左,搓袋前移气缸的活塞杆通过螺丝与前移板的右端面连接。
5.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述口罩输出机构由口罩输送皮带安装座、口罩输送皮带、主动电机、口罩挡停板、吹起杆、口罩挡停气缸安装座、第一口罩挡停气缸、夹紧气缸安装座、第一口罩夹紧气缸、第二口罩夹紧气缸、第一口罩夹片、第二口罩夹片、夹片座、夹片座活动导柱、口罩感应器、第二口罩挡停气缸组成;所述口罩输送皮带安装座通过螺丝固定在机台上;所述口罩输送皮带张接在口罩输送皮带安装座的两个滚动轴上;所述主动电机通过螺丝固定在机台的铝型材上;所述夹片座通过螺丝固定在机台上;所述夹片座活动导柱通过螺丝固定在夹片座上,夹片座活动导柱的前端面与夹片座的内前端面相抵,夹片座活动导柱的后端面与夹片座的内后端面相抵;所述夹紧气缸安装座底部设有通过螺丝固定的导套,所述导套与夹片座活动导柱滑动配合;所述第一口罩夹紧气缸和第二口罩气缸均通过螺丝固定在夹紧气缸安装座上,且第一口罩夹紧气缸和第二口罩气缸的活塞杆均朝下;所述第一夹紧气缸的活塞杆与第二夹紧气缸的后端面连接;所述第二夹紧气缸的活塞杆与第二口罩夹片通过螺丝连接;所述第一口罩夹片和第二口罩夹片均位于口罩输送皮带输送方向的末端,且第一口罩夹片位于第二口罩夹片的正上方;所述口罩挡停气缸安装座通过螺丝固定在口罩输送皮带安装座上;所述第一口罩挡停气缸通过螺丝固定在口罩挡停气缸安装座上,第一口罩挡停气缸的活塞杆朝下;所述口罩挡停板通过螺丝与第一口罩挡停气缸的活塞杆连接;所述口罩感应器通过螺丝固定在机台的顶部且位于口罩输送皮带输送方向的末端;所述第二口罩挡停气缸通过螺丝竖直固定在口罩输送皮带安装座的前端面且位于口罩输送皮带输送方向的末端;所述吹气杆通过螺丝水平固定在口罩输送皮带安装座的顶部且位于口罩输送皮带输送方向的首端。
6.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述排气压平机构由压平机构主体、压平机构压板、压平气缸、包装袋导板组成;所述压平机构主体通过螺丝与机台固定;所述压平气缸通过螺丝固定在压平机构主体上,压平气缸的活塞杆通过螺丝与压平机构压板连接;所述包装袋导板通过螺丝与压平机构压板的后端面固定。
7.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述产品输出机构由产品输出机构主体、传动电机、第一输出上皮带、第二输出上皮带、第一输出下皮带、第二输出下皮带、传动辊、出口罩气缸和出口罩组成;所述产品输送机构主体的底部通过螺丝与机台顶部固定;所述第一输出上皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体后端顶部;所述第一输出下皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体后端底部;所述第二输出上皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体前端顶部;所述第二输出上皮带通过螺丝调节压紧在产品输出机构主体前端底部;所述传动电机通过螺丝固定在产品输出机构主体前端面,传动电机的转轴与传动辊通过联轴器连接;所述传动辊的一端与第一输出上皮带连接,传动辊的另一端与第二输出上皮带连接;所述出口罩气缸竖直设置在产品输出机构主体的左端,出口罩气缸的活塞杆朝下,出口罩气缸的活塞杆通过螺丝与出口罩连接。
8.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述喷码机构由喷码机构主体、喷码机构安装板、触摸显示屏、出墨喷头组成;所述喷码机构主体的侧面通过螺丝固定在喷码机构安装板上;所述喷码机构安装板通过螺丝固定在产品输出机构上;所述触摸显示屏设置在喷码机构的前端面;所述出墨喷头设置在喷码机构主体的底部。
9.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述袋口焊接机构由焊头开合气缸安装板、第一焊头开合气缸、第二焊头开合气缸、第一隔热板、第二隔热板、第一焊接头、第二焊接头组成;所述焊头开合气缸安装板的底部通过螺丝与机台的顶部固定;所述第一焊头开合气缸的侧面通过螺丝与焊头开合气缸安装板的侧面底部固定,第一焊头开合气缸的活塞杆朝上,第一焊头开合气缸的活塞杆通过螺丝与第一隔热板连接;所述第一隔热板通过螺丝与第一焊接头连接;所述第二焊头开合气缸的侧面通过螺丝与焊头开合气缸安装板的侧面顶部固定,第二焊头开合气缸的活塞杆朝下,第二焊头开合气缸的活塞杆通过螺丝与第二隔热板连接;所述第二隔热板通过螺丝与第二焊接头连接。
10.根据权利要求1所述的一种给袋式全自动包装机,其特征在于,所述包装袋开口机构由下压气缸安装板、下压气缸、第一真空吸盘、第二真空吸盘组成;所述下压气缸通过螺丝竖直固定在下压气缸安装板上,下压气缸的活塞杆朝下,下压气缸的活塞杆与第一真空吸盘连接;所述第二真空吸盘位于第一真空吸盘正下方,第二真空吸盘的底部通过螺丝与机台顶部固定;所述第一真空吸盘和第二真空吸盘均连接有真空气管接头。
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