CN209998391U - 圆形工件自定心夹紧定位装置 - Google Patents
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Abstract
一种圆形工件自定心夹紧定位装置，滑块驱动机构驱动各个滑块在滑座Ⅱ的导向下同步向外侧水平滑动，滑块通过连接杆驱动卡爪座在滑座Ⅰ的导向下向外侧滑动，各个卡爪同步向外侧移动实现展开，之后可以将圆形零件放置到滑块和卡爪座上方，之后滑块驱动机构驱动各个滑块同步向内侧滑动，滑块通过连接杆拉动各个卡爪座在滑座Ⅰ的导向下向内侧移动，直至各个卡爪的内侧端与圆形零件外端面相接触，由于各个卡爪同步运动，因此即便圆形零件放置位置不正也可以使其找正，最终实现夹紧固定。整个夹紧过程不依赖人工操作，不但提高了效率，同时整体结构制造简单，成本低廉。
Description
技术领域
本实用新型涉及圆形工件机加工技术领域，具体涉及一种圆形工件自定心夹紧定位装置。
背景技术
圆形工件在进行机加工时一般使用传统的三爪卡盘对其进行装夹固定，但是对于大型圆形工件的加工，由于工件较大重量较重，手动装夹定位困难，而目前用于圆形工件夹紧的动力卡盘一般规格较小，且成本较高，从而如何制造一种价格低廉且不依赖人工。
发明内容
本实用新型为了克服以上技术的不足，提供了一种无需人工调整即可实现圆形工件自动定心和夹紧的装置。
本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是：
一种圆形工件自定心夹紧定位装置，包括：
机座，固定于机床操作台上，机座外围沿圆周方向均匀间隔设置有3个固定于机床操作台上的滑座Ⅱ，各个滑座Ⅱ外围沿圆周方向均匀间隔设置有3个固定于机床操作台上的滑座Ⅰ，滑座Ⅰ及滑座Ⅱ内均设置有滑槽，每个滑座Ⅰ的滑槽与对应的滑座Ⅱ的滑槽位于以机座的中心为圆心的半径所在的直线方向上；
3个滑块Ⅰ，每个滑块Ⅰ通过下端设置的导轨水平滑动安装于滑座Ⅱ的滑槽中；
3个卡爪座，每个卡爪座通过下端设置的导轨水平滑动安装于滑座Ⅰ的滑槽中，每个卡爪座通过连接杆与对应的滑块Ⅰ相连接；
3个卡爪，每个卡爪安装于对应的卡爪座的上端；以及
滑块驱动机构，设置于机座内，其用于驱动各个滑块Ⅰ同步向外侧或同步向内侧滑动，当3个滑块Ⅰ同步向内侧滑动时，3个卡爪的内侧端均与圆形零件的外边缘相接触。
进一步的，上述滑块驱动机构包括设置于机座中的楔块以及竖直及安装于机座中的油缸，所述油缸的活塞杆与楔块相连接，所述楔块沿圆周方向均匀间隔设置有3个自上而下倾斜设置的T型滑槽，滑块Ⅰ的头端通过倾斜设置的T型滑块滑动安装于对应的T型滑槽中，T型滑块的斜面与T型滑槽的斜面滑动摩擦接触，当油缸的活塞杆向外伸出驱动楔块向上运动时，楔块驱动各个滑块Ⅰ水平向外侧滑动。
为了适用于不同直径的零件，上述卡爪座的上端沿其长度方向均匀间隔设置有若干定位凹槽，卡爪座内沿其长度方向设置有滑槽，滑块Ⅱ滑动安装于滑槽中，所述卡爪的下端设置有与定位凹槽相匹配的定位凸起，卡爪通过定位凸起插装于定位凹槽中，螺钉穿过卡爪后旋合于滑块Ⅱ中的螺孔中。
为了降低维护成本，上述卡爪的内侧端通过螺纹紧固件安装有垫板。
本实用新型的有益效果是：滑块驱动机构驱动各个滑块在滑座Ⅱ的导向下同步向外侧水平滑动，滑块通过连接杆驱动卡爪座在滑座Ⅰ的导向下向外侧滑动，各个卡爪同步向外侧移动实现展开，之后可以将圆形零件放置到滑块和卡爪座上方，之后滑块驱动机构驱动各个滑块同步向内侧滑动，滑块通过连接杆拉动各个卡爪座在滑座Ⅰ的导向下向内侧移动，直至各个卡爪的内侧端与圆形零件外端面相接触，由于各个卡爪同步运动，因此即便圆形零件放置位置不正也可以使其找正，最终实现夹紧固定。整个夹紧过程不依赖人工操作，不但提高了效率，同时整体结构制造简单，成本低廉。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的楔块部位的立体结构示意图；
图3为本实用新型的卡爪座部位的剖面结构示意图；
图4为本实用新型的楔块部位的剖面结构示意图；
图5为本实用新型的定位凹槽部位的结构示意图；
图中，1.机座 2.楔块 3.滑块Ⅰ 4.连接杆 5.卡爪座 6.垫板 7.卡爪 8.滑座Ⅰ 9.滑座Ⅱ 10.圆形零件 11.螺钉 12.滑块Ⅱ 13.滑槽 14.油缸 15.活塞杆 16.定位凹槽17.定位凸起。
具体实施方式
下面结合附图1、附图2、附图3、附图4、附图5对本实用新型做进一步说明。
一种圆形工件自定心夹紧定位装置，包括：机座1，固定于机床操作台上，机座1外围沿圆周方向均匀间隔设置有3个固定于机床操作台上的滑座Ⅱ 9，各个滑座Ⅱ 9外围沿圆周方向均匀间隔设置有3个固定于机床操作台上的滑座Ⅰ 8，滑座Ⅰ 8及滑座Ⅱ 9内均设置有滑槽，每个滑座Ⅰ 8的滑槽与对应的滑座Ⅱ 9的滑槽位于以机座1的中心为圆心的半径所在的直线方向上；3个滑块Ⅰ 3，每个滑块Ⅰ 3通过下端设置的导轨水平滑动安装于滑座Ⅱ9的滑槽中；3个卡爪座5，每个卡爪座5通过下端设置的导轨水平滑动安装于滑座Ⅰ 8的滑槽中，每个卡爪座5通过连接杆4与对应的滑块Ⅰ 3相连接；3个卡爪7，每个卡爪7安装于对应的卡爪座5的上端；以及滑块驱动机构，设置于机座1内，其用于驱动各个滑块Ⅰ 3同步向外侧或同步向内侧滑动，当3个滑块Ⅰ 3同步向内侧滑动时，3个卡爪7的内侧端均与圆形零件10的外边缘相接触。使用时，滑块驱动机构驱动各个滑块Ⅰ 3在滑座Ⅱ 9的导向下同步向外侧水平滑动，滑块Ⅰ 3通过连接杆4驱动卡爪座5在滑座Ⅰ 8的导向下向外侧滑动，各个卡爪7同步向外侧移动实现展开，之后可以将圆形零件10放置到滑块Ⅰ 3和卡爪座5上方，之后滑块驱动机构驱动各个滑块Ⅰ 3同步向内侧滑动，滑块Ⅰ 3通过连接杆4拉动各个卡爪座5在滑座Ⅰ 8的导向下向内侧移动，直至各个卡爪7的内侧端与圆形零件10外端面相接触，由于各个卡爪7同步运动，因此即便圆形零件10放置位置不正也可以使其找正，最终实现夹紧固定。整个夹紧过程不依赖人工操作，不但提高了效率，同时整体结构制造简单，成本低廉。
滑块驱动机构可以为如下结构，其包括设置于机座1中的楔块2以及竖直及安装于机座1中的油缸14，油缸14的活塞杆15与楔块2相连接，楔块2沿圆周方向均匀间隔设置有3个自上而下倾斜设置的T型滑槽，滑块Ⅰ 3的头端通过倾斜设置的T型滑块滑动安装于对应的T型滑槽中，T型滑块的斜面与T型滑槽的斜面滑动摩擦接触，当油缸14的活塞杆15向外伸出驱动楔块2向上运动时，由于滑块Ⅰ 3的T型滑块与楔块2的T型滑槽是斜面接触，楔块2驱动各个滑块Ⅰ 3水平向外侧滑动。滑块Ⅰ 3驱动卡爪座5向外侧移动。当油缸14的活塞杆15向内缩回时，楔块2向下方移动，其拉动各个滑块Ⅰ 3向内侧水平滑动，从而使卡爪座5向内侧移动，卡爪5将圆形零件10夹紧固定。
进一步的，卡爪座5的上端沿其长度方向均匀间隔设置有若干定位凹槽16，卡爪座5内沿其长度方向设置有滑槽13，滑块Ⅱ 12滑动安装于滑槽13中，卡爪7的下端设置有与定位凹槽16相匹配的定位凸起17，卡爪7通过定位凸起17插装于定位凹槽16中，螺钉11穿过卡爪7后旋合于滑块Ⅱ 12中的螺孔中。针对不同直径规格的圆形零件10，可以松开螺钉11后使卡爪7沿滑槽13横向移动，滑块Ⅱ 12在滑槽13中跟随滑动，当移动到设定位置后，将卡爪7下端的定位凸起17插入对应的卡爪座5的定位凹槽16中，之后旋紧螺钉11即可将卡爪7相对卡爪座5固定。
卡爪7的内侧端通过螺纹紧固件安装有垫板6。当垫板6磨损后，松开螺纹紧固件即可将磨损的垫板6拆卸下来，之后更换新的垫板6后在旋紧螺纹紧固件即可，不需要更换整个卡爪，使得使用成本进一步降低。
Claims (4)
1.一种圆形工件自定心夹紧定位装置，其特征在于，包括：
机座（1），固定于机床操作台上，机座（1）外围沿圆周方向均匀间隔设置有3个固定于机床操作台上的滑座Ⅱ（9），各个滑座Ⅱ（9）外围沿圆周方向均匀间隔设置有3个固定于机床操作台上的滑座Ⅰ（8），滑座Ⅰ（8）及滑座Ⅱ（9）内均设置有滑槽，每个滑座Ⅰ（8）的滑槽与对应的滑座Ⅱ（9）的滑槽位于以机座（1）的中心为圆心的半径所在的直线方向上；
3个滑块Ⅰ（3），每个滑块Ⅰ（3）通过下端设置的导轨水平滑动安装于滑座Ⅱ（9）的滑槽中；
3个卡爪座（5），每个卡爪座（5）通过下端设置的导轨水平滑动安装于滑座Ⅰ（8）的滑槽中，每个卡爪座（5）通过连接杆（4）与对应的滑块Ⅰ（3）相连接；
3个卡爪（7），每个卡爪（7）安装于对应的卡爪座（5）的上端；以及
滑块驱动机构，设置于机座（1）内，其用于驱动各个滑块Ⅰ（3）同步向外侧或同步向内侧滑动，当3个滑块Ⅰ（3）同步向内侧滑动时，3个卡爪（7）的内侧端均与圆形零件（10）的外边缘相接触。
2.根据权利要求1所述的圆形工件自定心夹紧定位装置，其特征在于：所述滑块驱动机构包括设置于机座（1）中的楔块（2）以及竖直及安装于机座（1）中的油缸（14），所述油缸（14）的活塞杆（15）与楔块（2）相连接，所述楔块（2）沿圆周方向均匀间隔设置有3个自上而下倾斜设置的T型滑槽，滑块Ⅰ（3）的头端通过倾斜设置的T型滑块滑动安装于对应的T型滑槽中，T型滑块的斜面与T型滑槽的斜面滑动摩擦接触，当油缸（14）的活塞杆（15）向外伸出驱动楔块（2）向上运动时，楔块（2）驱动各个滑块Ⅰ（3）水平向外侧滑动。
3.根据权利要求1所述的圆形工件自定心夹紧定位装置，其特征在于：所述卡爪座（5）的上端沿其长度方向均匀间隔设置有若干定位凹槽（16），卡爪座（5）内沿其长度方向设置有滑槽（13），滑块Ⅱ（12）滑动安装于滑槽（13）中，所述卡爪（7）的下端设置有与定位凹槽（16）相匹配的定位凸起（17），卡爪（7）通过定位凸起（17）插装于定位凹槽（16）中，螺钉（11）穿过卡爪（7）后旋合于滑块Ⅱ（12）中的螺孔中。
4.根据权利要求1所述的圆形工件自定心夹紧定位装置，其特征在于：所述卡爪（7）的内侧端通过螺纹紧固件安装有垫板（6）。
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|---|---|---|---|---|
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