CN209929361U - 电池固定件、电池组件及电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开一种电池固定件，包括包裹膜和提拉手。包裹膜包括基材和第一胶层，基材包括相背设置的内表面和外表面，基材具有自内表面贯穿至外表面的缺口，第一胶层位于内表面，第一胶层部分包围缺口。提拉手部分位于或全部位于缺口，提拉手包括靠近基材的中部的固定端部，固定端部设有第二胶层，第二胶层与第一胶层的朝向相同，且第二胶层的极限剪切力大于第一胶层的极限拉伸力。包裹膜还包括第三胶层，第三胶层位于外表面，第三胶层呈条状且被缺口分隔成彼此独立的两部分。采用上述电池固定件的电池拆卸便捷。本申请实施例还公开一种电池组件以及一种电子设备。

Description

电池固定件、电池组件及电子设备

技术领域

本申请涉及电子产品技术领域，尤其涉及一种电池固定件、电池组件及电子设备。

背景技术

传统的电池固定件包括固定贴片和撕拉贴片。固定贴片用于将电池固定于电子设备的电池仓中。撕拉贴片用于将电池剥离固定贴片。其中，固定贴片包括用于贴合电池背面的背贴部分、用于贴合电池侧面的侧贴部分以及用于贴合电池正面的正贴部分。拆卸电池时，通常先将正贴部分和侧贴部分从电池上剥离，然后通过提拉撕拉贴片提起电池，从而使得电池与背贴部分脱离，电池脱离电池仓。然而，由于正贴部分和侧贴部分朝向电池的一侧设有粘胶，因此在拆卸电池的过程中，正贴部分和侧贴部分容易二次粘接电池，导致用户需要克服更大的阻力(增大幅度可达60％)才能通过撕拉贴片取出电池，并且撕拉贴片也容易断裂，导致电池拆卸困难。

实用新型内容

本申请实施例提供一种电池固定件、电池组件及电子设备，能够降低电池拆卸难度。

第一方面，本申请实施例提供一种电池固定件。该电池固定件可用于包裹电池，以形成电池组件。该电池组件可安装于电子设备的电池仓中。

电池固定件包括包裹膜和提拉手。包裹膜包括基材和第一胶层。基材包括相背设置的内表面和外表面。基材具有自内表面贯穿至外表面的缺口。缺口的两侧形成两个拉手部。第一胶层位于内表面。第一胶层部分包围缺口。提拉手部分位于或全部位于缺口。提拉手包括靠近基材的中部的固定端部。固定端部设有第二胶层。第二胶层与第一胶层的朝向相同，且第二胶层的极限剪切力大于第一胶层的极限拉伸力。在拆卸电池的过程中，用户通过抓持提拉手，使提拉手带动电池脱离包裹膜，第二胶层受到剪切力，第一胶层受到拉伸力，由于第二胶层的极限剪切力大于第一胶层的极限拉伸力，因此提拉手能够顺利带动电池与包裹膜设第一胶层的部分相分离。

包裹膜还包括第三胶层。第三胶层位于外表面。第三胶层呈条状且被缺口分隔成彼此独立的两部分。第三胶层的两部分分别位于两个拉手部，可用于固定两个拉手部的位置。

在本实施例中，当需要从电子设备的电池仓中将电池拆卸下时，电池固定件上的第三胶层可将两个拉手部固定在电池仓的侧壁上，从而使两个拉手部与电池的侧面之间形成间距，两个拉手部上的胶层远离电池，能够避免在后续拆下电池的过程中与电池发生二次粘接，使得电池的拆卸过程更为顺利，降低了电池的拆卸难度。

其中，提拉手与包裹膜可以错开排布，也即两者之间无重叠区域。此时，提拉手与包裹膜可以通过相同的基材成型，以降低生产成本。其他实施例中，提拉手与包裹膜也可以存在部分重叠区域。

一种可选实施例中，基材包括相背设置的第一边缘和第二边缘。缺口的延伸方向平行于第一边缘向第二边缘的方向。由于缺口的方向平行于第一边缘向第二边缘的方向，电池固定件包裹电池时，第一边缘向第二边缘的方向即为电池的周向方向，因此位于缺口的提拉手沿电池的周向方向延伸。由于在分离电池与包裹膜时，包裹膜沿电池的周向方向脱离电池，因此提拉手能够与电池同步地、快速与包裹膜相分离，使得电池拆卸过程更为便捷。

第一胶层与第一边缘之间形成间距，且与第二边缘之间形成间距。第一胶层可大致呈矩形。第三胶层在基材上的投影位于第一胶层在基材上的投影与第一边缘之间。此时，第三胶层与第一胶层错位设置。第一胶层可正对电池的板面。第三胶层可正对电池的侧面。

其中，第三胶层与第一边缘之间形成间距。第三胶层与第一边缘之间形成无胶区，以方便用户抓持。

其中，可以在第三胶层远离包裹膜的基材的一侧设置离型膜。在电池固定件包裹电池以形成电池组件的过程中、在电池组件安装于电池仓的过程中及电子设备的正产使用过程中，离型膜覆盖第三胶层，不仅有利于安装过程，且能够有效保证第三胶层的粘性。在欲取出电池组件时，则撕下该离型膜。

一种可选实施例中，包裹膜还包括第四胶层。第四胶层位于内表面，且位于第一胶层与第一边缘之间。第四胶层可大致呈条形。此时，第四胶层被缺口分隔成彼此独立的两部分。其他实施例中，第四胶层也可以是多个排列成列的胶块。第四胶层的极限剪切力大于第一胶层的极限拉伸力。由于第一胶层需要在拆卸电池组件时能够较为容易地被破坏，因此第一胶层的极限拉伸力较小。而当电池组件安装于电池仓中时，如电子设备受到撞击或冲击时，第一胶层受到拉伸力，第四胶层受到剪切力，因此通过设置极限剪切力较大的第四胶层，使得包裹膜能够稳定地固定住电池，防止电池意外脱离安装位置而发生损坏。

一种可选实施例中，第四胶层与第一边缘之间形成间距。也即，第四胶层与第一边缘之间形成无胶区。此时，拉手部靠近第一边缘的端部形成无胶区，从而方便用户抓持。

一种可选实施例中，包裹膜还包括第五胶层。第五胶层位于内表面，且位于第一胶层与第二边缘之间。第五胶层的极限剪切力大于第一胶层的极限拉伸力。由于第一胶层需要在拆卸电池组件时能够较为容易地被破坏，因此第一胶层的极限拉伸力较小。而当电池组件安装于电池仓中时，如电子设备受到撞击或冲击时，第一胶层受到拉伸力，第五胶层受到剪切力，因此通过设置极限剪切力较大的第五胶层，使得包裹膜能够稳定地固定住电池，防止电池意外脱离安装位置而发生损坏。本实施例中，第五胶层可以与第四胶层相配合，以共同固定电池。

其中，第五胶层可以延伸至第二边缘，以在包裹膜包裹电池时，使第二边缘固定连接电池。

一种可选实施例中，基材还包括相背地位于第一边缘与第二边缘之间的第三边缘和第四边缘。缺口与第三边缘之间形成第一间距，缺口与第四边缘之间形成第二间距，第一间距与第二间距的比在0.8至1.2的范围内。也即，缺口与第三边缘之间的间距大致等于或等于缺口与第四边缘之间的间距。此时，缺口大致位于第三边缘与第四边缘的中间。位于缺口的提拉手大致位于电池固定件的中部，从而粘接电池的中部，在提拉电池的时候，能够对电池整体施加更加稳定地提拉力，以保证电池拆卸过程的可靠性。

其中，第四胶层的一端可以延伸至第三边缘。第四胶层的另一端可以延伸至第四边缘。此时，第四胶层的面积较大，从而能够增加粘接力。第五胶层的一端可以延伸至第三边缘。第五胶层的另一端可以延伸至第四边缘。此时，第五胶层的面积较大，具有较大的粘接力。第四胶层的面积与第五胶层的面积的和、小于第一胶层的面积。

一种可选实施例中，缺口自基材的中部延伸至基材的第一边缘，提拉部包括远离基材的中部的提拉端部。包裹膜还包括第一标示膜、第二标示膜及第三标示膜。第一标示膜和第二标示膜均位于外表面，且位于第三胶层与第一边缘之间。第一标示膜位于缺口与第三边缘之间。第二标示膜位于缺口与第四边缘之间。此时，第一标示膜和第二标示膜分别位于两个拉手部。第三标示膜位于提拉端部，且第三标示膜的朝向与第一标示膜的朝向相同。第一标示膜、第二标示膜及第三标示膜的标示图案不同，或者标示颜色不同。

在本实施例中，第一标示膜、第二标示膜及第三标示膜能够起到标示作用，以在用户拆卸电池的过程中起到提示作用。例如，第一标示膜、第二标示膜及第三标示膜可提示电池拆卸步骤，使得用户能够快速理解电池固定件的使用方法，提高用户分离电池与包裹膜的速度。

一种可选实施例中，包裹膜还包括第六胶层。第六胶层位于外表面，且位于第三胶层与第二边缘之间。第六胶层与第二边缘之间形成间距。第六胶层的极限拉伸力大于第一胶层的极限拉伸力。

当电池组件安装于电池仓中时，第六胶层可用于粘接电池仓的底壁或位于底壁上方的背胶，使得电池组件稳固地安装于电池仓中，电池组件在电子设备使用过程中的可靠性更强。此外，一种实施例中，电池仓的底壁处可以不再设置背胶，或者在电池的安装过程中无需再准备额外的、用于粘接电池与电池仓的底壁的粘接胶，即可使电池粘接于电池仓的底壁，从而简化了电池的安装过程，提高了安装效率。

一种可选实施例中，提拉手的部分周缘与缺口的边缘之间通过骑缝线连接。骑缝线的形式包括但不限于打孔或切缝。此时，提拉手的基材可以与包裹膜的基材一体成型，从而使提拉手与包裹膜形成一体结构，使得提拉手与包裹膜作为一个整体进行生产，电池固定件为一体式结构，节省了生产电池固定件的成本及效率，也提高了电池固定件包裹电池时的组装效率。而骑缝线的设置，使得提拉手更容易与包裹膜分离，减小了包裹膜在提拉手提拉电池时产生的阻力，使得电池的拆卸更为容易。

第二方面，本申请实施例还提供一种电池组件，包括电池及上述任一项电池固定件。电池包括第一板面、第二板面、第一侧面及第二侧面，第一板面和第二板面相背设置，第一侧面和第二侧面相背设置且位于第一板面与第二板面之间。

电池固定件包裹在电池外侧，第一胶层连接第二板面与基材的内表面，基材的一侧绕过第一侧面、延伸至第一板面，基材的另一侧绕过第二侧面、延伸至第一板面，第二胶层连接提拉手与第二板面，提拉手远离第二胶层的端部绕过第一侧面、延伸至第一板面，第三胶层正对第一侧面设置。

在本实施例中，当需要将电池组件从电子设备的电池仓中拆卸下时，电池固定件上的第三胶层可将两个拉手部固定在电池仓的侧壁上，从而使两个拉手部与电池的第一侧面之间形成间距，两个拉手部上的胶层远离电池，能够避免在后续拆下电池的过程中与电池发生二次粘接，使得电池组件的拆卸过程更为顺利，降低了电池组件的拆卸难度。

第三方面，本申请实施例还提供一种电子设备，包括上述电池组件及壳体。壳体具有电池仓，电池仓包括底壁和连接底壁的侧壁。电池组件安装于电池仓内，第二板面面向底壁，电池组件连接底壁，且与侧壁之间形成间隙。

在本实施例中，由于电池组件与电池仓的侧壁之间形成间隙，因此电池组件上的第三胶层不会因粘接电池仓的侧壁而对电池组件的安装动作产生阻力，使得电池组件的安装过程更为顺畅。而在拆卸电池组件的过程中，可以使两个拉手部离开电池的第一侧面，而靠近电池仓的侧壁，且通过第三胶层将两个拉手部固定在电池仓的侧壁上，从而使两个拉手部与电池的第一侧面之间保持间距，两个拉手部上的胶层远离电池，能够避免在后续拆下电池的过程中与电池发生二次粘接，使得电池组件的拆卸过程更为顺利，降低了电池组件的拆卸难度。

一种可选实施例中，底壁与侧壁之间形成的角度大于90°。此时，电池组件能够更为容易地放入电池仓中，或自电池仓中取出。此外，两个拉手部通过第三胶层粘接电池仓的侧壁时，两个拉手部与电池之间的间距更大，两个拉手部与电池发生二次粘接的风险更小。

一种可选实施例中，侧壁设有粘胶，粘胶与第三胶层之间形成间隙。在拆卸电池组件的过程中，第三胶层可以粘接粘胶，从而使包裹膜的两个拉手部更容易地固定连接电池仓的侧壁。

第四方面，本申请实施例还提供一种电子设备，包括电池组件和壳体。壳体具有电池仓，电池仓包括底壁和连接底壁的侧壁。电池组件安装于电池仓内。

电池组件包括电池和电池固定件。电池包括第一板面、第二板面、第一侧面及第二侧面，第一板面和第二板面相背设置，第一侧面和第二侧面相背设置且位于第一板面与第二板面之间，第二板面面向底壁。

电池固定件包裹在电池外侧，电池固定件包括包裹膜和提拉手。

包裹膜包括基材和第一胶层，基材包括相背设置的内表面和外表面，基材具有自内表面贯穿至外表面的缺口，第一胶层位于内表面，第一胶层部分包围缺口，第一胶层连接第二板面与基材的内表面，基材的一侧绕过第一侧面、延伸至第一板面，基材的另一侧绕过第二侧面、延伸至第一板面

提拉手部分位于或全部位于缺口，提拉手包括靠近基材的中部的固定端部，固定端部设有第二胶层，第二胶层与第一胶层的朝向相同，且第二胶层的极限剪切力大于第一胶层的极限拉伸力，第二胶层连接提拉手与第二板面，提拉手远离第二胶层的端部绕过第一侧面、延伸至第一板面

侧壁设有粘胶，电池固定件与粘胶之间形成间隙。

在本实施例中，当需要将电池组件从电子设备的电池仓中拆卸下时，电池仓的侧壁上的粘胶可将两个拉手部固定在电池仓的侧壁上，从而使两个拉手部与电池的第一侧面之间形成间距，两个拉手部上的胶层远离电池，能够避免在后续拆下电池的过程中与电池发生二次粘接，使得电池组件的拆卸过程更为顺利，降低了电池组件的拆卸难度。

一种可选实施例中，底壁与侧壁之间形成的角度大于90°。此时，电池组件能够更为容易地放入电池仓中，或自电池仓中取出。此外，两个拉手部通过第三胶层粘接电池仓的侧壁时，两个拉手部与电池之间的间距更大，两个拉手部与电池发生二次粘接的风险更小。

附图说明

为了说明本申请实施例或背景技术中的技术方案，下面将对本申请实施例或背景技术中所需要使用的附图进行说明。

图1是本申请实施例提供的电子设备的结构示意图；

图2是图1所示电子设备沿A-A线剖开的截面示意图；

图3是图2中B处结构的放大示意图；

图4是图2所示电池组件的俯视图；

图5是图4所示电池组件的仰视图；

图6是图4所示电池组件沿C-C处剖开的截面示意图；

图7是图4所示电池组件沿D-D处剖开的截面示意图；

图8是图4所示电池组件的电池固定件在一种实施例中的俯视图；

图9是图8所示电池固定件的分解示意图；

图10是图8所示电池固定件的仰视图；

图11是图1所示电子设备在拆卸电池组件的过程中的示意图一；

图12是图1所示电子设备在拆卸电池组件的过程中的示意图二；

图13是图12所示结构沿E-E线剖开的截面示意图；

图14是图1所示电子设备在拆卸电池组件的过程中的示意图三；

图15是图14所示结构沿F-F线剖开的截面示意图；

图16是图1所示电子设备在拆卸电池组件的过程中的示意图四；

图17是图4所示电池组件的电池固定件在另一种实施例中的俯视图；

图18是4所示电池组件的电池固定件在再一种实施例中的俯视图；

图19是图18所示电池固定件的分解示意图；

图20是4所示电池组件的电池固定件在再一种实施例中的俯视图；

图21是本申请实施例提供的电子设备在另一种实施例中的内部结构示意图。

具体实施方式

下面结合本申请实施例中的附图对本申请实施例进行描述。

请参阅图1，图1是本申请实施例提供的电子设备100的结构示意图。

在本申请中，电子设备100可以是手机、平板电脑、智能穿戴设备、相机等。图1所示电子设备100以手机为例进行说明。

请一并参阅图1和图2，图2是图1所示电子设备100沿A-A线剖开的截面示意图。

电子设备100包括电池组件10及壳体20。壳体20具有电池仓201。电池组件10安装于电池仓201内。其中，壳体20可以具有多种实现结构。例如，本实施例中，壳体20包括中框202和后盖203。电池仓201形成在中框202上。后盖203可拆卸式连接中框202，并覆盖电池仓201。用户可拆下后盖203，以敞开电池仓201，从而将电池组件10装入电池仓201，或自电池仓201中取出电池组件10。

其中，本实施例中，后盖203不包括边框部分，边框部分集成在中框202中。其他实施例中，后盖203也可以包括边框部分，后盖203安装于中框202时，覆盖中框202的后侧区域和周侧区域。本申请不对壳体20的具体结构和组装方式做严格限定。

本实施例中，电子设备100还包括显示屏30。显示屏30安装于壳体20。具体的，显示屏30安装于中框202远离后盖203的一侧。也即，显示屏30和后盖203分别安装于中框202的两侧。其他实施例中，电子设备100的显示屏30也可以有其他安装位置。例如，电子设备100为相机时，显示屏的朝向与电池盖(用于覆盖电池仓201的盖体)的朝向呈90°。其他实施例中，电子设备100也可以不设置显示屏。

本实施例中，电子设备100还包括摄像组件40。摄像组件40包括两个(或一个、或三个以上)摄像头和闪光灯。后盖203设有对应的摄像孔。摄像组件40通过摄像孔进行拍摄。

请一并参阅图2和图3，图3是图2中B处结构的放大示意图。

电池仓201包括底壁2011及连接底壁2011的侧壁2012。侧壁2012围绕底壁2011设置且连接底壁2011的周缘。电池组件10连接电池仓201的底壁2011，且与电池仓201的侧壁2012之间形成间隙。本实施例中，电池仓201的容积大于电池组件10的体积，电池组件10能够与电池仓201的侧壁2012之间形成间隙，使得电池组件10能够顺利地放入电池仓201中或自电池仓201中取出，电池组件10的拆装阻力小、效率高。

在本实施例中，底壁2011与侧壁2012之间形成的角度α大于90°。此时，电池组件10能够更为容易地放入电池仓201中，或自电池仓201中取出。其他实施例中，底壁2011与侧壁2012之间的角度α也可以为90°，或略小于90°。

电池组件10包括电池1及电池固定件2。电池固定件2用于固定地包裹电池1。电池固定件2还可用于将电池1固定于电池仓201中。例如，本实施例中，电子设备100还包括背胶3。背胶3位于电池仓201的底壁2011。电池组件10装入电池仓201时，背胶3连接电池仓201的底壁2011与电池固定件2，从而将电池1稳固地装于电池仓201中。其中，背胶3可以为亚克力胶。

请一并参阅图4和图5，图4是图2所示电池组件10的俯视图，图5是图4所示电池组件10的仰视图。

电池1包括第一板面11、第二板面12、第一侧面13及第二侧面14。第一板面11和第二板面12相背设置。第一侧面13和第二侧面14相背设置且位于第一板面11与第二板面12之间。电池组件10安装于电池仓201中时，第二板面12面向电池仓201的底壁2011(参阅图3)，第一板面11远离电池仓201。本实施例中，电池1大致呈矩形板状。其他实施例中，电池1也可以有其他形状，电池固定件2的形状随电池1的外形发生适应性变化。

其中，电池1还包括相背设置的顶面15和底面16。顶面15和底面16均位于第一板面11与第二板面12之间、且位于第一侧面13和第二侧面14之间。一种实施例中，如图4所示，顶面15与底面16之间的间距大于第一侧面13与第二侧面14之间的间距。其他实施例中，顶面15与底面16之间的间距也可以等于或小于第一侧面13与第二侧面14之间的间距。

电池固定件2包裹在电池1外侧。电池固定件2的中部正对第二板面12。电池固定件2的一侧绕过第一侧面13、延伸至第一板面11。电池固定件2的另一侧绕过第二侧面14、延伸至第一板面11。电池固定件2的两侧之间形成间距。

其中，在电池1的顶面15向底面16的方向上，电池固定件2的长度略小于电池1的长度(也即顶面15与底面16之间的间距)。此时，电池1的顶面15和底面16暴露在电池固定件2之外，可在电池1的顶面15和/或底面16上设置电池1的连接端子，以方便电池1与其他部件连接。此外，也可以避免因电池固定件2覆盖电池1的顶面15和/或底面16、而导致电池组件10的整体长度增加的问题，使得电池组件10的体积较小。本申请中“A和/或B”包括A、B以及A和B三种方案。

电池固定件2包括包裹膜21和提拉手22。包裹膜21用于包裹电池1。提拉手22用于分离包裹膜21与电池1。包裹膜21的一侧位于第一板面11，另一侧依次经第一侧面13、第二板面12及第二侧面14、延伸至第一板面11。电池组件10安装于电池仓201时，包裹膜21连接电池仓201的底壁2011。包裹膜21的两侧之间形成间距。提拉手22的一侧位于第一板面11，另一侧经第二侧面14延伸至第二板面12。

一种实施例中，提拉手22与包裹膜21可以错开排布，也即两者之间无重叠区域。其他实施例中，提拉手22与包裹膜21也可以存在部分重叠区域。

在本申请中，拆卸电池组件10的过程大致包括三个过程：一、部分包裹膜21脱离电池，包裹膜21保持与电池仓201的底壁2011的连接关系；二、提拉手22带动电池1与另一部分包裹膜21脱离，且包裹膜21保持与电池仓201的底壁2011的连接关系，电池1大部分离开电池仓201；三、包裹膜21脱离电池仓201的底壁2011，包裹膜21、提拉手22及电池1均离开电池仓201，完成电池组件10的拆卸。

请一并参阅图6至图9，图6是图4所示电池组件10沿C-C处剖开的截面示意图，图7是图4所示电池组件10沿D-D处剖开的截面示意图，图8是图4所示电池组件10的电池固定件2在一种实施例中的俯视图，图9是图8所示电池固定件2的分解示意图。

包裹膜21包括基材211和多个胶层。基材211可以采用聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate，PET)材料。此时，基材211具有良好的电绝缘性和力学性能，不仅能够保证电池1使用的安全度，而且增加了电池1的使用寿命。基材211也可以采用其他塑料材料。

如图6所示，基材211包括相背设置的内表面2111和外表面2112。包裹膜21包裹在电池1外侧，基材211的内表面2111面向电池1，基材211的外表面2112背离电池1设置。基材211的一侧绕过第一侧面13、延伸至第一板面11。基材211的另一侧绕过第二侧面14、延伸至第一板面11。

如图8所示，基材211包括相背设置的第一边缘2113和第二边缘2114。基材211还包括相背地位于第一边缘2113与第二边缘2114之间的第三边缘2115和第四边缘2116。第一边缘2113、第四边缘2116、第二边缘2114及第三边缘2115依次连接，且两两之间通过弧形边缘过渡。此时，基材211大致呈圆角矩形。如图6所示，包裹膜21包裹在电池1外侧，第一边缘2113和第二边缘2114位于第一板面11，第一边缘2113与第二边缘2114之间形成间距。

如图8和图9所示，基材211具有自内表面2111贯穿至外表面2112的缺口212。缺口212的延伸方向平行于第一边缘2113向第二边缘2114的方向。由于缺口212的方向平行于第一边缘2113向第二边缘2114的方向，电池固定件2包裹电池1时，第一边缘2113向第二边缘2114的方向即为电池1的周向方向，因此位于缺口212的提拉手22沿电池1的周向方向延伸。由于在分离电池1与包裹膜21时，包裹膜21沿电池1的周向方向脱离电池1，因此提拉手22能够与电池1同步地、快速与包裹膜21相分离，使得电池1拆卸过程更为便捷。

缺口212与第三边缘2115之间形成第一间距T1。缺口212与第四边缘2116之间形成第二间距T2。第一间距T1与第二间距T2的比在0.8至1.2的范围内。也即，缺口212与第三边缘2115之间的间距大致等于或等于缺口212与第四边缘2116之间的间距。例如，第一间距T1可以等于第二间距T2。此时，缺口212大致位于第三边缘2115与第四边缘2116的中间。

其中，缺口212自基材211的中部延伸至基材211的第一边缘2113。此时，缺口212将基材211靠近第一边缘2113的部分隔离成两个拉手部2117。两个拉手部2117分别位于缺口212的两侧。基材211的中部是指基材211中位于第一边缘2113与第二边缘2114之间、且位于第三边缘2115与第四边缘2116之间的部分。

如图8和图9所示，多个胶层包括第一胶层213。第一胶层213位于内表面2111。第一胶层213部分包围缺口212。第一胶层213与第一边缘2113之间形成间距，且与第二边缘2114之间形成间距。第一胶层213可大致呈矩形。如图6所示，电池固定件2包裹在电池1外侧，第一胶层213连接第二板面12与基材211的内表面2111。

其中，第一胶层213的极限拉伸力小于背胶3(参阅图3)的极限拉伸力。此时，在电池组件10的拆卸过程中，电池1受到大致垂直于第一胶层213和背胶3的拉伸力时，第一胶层213先于背胶3被破坏，因此电池1脱离包裹膜21设置第一背胶213的区域，且包裹膜21保持与电池仓201的底壁2011的连接状态，使得电池组件10的拆卸动作顺利进行。其中，极限拉伸力是指在垂直于胶层的载荷作用下，胶接试样被破坏时所承受的极限拉力。一种实施方式中，第一胶层213的面积与背胶3的面积相等或相近。第一胶层213的拉伸强度可以小于背胶3的拉伸强度。拉伸强度是指在垂直于胶层的载荷作用下，胶接试样被破坏时，单位面积所承受的极限拉力。

其中，第一胶层213的一端可以延伸至第三边缘2115。第一胶层213的另一端可以延伸至第四边缘2116。此时，第一胶层213的面积较大，从而具有较大的粘接力。

如图8和图9所示，多个胶层还包括第四胶层214。第四胶层214位于内表面2111。第四胶层214位于第一胶层213与第一边缘2113之间。第四胶层214可大致呈条形。此时，第四胶层214被缺口212分隔成彼此独立的两部分。其他实施例中，第四胶层214也可以是多个排列成列的胶块。如图6所示，电池固定件2包裹在电池1外侧，第四胶层214连接第一板面11与基材211的内表面2111。此时，第四胶层214的两个部分位于两个拉手部2117上，因此能够将两个拉手部2117固定在电池1的第一板面11上，增加包裹膜21与电池1的连接牢固度，也能防止两个拉手部2117发生明显翘起。

其中，第四胶层214的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力。极限剪切力是指在平行于胶层的载荷作用下，胶接试样被破坏时所承受的极限拉力。由于第一胶层213需要在拆卸电池组件10时能够较为容易地被破坏，因此第一胶层213的极限拉伸力较小。而当电池组件10安装于电池仓201中时，如电子设备100受到撞击或冲击时，第一胶层213受到拉伸力，第四胶层214受到剪切力，因此通过设置极限剪切力较大的第四胶层214，使得包裹膜21能够稳定地固定住电池1，防止电池1意外脱离安装位置而发生损坏。一种实施方式中，第四胶层214的面积小于第一胶层213的面积，第四胶层214的剪切强度大于第一胶层213的拉伸强度。剪切强度是指在平行于胶层的载荷作用下，胶接试样被破坏时，单位面积所承受的极限拉力。

其中，第四胶层214与第一边缘2113之间形成间距。也即，第四胶层214与第一边缘2113之间形成无胶区。此时，拉手部2117靠近第一边缘2113的端部形成无胶区，从而方便用户抓持。

其中，第四胶层214的一端可以延伸至第三边缘2115。第四胶层214的另一端可以延伸至第四边缘2116。此时，第四胶层214的面积较大，从而能够增加粘接力。

其中，第四胶层214与第一胶层213之间也可设置胶层，以增加包裹膜21与电池1的粘接面积，使得包裹膜21与电池1之间的粘接力更大。一种实施例中，第一胶层213、第四胶层214及两者之间的胶层采用相同材料，且第四胶层214的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力，此时，第一胶层213、第四胶层214及两者之间的胶层一体成型，以降低加工难度，提高加工效率。

如图8和图9所示，多个胶层还包括第五胶层215。第五胶层215位于内表面2111，且位于第一胶层213与第二边缘2114之间。第五胶层215可大致呈条形。其他实施例中，第五胶层215也可以是多个排列成列的胶块。如图6所示，电池固定件2包裹在电池1外侧，第五胶层215连接第一板面11与基材211的内表面2111。

其中，第五胶层215的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力。由于第一胶层213需要在拆卸电池组件10时能够较为容易地被破坏，因此第一胶层213的极限拉伸力较小。而当电池组件10安装于电池仓201中时，如电子设备100受到撞击或冲击时，第一胶层213受到拉伸力，第五胶层215受到剪切力，因此通过设置极限剪切力较大的第五胶层215，使得包裹膜21能够稳定地固定住电池1，防止电池1意外脱离安装位置而发生损坏。本实施例中，第五胶层215可以与第四胶层214相配合，以共同固定电池1。一种实施方式中，第五胶层215的面积小于第一胶层213的面积。第五胶层215的剪切强度大于第一胶层213的拉伸强度。

其中，第五胶层215可以延伸至第二边缘2114，以在包裹膜21包裹电池1时，使第二边缘2114固定连接电池1。第五胶层215的一端可以延伸至第三边缘2115。第五胶层215的另一端可以延伸至第四边缘2116。此时，第五胶层215的面积较大，具有较大的粘接力。第四胶层214的面积与第五胶层215的面积的和、小于第一胶层213的面积。此时，第四胶层214和第五胶层215能够同时连接第一板面11。

其中，第五胶层215与第一胶层213之间也可设置胶层，以增加包裹膜21与电池1的粘接面积，使得包裹膜21与电池1之间的粘接力更大。一种实施例中，第一胶层213、第五胶层215及两者之间的胶层采用相同材料，且第五胶层215的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力，此时，第一胶层213、第五胶层215及两者之间的胶层一体成型，以降低加工难度，提高加工效率。一种实施例中，在满足第四胶层214的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力、且第五胶层215的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力时，基材211的内表面2111上的所有胶层可采用相同的材料，且一体成型，以进一步降低加工难度，提高加工效率。

如图8和图9所示，提拉手22部分位于或全部位于缺口212。在本实施例中，提拉手22全部位于缺口212。其他实施例中，提拉手22可以部分位于缺口212中，部分自第一边缘2113伸出至缺口212的外部。

其中，提拉手22的部分周缘与缺口212的边缘之间通过骑缝线23连接。骑缝线23的形式包括但不限于打孔或切缝。打孔的方式即为在提拉手22的部分周缘与缺口212的边缘的连接处打出一排彼此间隔设置的通孔。通孔的形状包括但不限于椭圆形(如图8所示)、圆孔、多边形孔等。切缝的方式即为在提拉手22的部分周缘与缺口212的边缘的连接处切出一排彼此间隔设置的缝隙。缝隙的形状包括但不限于直条形、锯齿形、弧形或蛇形等。

在本实施例中，提拉手22包括基材221和形成在基材221上的一个或多个胶层。提拉手22的基材221的部分周缘与缺口212的边缘之间通过骑缝线23连接。此时，提拉手22的基材221可以与包裹膜21的基材211一体成型，从而使提拉手22与包裹膜21形成一体结构，使得提拉手22与包裹膜21作为一个整体进行生产，电池固定件2为一体式结构，节省了生产电池固定件2的成本及效率，也提高了电池固定件2包裹电池1时的组装效率。而骑缝线23的设置，使得提拉手22更容易与包裹膜21分离，减小了包裹膜21在提拉手22提拉电池1时产生的阻力，使得电池1的拆卸更为容易。在其他实施例中，提拉手22也可以与缺口212的边缘之间断开，两者无连接关系。

其中，提拉手22的胶层包括第二胶层222。具体的，提拉手22包括靠近包裹膜21的基材211的中部的固定端部223。提拉手22还包括远离包裹膜21的基材211的中部的提拉端部224。固定端部223设有第二胶层222。第二胶层222与第一胶层213的朝向相同，且第二胶层222的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力。如图7所示，电池固定件2包裹在电池1外侧，第二胶层222连接提拉手22的基材221与第二板面12。此时，提拉手22的固定端部223固定连接第二板面12。提拉端部224绕过第一侧面13、延伸至第一板面11。提拉手22的提拉端部224与固定端部223为提拉手22相背离的两个端部。在拆卸电池组件10的过程中，用户通过抓持提拉手22的提拉端部224，使提拉手22的固定端部223带动电池1脱离包裹膜21，第二胶层222受到剪切力，第一胶层213受到拉伸力，由于第二胶层222的极限剪切力大于第一胶层213的极限拉伸力，因此提拉手22能够顺利带动电池1与包裹膜21设第一胶层213的部分相分离。一种实施方式中，第二胶层222的面积小于第一胶层213的面积。第二胶层222的剪切强度大于第一胶层213的拉伸强度。

其中，第二胶层222可延伸至提拉手22的部分周缘，以增加第二胶层222的面积，使得提拉手22连接电池1时，与电池1之间的粘接力更大。

其中，提拉手22的胶层还可包括第七胶层225。第七胶层225位于提拉手22的提拉端部224处。其中，第七胶层225的极限剪切力和第二胶层222的极限拉伸力的和，大于提拉手22与背胶3(参阅图3)之间的极限拉伸力。如图7所示，电池固定件2包裹在电池1外侧，第七胶层225连接提拉手22的基材221与第一板面11。当电池组件10安装于电池仓201中时，如电子设备100受到撞击或冲击时，背胶3连接提拉手22的部分受到拉伸力，第二胶层222受到拉伸力，第七胶层225受到剪切力，因此提拉手22也有助于稳固电池1，防止电池1意外脱离安装位置而发生损坏。

其中，第七胶层225与提拉端部224远离固定端部223的边缘之间形成间距。此时，提拉端部224远离固定端部223的位置处形成无胶区，以便于用户抓持提拉手22。

其中，第七胶层225与第二胶层222之间也可设置胶层，以增加提拉手22与电池1的粘接面积，使得提拉手22与电池1之间的粘接力更大。一种实施例中，第七胶层225、第二胶层222及两者之间的胶层采用相同材料，且第七胶层225的极限剪切力和第二胶层222的极限拉伸力满足前述需求，此时，第七胶层225、第二胶层222及两者之间的胶层一体成型，以降低加工难度，提高加工效率。

其他实施例中，提拉手22也可以不设置第七胶层。也即，在第二胶层222与提拉端部224远离固定端部223的边缘之间形成无胶区。此时，提拉手22的无胶区面积较大，用户能够更容易抓持提拉手22。此外，由于提拉手22的边缘连接缺口212的边缘，提拉手22位于两个拉手部2117之间，第四胶层214的两个部分能够使两个拉手部2117固定连接电池1，因此第四胶层214将包裹膜21的基材211固定连接电池1且骑缝线23未被破坏时，包裹膜21的基材211能够将提拉手22的提拉端部224限制在靠近电池1的位置处，而避免提拉端部224明显翘起。

请参阅图10，图10是图8所示电池固定件2的仰视图。

包裹膜21的多个胶层还包括第三胶层216。第三胶层216位于外表面2112。第三胶层216呈条状且被缺口212分隔成彼此独立的两部分。第三胶层216的一个部分位于缺口212与第三边缘2115之间，另一个部分位于缺口212与第四边缘2116之间。在本实施例中，第三胶层216的两部分分别位于两个拉手部2117，可用于固定两个拉手部2117的位置。

其中，第三胶层216在基材211上的投影位于第一胶层213在基材211上的投影与第一边缘2113之间。图10中用虚线框示意出第一胶层213的位置。本实施例中，第三胶层216与第一胶层213错位设置。如图6所示，包裹膜21包裹在电池1外侧，第三胶层216正对电池1的第一侧面13设置。结合参阅图3和图6，第三胶层216与电池仓201的侧壁2012之间形成间隙。此时，在电池组件10装入电池仓201的过程中，第三胶层216不会粘接电池仓201侧壁2012而对电池组件10的安装动作产生阻力，使得电池组件10的安装过程更为顺畅。

其中，第三胶层216与第一边缘2113之间形成间距。第三胶层216与第一边缘2113之间形成无胶区，以方便用户抓持。第三胶层216的一端可以延伸至第三边缘2115。第三胶层216的另一端可以延伸至第四边缘2116。

其中，可以在第三胶层216远离包裹膜21的基材211的一侧设置离型膜。在电池固定件2包裹电池1以形成电池组件10的过程中、在电池组件10安装于电池仓201的过程中及电子设备100的正产使用过程中，离型膜覆盖第三胶层216，不仅有利于安装过程，且能够有效保证第三胶层216的粘性。在欲取出电池组件10时，则撕下该离型膜。

一种实施例中，侧壁2012还可以设有粘胶(图3所示电子设备中未示出，可参阅后文电子设备在另一实施例中的粘胶)。电池组件10安装于电池仓201中时，粘胶与第三胶层216之间形成间隙。在拆卸电池组件10的过程中，第三胶层216可以粘接粘胶，从而使包裹膜21的两个拉手部2117更容易地固定连接电池仓201的侧壁2012。

如图10所示，包裹膜21还包括第一标示膜2171、第二标示膜2172及第三标示膜2173。第一标示膜2171和第二标示膜2172均位于外表面2112，且位于第三胶层216与第一边缘2113之间。第一标示膜2171位于缺口212与第三边缘2115之间。第二标示膜2172位于缺口212与第四边缘2116之间。此时，第一标示膜2171和第二标示膜2172分别位于拉手部2117上。第三标示膜2173位于提拉手22的提拉端部224，且第三标示膜2173的朝向与第一标示膜2171的朝向相同。在本实施例中，第一标示膜2171、第二标示膜2172及第三标示膜2173的标示图案不同。在其他实施例中，第一标示膜2171、第二标示膜2172及第三标示膜2173也可以是标示颜色不同。

在本实施例中，第一标示膜2171、第二标示膜2172及第三标示膜2173能够起到标示作用，以在用户拆卸电池1的过程中起到提示作用。例如，第一标示膜2171、第二标示膜2172及第三标示膜2173可提示电池1拆卸步骤，使得用户能够快速理解电池固定件2的使用方法，提高用户分离电池1与包裹膜21的速度。

以下结合附图对电池组件10的拆卸过程进行说明：

请参阅图11，图11是图1所示电子设备100在拆卸电池组件10的过程中的示意图一。其中，图11示意出电池1设备拆下后盖203后的结构。

电子设备100拆下后盖203后，电池仓201露出，电池组件10露出。电池1的第一板面11朝外露出。包裹膜21的两个拉手部2117露出，提拉手22的提拉端部224露出。

请一并参阅图11至图13，图12是图1所示电子设备100在拆卸电池组件10的过程中的示意图二，图13是图12所示结构沿E-E线剖开的截面示意图。

用户可依据第一标示膜2171和第二标示膜2172的提示，从电池1上撕下包裹膜21的两个拉手部2117。并且，使两个拉手部2117通过第三胶层216(参阅图6)粘接电池仓201的侧壁2012。由于包裹膜21具有一定的柔韧性，当拉手部2117被撕下且粘接到电池仓201的侧壁2012时，拉手部2117会有卷曲，进一步远离电池1。提拉手22可保持固定在电池1上的状态。

在本实施例中，两个拉手部2117粘接到电池仓201的侧壁2012，因此两个拉手部2117与电池1的第一侧面13之间形成间距。位于内表面2111且位于两个拉手部2117上的胶层(例如第四胶层214、第四胶层214与第一胶层213之间的胶层)完全脱离电池1，能够避免在后续拆下电池1的过程中与电池1发生二次粘接。

其中，当电池仓201的侧壁2012与电池仓201的底壁2011之间形成大于90°的角时，两个拉手部2117与电池1之间的间距更大，两个拉手部2117与电池1发生二次粘接的风险更小。

其中，当第三胶层216上覆盖有离型膜时，则先将离型膜取下，然后再将两个拉手部2117自电池1上撕下，使两个拉手部2117离开电池1的第一板面11。

请一并参阅图12、图14至图16，图14是图1所示电子设备100在拆卸电池组件10的过程中的示意图三，图15是图14所示结构沿F-F线剖开的截面示意图，图16是图1所示电子设备100在拆卸电池组件10的过程中的示意图四。

用户可依据第三标示膜2173的提示，将提拉手22的提拉端部224自电池1上撕下，也即使提拉手22的提拉端部224离开电池1的第一板面11。然而，用户抓紧提拉手22的提拉端部224，使提拉端部224向远离电池仓201的方向移动，从而带动电池1逐渐脱离包裹膜21及电池仓201。当电池1与包裹膜21的第一胶层213(参阅图6)脱离后，可对电池组件10整体施加拉力，使得包裹膜21脱离电池仓201，从而与电池1一并脱离电池仓201，完成电池组件10的拆卸过程。

在本申请中，由于包裹膜21的基材211的外表面2112设有第三胶层216，且第三胶层216能够在电池组件10的拆卸过程中粘接电池仓201侧壁2012，使得包裹膜21的两个拉手部2117不会与电池1发生二次粘接，提拉手22只需克服电池1与包裹膜21之间的粘接力，即可将电池1自电池仓201中取出，因此提拉手22可以通过较小的提拉力取出电池1，使得电池组件10的拆卸动作更为简单、省力。

可以理解的，在本申请中，包裹膜21的基材211上设有多个胶层，各胶层的铺设位置不同，且各胶层在包裹膜21包裹至电池1时，所粘接的电池1的位置不同。一种实施例中，在包裹膜21的基材211上设置提示线或提示标识，提示线用于清晰地划分出各个胶层的粘接区域，以使包裹膜21的制作难度更小，且制作精度更高，且有利于提高电池固定件2包裹电池1以形成电池组件10的组装效率。

其他实施例中，当电池1与包裹膜21的第一胶层213分离后，电池1可继续与包裹膜21的第五胶层215分离，进而与包裹膜21整体分离，电池1和提拉手22离开电池仓201。然后，再将包裹膜21从电池仓201中撕下，从而完成电池组件10的拆卸。

请参阅图17，图17是图4所示电池组件10的电池固定件2在另一种实施例中的俯视图。本实施例中电池固定件2与前述实施例的电池固定件2的大部分结构相同，在此不再赘述。

包裹膜21的多个胶层还包括第六胶层218。第六胶层218位于外表面2112，且位于第三胶层216与第二边缘2114之间。第六胶层218与第二边缘2114之间形成间距，第六胶层218的极限拉伸力大于第一胶层213的极限拉伸力。

当电池组件10安装于电池仓201中时，第六胶层218可用于粘接电池仓201的底壁2011或位于底壁2011上方的背胶3(参阅图3)，使得电池组件10稳固地安装于电池仓201中，电池组件10在电子设备100使用过程中的可靠性更强。此外，一种实施例中，电池仓201的底壁2011处可以不再设置背胶3，或者在电池1的安装过程中无需再准备额外的、用于粘接电池1与电池仓201的底壁2011的粘接胶，即可使电池1粘接于电池仓201的底壁2011，从而简化了电池1的安装过程，提高了安装效率。

其中，第六胶层218在基材211上的投影可以与第一胶层213在基材211上的投影(参阅图10)相重叠。

请一并参阅图18和图19，图18是4所示电池组件10的电池固定件2在再一种实施例中的俯视图，图19是图18所示电池固定件2的分解示意图。本实施例中电池固定件2与前述实施例的电池固定件2的大部分结构相同，在此不再赘述。

在本实施例中，缺口212与第一边缘2113之间形成间距。此时，缺口212与第一边缘2113之间形成连接两个拉手部2117的连接部分2118。包裹膜21完全包围提拉手22。在将包裹膜21从电池1上拆下的过程中，可以借助连接部分2118将两个拉手部2117同时撕离电池1。

请参阅图20，图20是4所示电池组件10的电池固定件2在再一种实施例中的俯视图。本实施例中电池固定件2与前述实施例的电池固定件2的大部分结构相同，在此不再赘述。

在本实施例中，提拉手22部分位于缺口212中，部分自第一边缘2113伸出至缺口212外部。此时，提拉手22的面积较大，提拉手22的提拉端部224能够提供更大的接触面积，使得用户能够更容易地对提拉端部224施加提拉力，电池组件10的拆卸过程更为便捷。

请参阅图21，图21是本申请实施例提供的电子设备100在另一种实施例中的内部结构示意图。本实施例中电子设备100与前述实施例的电子设备100的大部分结构相同，在此不再赘述。

在本实施例中，电池仓201的侧壁2012设有粘胶4。电池固定件2与粘胶4之间形成间隙。在本实施例中，包裹膜21的外表面2112可以不再设置第三胶层。在电池组件10的拆卸过程中，自电池1上撕下的包裹膜21的拉手部2117可以通过粘胶4固定连接电池仓201的侧壁2012(可参阅图13)，从而防止包裹膜21的拉手部2117与电池1发生二次粘接，使得电池组件10的拆卸过程更为顺利。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (15)

1.一种电池固定件，其特征在于，包括包裹膜和提拉手；

所述包裹膜包括基材和第一胶层，所述基材包括相背设置的内表面和外表面，所述基材具有自所述内表面贯穿至所述外表面的缺口，所述第一胶层位于所述内表面，所述第一胶层部分包围所述缺口；

所述提拉手部分位于或全部位于所述缺口，所述提拉手包括靠近所述基材的中部的固定端部，所述固定端部设有第二胶层，所述第二胶层与所述第一胶层的朝向相同，且所述第二胶层的极限剪切力大于所述第一胶层的极限拉伸力；

所述包裹膜还包括第三胶层，所述第三胶层位于所述外表面，所述第三胶层呈条状且被所述缺口分隔成彼此独立的两部分。

2.根据权利要求1所述的电池固定件，其特征在于，所述基材包括相背设置的第一边缘和第二边缘，所述缺口的延伸方向平行于所述第一边缘向所述第二边缘的方向；

所述第一胶层与所述第一边缘之间形成间距，且与所述第二边缘之间形成间距；

所述第三胶层在所述基材上的投影位于所述第一胶层在所述基材上的投影与所述第一边缘之间。

3.根据权利要求2所述的电池固定件，其特征在于，所述包裹膜还包括第四胶层，所述第四胶层位于所述内表面，且位于所述第一胶层与所述第一边缘之间，所述第四胶层的极限剪切力大于所述第一胶层的极限拉伸力。

4.根据权利要求3所述的电池固定件，其特征在于，所述第四胶层与所述第一边缘之间形成间距。

5.根据权利要求2所述的电池固定件，其特征在于，所述包裹膜还包括第五胶层，所述第五胶层位于所述内表面，且位于所述第一胶层与所述第二边缘之间，所述第五胶层的极限剪切力大于所述第一胶层的极限拉伸力。

6.根据权利要求2所述的电池固定件，其特征在于，所述基材还包括相背地位于所述第一边缘与所述第二边缘之间的第三边缘和第四边缘，所述缺口与所述第三边缘之间形成第一间距，所述缺口与所述第四边缘之间形成第二间距，所述第一间距与所述第二间距的比在0.8至1.2的范围内。

7.根据权利要求6所述的电池固定件，其特征在于，所述缺口自所述基材的中部延伸至所述基材的第一边缘，所述提拉手包括远离所述基材的中部的提拉端部；

所述包裹膜还包括第一标示膜、第二标示膜及第三标示膜，所述第一标示膜和所述第二标示膜均位于所述外表面，且位于所述第三胶层与所述第一边缘之间，所述第一标示膜位于所述缺口与所述第三边缘之间，所述第二标示膜位于所述缺口与所述第四边缘之间，所述第三标示膜位于所述提拉端部，且所述第三标示膜的朝向与所述第一标示膜的朝向相同；

所述第一标示膜、所述第二标示膜及所述第三标示膜的标示图案不同，或者标示颜色不同。

8.根据权利要求2至7中任一项所述的电池固定件，其特征在于，所述包裹膜还包括第六胶层，所述第六胶层位于所述外表面，且位于所述第三胶层与所述第二边缘之间，所述第六胶层与所述第二边缘之间形成间距，所述第六胶层的极限拉伸力大于所述第一胶层的极限拉伸力。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的电池固定件，其特征在于，所述提拉手的部分周缘与所述缺口的边缘之间通过骑缝线连接。

10.一种电池组件，其特征在于，包括电池及权利要求1至9中任一项所述电池固定件；

所述电池包括第一板面、第二板面、第一侧面及第二侧面，所述第一板面和所述第二板面相背设置，所述第一侧面和所述第二侧面相背设置且位于所述第一板面与所述第二板面之间；

所述电池固定件包裹在所述电池外侧，所述第一胶层连接所述第二板面与所述基材的所述内表面，所述基材的一侧绕过所述第一侧面、延伸至所述第一板面，所述基材的另一侧绕过所述第二侧面、延伸至所述第一板面，所述第二胶层连接所述提拉手与所述第二板面，所述提拉手远离所述第二胶层的端部绕过所述第一侧面、延伸至所述第一板面，所述第三胶层正对所述第一侧面设置。

11.一种电子设备，其特征在于，包括如权利要求10所述的电池组件及壳体，所述壳体具有电池仓，所述电池仓包括底壁和连接所述底壁的侧壁，所述电池组件安装于所述电池仓内，所述第二板面面向所述底壁，所述电池组件连接所述底壁，且与所述侧壁之间形成间隙。

12.根据权利要求11所述的电子设备，其特征在于，所述底壁与所述侧壁之间形成的角度大于90°。

13.根据权利要求11或12所述的电子设备，其特征在于，所述侧壁设有粘胶，所述粘胶与所述第三胶层之间形成间隙。

14.一种电子设备，其特征在于，包括电池组件和壳体，所述壳体具有电池仓，所述电池仓包括底壁和连接所述底壁的侧壁，所述电池组件安装于所述电池仓内；

所述电池组件包括电池和电池固定件；

所述电池包括第一板面、第二板面、第一侧面及第二侧面，所述第一板面和所述第二板面相背设置，所述第一侧面和所述第二侧面相背设置且位于所述第一板面与所述第二板面之间，所述第二板面面向所述底壁；

所述电池固定件包裹在所述电池外侧，所述电池固定件包括包裹膜和提拉手；

所述包裹膜包括基材和第一胶层，所述基材包括相背设置的内表面和外表面，所述基材具有自所述内表面贯穿至所述外表面的缺口，所述第一胶层位于所述内表面，所述第一胶层部分包围所述缺口，所述第一胶层连接所述第二板面与所述基材的所述内表面，所述基材的一侧绕过所述第一侧面、延伸至所述第一板面，所述基材的另一侧绕过所述第二侧面、延伸至所述第一板面；

所述提拉手部分位于或全部位于所述缺口，所述提拉手包括靠近所述基材的中部的固定端部，所述固定端部设有第二胶层，所述第二胶层与所述第一胶层的朝向相同，且所述第二胶层的极限剪切力大于所述第一胶层的极限拉伸力，所述第二胶层连接所述提拉手与所述第二板面，所述提拉手远离所述第二胶层的端部绕过所述第一侧面、延伸至所述第一板面；

所述侧壁设有粘胶，所述电池固定件与所述粘胶之间形成间隙。

15.根据权利要求14所述的电子设备，其特征在于，所述底壁与所述侧壁之间形成的角度大于90°。

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