CN209870541U - 一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板 - Google Patents

Abstract

一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板，包括主粘接面、前内板粘接面、前外板粘接面、后外板粘接面、前过渡面和后过渡面；所述主粘接面、前内板粘接面与发罩内板通过减振胶粘接，所述前外板粘接面、后外板粘接面与发罩外板通过减振胶粘接；所述锁钩加强板与发罩内板通过铆接连接，铆接点分别位于主粘接面和前内板粘接面上；所述主粘接面位于锁钩加强板中部，其上设有压铆螺母；所述前过渡面和后过渡面与各粘接面呈30°～70°角。采用上述技术方案，解决了铝合金发动机罩锁钩安装点强度不足及发罩外板前端支撑强度不足的问题，同时在保证满足基本刚度的前提下，通过采用铝合金薄板和结构设计优化，降低重量，减少碰撞伤害，更有利于行人保护。

Description

一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板

技术领域

本发明属于汽车覆盖件技术领域，涉及一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板。

背景技术

发动机罩是汽车覆盖件中的重要总成，除外观要求和刚度要求外，还被要求质量轻，碰撞能量吸收能力强，行人保护效果好。锁钩是实现发动机罩开闭的结构，通过锁钩安装板为其提供安装点，锁钩安装板位于发罩内板和发罩外板之间。锁钩加强板对保证锁钩安装点强度，提升发动机罩扭转、横向刚度起到重要作用。

由于乘用车行驶路况复杂，发动机罩在行驶过程中会发生振动、扭转、前移、横移升甚至碰撞，这对发动机罩锁钩安装点的强度要求很高。如果锁钩安装点强度不够，会导致锁钩与发动机罩前端脱离，造成严重事故。同时，为了有利于行人保护，对于发动机罩锁钩安装处的碰撞吸能也提出了要求。

现有的技术方案存在如下问题：一、钢制锁钩加强板质量较重，且强度过高，不利于碰撞时的能量吸收，碰撞时会造成伤害，不利于行人保护；二、通常结构为比较简单，通过一个支撑面或者伸出支撑腿进行内外板支撑，这种结构与发罩内、外板接触面积较小，可连接部位少且连接处受力方向单一，面对复杂工况，容易出现脱离等失效问题；三、钢制发罩安装时连接所用一般焊接技术用于铝薄板焊接易产生薄板焊穿、薄板热变形等引起的连接强度下降和发罩内板尺寸变形等问题。

发明内容

本发明旨在提出一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板，可以在解决锁钩安装点强度不足、发罩外板前端支撑强度不足等问题的同时，实现降重，增强碰撞吸能效果，达到更好的行人保护效果。

一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板，包括主粘接面、前内板粘接面、前外板粘接面、后外板粘接面、前过渡面和后过渡面；

所述主粘接面、前内板粘接面与发罩内板通过减振胶粘接，所述前外板粘接面、后外板粘接面与发罩外板通过减振胶粘接。

除粘接方式外，所述锁钩加强板与发罩内板通过铆接连接，铆接点分别位于主粘接面和前内板粘接面上。

所述主粘接面位于锁钩加强板中部，其上设有压铆螺母，用于锁钩安装，所述前过渡面和后过渡面与各粘接面呈30°～70°角，起到外板支撑作用。

所述主粘接面和后过渡面上开设减重孔。

所述减振胶呈条状均匀涂覆于各粘接面边缘，所用减振胶为橡胶发泡剂复合型胶粘剂。

所述自冲铆接采用钉脚直径3mm～3.5mm，钉长3.5～5mm的自冲铆钉，铆接压强中的压紧压强40～60bar，刺穿压强130～170bar，整形压强80～120bar，保压时间1～5S。

所采用铝合金板材为5xxx系铝合金板材，厚度为1.5mm，其成分含有Si：＜0.50％，Fe：＜0.80％，Cu：＜0.30％，Mn：＜1.5％，Mg：0.5～6.0％，Al：余量。

本实用新型所述乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板结构呈立体结构，采用铝合金材料，结构上设计减重孔，减轻锁钩加强版重量，两端设计过渡面，对发罩外板提供有效支撑，提高了发罩前端的整体强度；增加了锁钩加强板与发罩内板间的粘接面数量和铆接点数量，提高了连接强度，各过渡面与粘接面均成一定角度，可以实现碰撞时的逐级压溃，有效增加碰撞吸能效果，更有利于行人保护，乘用车发动机罩锁钩加强板采用铝合金材料，实现降重。所提供的不同方向的连接力更有利于应对各种复杂工况。

附图说明

现通过若干附图帮助对本发明的进一步理解，并对该技术方案的性能提升进行展示：

图1为本发明实施例所述的乘用车发动机罩锁钩加强板的结构简图；

图2为本发明实施例所述的乘用车发动机罩锁钩加强板的侧视图；

图3为本发明实施例所述的乘用车发动机罩锁钩加强板与发罩内外板的安装侧视图；

图4为本发明实施例所述的乘用车发动机罩锁钩加强板在发罩内板的位置示意图。

其中：1、主粘接面，2、前内板粘接面，3、前外板粘接面，4、后外板粘接面，5、前过渡面，6、后过渡面，7、压铆螺母，8、减重孔，9、自冲铆接点。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细说明。

如图1～图4所示一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强版结构，包括主粘接面1、前内板粘接面2、前外板粘接面3、后外板粘接面4、前过渡面5和后过渡面6。

所述主粘接面1位于锁钩加强板中部，其上设有4个压铆螺母7，用于锁钩安装，同时开设减重孔8。所述后过渡面6上开设减重孔8。

所述前过渡面5和后过渡面6与各粘接面呈一定角度，起到外板支撑作用，其中过渡面5与前外板粘接面3所呈角度为45°和35°，过渡面6与主粘接面1所呈角度为65°。

所述主粘接面1、前内板粘接面2与发罩内板通过减振胶粘接，所述前外板粘接面3、后外板粘接面4与发罩外板通过减振胶粘接。所述减振胶呈条状均匀涂覆于各粘接面边缘。所用减振胶为T-3216胶粘剂，所用胶粘剂压流粘度约为47g/min。

除粘接方式外，所述锁钩加强板与发罩内板采用自冲铆接方式连接，因此在所述主粘接面1上设有6个自冲铆接点9，前内板粘接面2上设有4个自冲铆接点9。

所述自冲铆接采用钉脚直径3.3mm，钉长4.5mm的自冲铆钉，铆接压强为50/150/100bar，其中压紧压强50bar，刺穿压强150bar，整形压强100bar，保压时间2S。

所采用厚度1.5mm，牌号为AA5754的铝合金板材，其成分含有Si：＜0.40％，Fe：＜0.40％，Cu：＜0.10％，Mn：＜0.50％，Mg：2.6～3.6％，Al：余量，其屈服强度为116MPa，抗拉强度221MPa，伸长率为21.5％，n值为0.26，r值为0.63。

本实施例实际重量0.37kg，相比原有技术方案的重量1.464kg，实现减重1.094kg，减重比例达74.73％。

本实施例采用铆粘复合连接工艺最大连接力为2380N，相比单一铆接的连接工艺，最大连接力提升了14.6％，相比单一焊接，最大连接力提升了39.7％，同时消除了铝薄板焊接易产生薄板焊穿、薄板热变形等引起的连接强度下降和发罩内板尺寸变形等问题。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板，其特征在于，包括主粘接面(1)、前内板粘接面(2)、前外板粘接面(3)、后外板粘接面(4)、前过渡面(5)和后过渡面(6)；

所述主粘接面(1)、前内板粘接面(2)与发罩内板通过减振胶粘接，所述前外板粘接面(3)、后外板粘接面(4)与发罩外板通过减振胶粘接；

所述锁钩加强板与发罩内板通过铆接连接，铆接点(9)分别位于主粘接面(1)和前内板粘接面(2)上；

所述主粘接面(1)位于锁钩加强板中部，其上设有压铆螺母(7)；

所述前过渡面和后过渡面与各粘接面呈30°～70°角。

2.根据权利要求1所述的乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板，其特征在于：所述主粘接面(1)和后过渡面(6)上开设减重孔(8)。

3.根据权利要求1所述的乘用车铝合金发动机罩锁钩加强板，其特征在于：所述减振胶呈条状均匀涂覆于各粘接面边缘，所述减振胶采用橡胶发泡剂复合型胶粘剂。