CN209740268U - 卸船机分叉漏斗至皮带机y型导料槽 - Google Patents

Abstract

一种卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽，涉及港口装卸工艺设备领域，特别是属于一种卸船机分叉漏斗至皮带机的Y型导料槽。包括导料槽本体，以及由夹持器部件联结于本体的挡料皮，其特征在于，本体的迎料端联结有燕尾槽，本体内侧贴合有衬板，导料槽本体的截面形状是折弯而成的，导料槽本体在垂直方向上沿物流方向逐渐抬高，在水平方向上沿物流方向逐渐放宽。本实用新型减少了卸船机作业中物料的撒漏量、撒漏点，保障了清洁生产，改善了现场作业环境。

Description

卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽

技术领域

本实用新型涉及港口装卸工艺设备领域，特别是属于一种卸船机分叉漏斗至皮带机的Y型导料槽。

背景技术

导料槽为桥式抓斗卸船机与下游皮带机衔接部位，此位置为卸船机卸料系统主要的易漏料点。现有技术的卸船机导料槽为矩形口导料槽，如：设计宽度为1.35米的导料槽，与之相应的皮带机，采用的是宽度为1.8的皮带，经过35度槽型托辊组后实际水平宽度仅为1.53米，导料槽下部两侧的挡料皮接近皮带边缘，加之使用年限的增长，部分导料槽被料流冲击成为喇叭口形状，两侧挡料皮实际宽度超过了1.4米，皮带稍微跑偏时，一侧挡料皮内的落料范围即超出皮带边缘，随之发生漏料。另外，导料槽侧板在长期与皮带上物料摩擦过程中，磨损严重，下端磨成不规则刀刃形状，无法有效安装常规宽度的挡料皮，甚至部分侧板磨出洞，也会造成漏料现象。

发明内容

本实用新型的目的即在于提供一种卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽，达到减少卸船机作业中物料的撒漏量、撒漏点的目的。

本实用新型所提供的卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽，包括导料槽本体，以及由夹持器部件联结于本体1的挡料皮，其特征在于，本体的迎料端联结有燕尾槽，燕尾槽与导料槽本体竖立段焊接；本体内侧贴合有衬板；其中，导料槽本体的截面形状是折弯而成的，具有上部的水平段、中间的斜坡段和下部的竖立段，上部的水平段通过螺栓与分叉漏斗钢结构相连接；夹持器部件中的挡块焊接于导料槽本体下部的竖立段上，夹持器支架通过旋压手柄压紧角铝，角铝压紧挡料皮，使挡料皮贴合于导料槽本体竖立段上；导料槽本体上配钻圆孔，衬板通过沉头螺栓与导料槽本体相连；所述的导料槽本体下部的竖立段在垂直方向上与皮带水平线呈斜向布置，沿物流方向逐渐抬高；在水平方向上与皮带中心线呈斜向布置，沿物流方向逐渐放宽。

本实用新型所提供的卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽，其积极效果主要体现在：

1）导料槽本体竖立段在垂直方向上与皮带水平线呈斜向布置，防止有块状物料夹于挡料皮与皮带之间，避免造成皮带损伤；在水平方向上与皮带中心线呈斜向布置，保证物料落下后有效成型，又使挡料皮与皮带摩擦宽度增大，由原来的线摩擦变为面摩擦，有利于延长皮带的使用寿命；

2)导料槽本体内壁安装衬板，防止过度磨损，且衬板磨损后可逐块进行更换。

3）导料槽本体截面制作成折弯的Y型，下部宽度收窄，竖立段与皮带边缘富余尺寸增大，即使在皮带跑偏时物料不易从挡料皮侧面溢出。

总之，本实用新型减少了卸船机作业中物料的撒漏量、撒漏点，保障了清洁生产，改善了现场作业环境。

附图说明

图1，本实用新型正视图；

图2，本实用新型俯视图；

图3，A-A向右侧视图；

图4，本实用新型截面示意图；

图5，夹持部件结构示意图；

图6，燕尾槽面板示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型所提供的卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽，位于卸船机分叉漏斗与皮带之间，包括导料槽本体1，以及由夹持器部件3联结于本体1的挡料皮4。导料槽本体的迎料端联结有燕尾槽2，燕尾槽与导料槽本体竖立段焊接。导料槽本体上配钻φ19圆孔，衬板5通过M16*50沉头螺栓与导料槽本体相连。所述的导料槽本体下部的竖立段在垂直方向上与皮带水平线呈斜向布置，沿物流方向逐渐抬高；在水平方向上与皮带中心线呈斜向布置，沿物流方向逐渐放宽。

如图3、图4所示，导料槽本体内侧贴合有高铬合金衬板5。导料槽本体的截面形状是折弯而成的，具有上部的水平段、中间的斜坡段和下部的竖立段，上部的水平段通过M16*50螺栓与分叉漏斗钢结构相连接。

如图5所示，与现有技术基本相同的夹持器部件中的挡块31焊接于导料槽本体下部的竖立段上，夹持器支架32通过旋压手柄33压紧角铝34，角铝压紧挡料皮4，使挡料皮贴合于导料槽本体1竖立段上。挡料皮4与皮带直接接触，导料槽本体及衬板不与皮带接触

燕尾槽2位于导料槽的迎料端，与导料槽本体竖立段焊接，呈喇叭口形状，将前方过多物料收拢至导料槽内。如图6所示，燕尾槽表面为梯形，其下沿为75度角的斜线，确保与皮带上表面的距离均有1-2cm间隙。

不同的分叉漏斗在使用过程中会发生变形或磨损，Y型导料槽本体1的斜坡段可根据现场测量的分叉漏斗开口尺寸进行调整，以适应不同漏斗。

实施例：

导料槽上部尺寸参照卸船机溜槽口尺寸，下部尺寸按设计标准L=0.667B（B为皮带宽度），设计为1.2米，上下尺寸之间的过度通过钢板折弯获得，即斜坡段。这种导料槽相比于矩形口导料槽，整体刚度得到加强，受物料冲击后不易撑开变形，一侧挡料皮距离皮带边缘尚有16—17厘米的富余宽带，皮带即使发生跑偏，也不易漏料。

考虑到每条皮带机上布置有2-7套卸船机分叉漏斗及相应的导料槽，为防止导料槽下口收窄后后方较大料流进入皮带边缘与导料槽外侧造成漏料，在导料槽迎料面设计两块收料板形成燕尾槽，用于归拢物料。

导料槽本体的竖立段与皮带的间隙沿皮带运动方向逐渐抬高，由2.5厘米逐渐增大至4厘米，以防止有矿块夹入皮带与侧板间，导致皮带损伤。

导料槽本体两侧竖立段的间距沿皮带运动方向逐渐增宽，由1.2米扩大至1.28米，形成迎料方向的喇叭口形状，既保证了物料落下后有效成型，又使挡料皮与皮带摩擦宽度增大，由原来的线摩擦变为面摩擦，有利于延长下游钢丝带上覆盖胶层的使用寿命。

为解决导料槽侧板磨损问题，在侧板上安装350*400耐磨衬板，衬板上沿略高于钢结构Y形折弯处，以存储少量物料，避免侧板上端直接受物料的冲击，在很大程度上延长了导料槽的使用寿命。

总之，本实用新型使煤炭、矿石等物料易于在输送带中部成型，成为漏斗调料板之下的又一皮带防跑偏措施。Y型导料槽上部开口尺寸可根据原设备下料口尺寸进行变动以适应不同结构要求。

Claims (2)

1.一种卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽，包括导料槽本体（1），以及由夹持器部件（3）联结于本体的挡料皮（4），其特征在于，本体的迎料端联结有燕尾槽（2），燕尾槽与导料槽本体竖立段焊接；本体内侧贴合有衬板（5）；其中，导料槽本体的截面形状是折弯而成的，具有上部的水平段、中间的斜坡段和下部的竖立段，上部的水平段通过螺栓与分叉漏斗钢结构相连接；夹持器部件中的挡块（31）焊接于导料槽本体下部的竖立段上，夹持器支架（32）通过旋压手柄（33）压紧角铝（34），角铝压紧挡料皮，使挡料皮贴合于导料槽本体竖立段上；导料槽本体上配钻圆孔，衬板通过沉头螺栓与导料槽本体相连；所述的导料槽本体下部的竖立段在垂直方向上与皮带水平线呈斜向布置，沿物流方向逐渐抬高；在水平方向上与皮带中心线呈斜向布置，沿物流方向逐渐放宽。

2.根据权利要求1所述的一种卸船机分叉漏斗至皮带机Y型导料槽，其特征在于，所述的燕尾槽（2）表面为梯形，其下沿为75度角的斜线。